【文章编号】１００４—７３４４（２０１３）１０—０３４６一Ｏ１ 钢管桩上直接安装橡胶护舷施工技术 王以强 （中交二航局一公司） 目前，在内河码头的结构形式中，传统的施工工艺是靠船橡胶护舷 在纵横工字钢上搭设１００ｍｉｎｘ１５０ｒａｍ的方木作为次梁，在次梁上铺 通过靠船立柱来整体安装，要求先使用大型浮吊船舶整体吊装固定靠船 设８＝５０ｍｍ厚的木板，形成码头水上作业平台。 立柱后，才能进行下横梁的旆工。这种传统的旌工工艺使用的船机设备 通过纵、横向固定钢管桩之前，对钢管桩的实际位置进行测量。由于 多、施工工期长，受船舶稳定性的影响，安装的质量很难控制，且施工成 钢管桩的自由端的长度较大，通过手拉葫芦可以对钢管桩进行微调。当 本较高。采用钢管桩上直接安装橡胶护舷的设计方案，能够有效的节约 实际桩位与设计桩位偏差较大时，采用手拉葫芦进行分多次调整到允许 工程施工的总成本，有利于现场的施工工期的控制，通过现场实测放样 偏差后，再通过对拉螺杆固定死。 安装，能更好地控制施工质量。 ２－３钢管桩上直接安装橡胶护舷施工控制技术 １总体思路 通过测量放样测出钢管桩的实际偏位及桩身斜度，在保证橡胶护舷 码头沉桩施工前对码头沉桩区域进行了详细的勘测，通过勘测结果 的设计平面位置的基础上，局部调整橡胶护舷基座钢板的结构尺寸。具 与现场的实际情况进行详细比较，在施工过程中加强对码头沉桩的测量 体采用３Ｄ图绘制钢管桩的实际位置及桩身斜度，通过建模绘制出基座 定位控制，通过不断的校核，达到有效的控制桩基沉桩偏位的目的；沉桩 的具体尺寸，指导基座的下料加工制作。另外，通过现场实测，确定基座 完成后及时进行夹桩处理，以防止桩基偏位，通过钢管桩的微调加固及 与钢管桩连接的弧形钢板的尺寸，与建模得出的尺寸进行对比校核，最 橡胶护舷的中心线复测，达到分散偏差的目的：通过对安装线进行放样 终确定不同位置的基座尺寸型号，便于现场安装。 及钢结构组合的调整，根据实际放样情况现场加工安装支座，进一步减 现场安装时，先由测量放出安装橡胶护舷基座钢板的两边线位置， 小偏差，从而有效的控制了橡胶护舷的安装偏差（２ｃｍ），达到了钢管桩上 上下吊垂线，用以确定该排架橡胶护舷基座的垂直平面位置，并在钢管 直接安装橡胶护舷的目的。 桩上放出每个橡胶护舷基座的标高位置，以垂线为基准进行基座的安 ２技术方案 装。 针对靠船橡胶护舷通过基座直接安装在前排钢管桩上的施工过程 ３实施效果 中的施工关键技术开展研究，研究内容主要包括以下方面： 通过对钢管桩偏差微调和加固解决桩基偏位对橡胶护舷安装的影 ２．１水上斜坡面抛石区域钢管桩沉桩精确控制技术 响，从而达到直接在钢管桩上安装橡胶护舷的目的。结合现场的地勘报 ２．１．１水下探摸和清障 告，通过有效措施减少沉桩偏差（控制在８ｃｍ内），再进行钢管桩微调（控 由于码头桩台范围内原有抛石护岸，抛石最大厚度２ｍ，为保证桩基 制在５ｃｉｎ内）加固，最后通过组合钢结构基座调整（控制在２ｃｍ内）等一 顺利下沉，沉桩前，对码头范围内进行水下探摸，探摸时采用超声波方式 系列的措施能满足橡胶护舷的安装要求。 进行，清障采用挖泥船进行水下清除。 ４结语 ２．１－２钢管桩沉桩控制 靠船橡胶护舷通过基座直接安装在前排钢管桩上 与常规的通过靠 沉桩的测量控制：主要采用ＧＰＳ卫星定位系统进行平面测量控制， 船立柱安装橡胶护舷相比，减少了靠船立柱，有效地节约了工程总体造 水准仪控制高程及贯入度；定位前将钢管桩的设计中心坐标和高程输入 价，同时可以调整常规的先安装靠船立柱后施工下横粱的施工工艺顺 接收机内，利用放释功能进行定位，在显示器上显示实时桩位数据图形 序，下横梁的施工不受橡胶护舷安装的影响，可以根据现场的旌工组织、 同时也显示设计埋设桩位、偏差值；同时调整船体，直至两图形重合，偏 施工进度和水位变化等情况，安排橡胶护舷的安装时机，可以大大缩短 差达到设计或规范要求，即为沉桩的具体位置；当地层倾斜时，先探清地 了钢结构安装的施工周期。 层的倾斜走向，为减小因滑移而增大的误差，根据地层的软硬程度，在定 位下沉时向坡顶方向考虑适当的提前量；沉桩结束时，测出桩顶的实际 收稿日期：２０１３—４—２５ 位置。 ２．２钢管桩沉桩偏差微调和加固技术 ２．２．１安装牛腿 钢管桩沉放到位后，测量配合在钢管桩上抄出牛腿顶标高，６５ｔ自航 驳上架设操作平台（采用脚手架搭设）于钢管桩上焊接牛腿。 ２－２．２纵向Ｉ３６字钢安装 ６５ｔ自航驳运送Ｉ３６工字钢至平台底部，在６５ｔ自航驳上搭设架空脚 手架，用手拉葫芦将纵向底层Ｉ３６搁置在牛腿上，对拉螺栓固定。 ２．２－３横向Ｉ２５字钢安装 同上，自航驳运送Ｉ２５至平台底部，用手拉葫芦将纵向底层Ｉ２５搁置 在Ｉ３６上，对拉螺栓固定。 ２．２－４工作平台搭设 ２０１３年５月 撞圈
