生胶的塑炼知识

生胶的塑炼

橡胶及其制品的最宝贵的性质就是高弹性，而生胶的此性质给制品的生产带来困难，橡胶加工工艺对生胶的可塑度提出要求，通常在一定的条件下对生胶进行机械加工，使之由强韧的弹性状态转变为柔软而具有可塑性的状态，此生胶加工工艺过程称为塑炼。生胶塑炼的目的，就是降低它的弹性，增加其可塑性，获得适当的流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化及胶浆制造、海绵胶制造等各种工艺加工过程要求。同时要使生胶的可塑性保持一致，使得制的胶料质量均匀一致。

生胶经过塑炼，其分子结构和分子量都会发生一定变化，表现为：弹性渐降低，可塑性增大；溶解度增大；橡胶溶液的粘度降低；胶料的粘着性能提高。

随着生胶可塑度的增大，硫化胶机械强度降低，永久变形增大，耐磨耗性能降低，耐老化性能下降，因此，可塑性大小主要根据胶料的工艺性能要求和硫化胶的物理性能要求来确定。应当避免生胶的过度塑炼。

１．生胶塑炼的方法及机理

1.1塑炼的方法分为机械塑炼法和化学塑炼法，机械塑炼法主要通过开放式炼胶机、密闭式炼胶机、螺杆塑炼机等机械作用，降低生胶弹性，获得可塑度；化学塑炼法是通过某些化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。开炼机塑炼，温度通常１００℃以下，

塑炼的胶料质量好，收缩小，适用于胶料品种变化多，耗胶量少的工厂。密炼机及螺杆塑炼机，排胶温度多在１２０℃以上，属于高温机械塑炼，生产效率高，劳动强度低，动力消耗少，适用于胶种变化少，耗胶量大的工厂。

1.2 塑炼机理,生胶的分子量与可塑性关系密切,分子量越小,橡胶的粘度越低,可塑性越大,可塑性的提高是通过分子量的降低来实现,塑炼的过程实质就是橡胶大分子链断裂,大分子链由长变短的过程。促使大分子断裂的因素有机械破坏作用及热氧化降解作用。 2. 生胶塑炼前的准备加工

2.1 生胶在塑炼前需经过烘胶、切胶、破胶处理；生胶在常温下粘度很高，难于切割与进一步加工；在冬季，生胶会硬化与结晶，烘胶会使生胶软化，便于切割，还能解除结晶，否则会增加塑炼时间，消耗大量电能，甚至导致机械设备损坏。烘胶温度一般50-70℃，夏季烘胶时间为24-36小时，冬季一般为36-72小时。生胶烘完后，用切胶机切成小块，NR切成10公斤左右，切胶前需清除表面杂质。切好的胶块进行破胶，卷成25公斤胶卷，以便塑炼。

3. 用开放式炼胶机塑炼

3.1 开炼机主要有两个空心辊筒 、机架、底座、调距装置、紧急刹车装置、传动装置及加热冷却装置组成。主要工作部分是两个速度不等的相对回转空心辊筒；胶料在摩擦力作用下，被带入两辊的间隙中，由于滚筒速度不同而产生的速度梯度作用下，胶料受到强烈的摩擦剪切和化学作用，反复多次，达到塑炼目的。在炼胶过程中，两辊筒间保持适量的堆积胶，有利于提高径向混合作用，辊筒上结胶不能太多，否则会有一部分结胶在辊筒

上方抖动或回转，降低塑炼效果。另外胶料在辊筒表面有一完全无径向混

合作用的胶层，其厚度约为包胶层的1/3左右，称为呆滞层，采用割刀操作，破坏封闭回流和呆滞层，提高塑炼效果。 3.2 开炼机的塑炼方法和影响因素

开炼机的塑炼方法有薄通塑炼、一次塑炼、分段塑炼及添加塑解剂塑炼。薄通塑炼方法特点：辊距很小，一般为0.5-1.0毫米，胶料通过辊缝后不包辊而直接落在接料盘上；一次塑炼方法将生胶加到炼胶机上，使胶料包辊后连续塑炼，直至达到塑炼要求为止，在机械塑炼时，为了提高塑炼效果，加入塑解剂（M、DM），缩短塑炼时间；分段塑炼就是将生胶塑炼一段时间（15分钟左右），下片冷却，并停放4-8小时，再进行二次塑炼，反复塑炼多次，直至达到要求。开炼机塑炼的影响因素：辊温及塑炼时间、辊距及速比、化学塑解剂、装胶量。在塑炼过程中，必须尽可能的加强对辊筒的冷却，是辊筒温度保持在45-55℃；辊筒速比一般在1：1.25-1：1.27之间，速比不能过大，因为过分激烈的摩擦作用反倒是胶料生热量大，温度急剧上升，反倒降低降低机械塑炼效果；装胶量过大，会使辊筒上方结胶过多而难以进入辊缝，胶料热量难以散发，降低塑炼效果。

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