常用无损检测国际实用标准简略版

高级国际焊接质检人员教程目录

〔IWIP-C〕

8 标准节选

8.1 EN 12062 焊缝的无损检测—金属材料一般原如此 8.2 EN 970 焊缝的无损检测—外观检测

8.3 ISO 5817 钢的电弧焊焊接接头—不规如此性的等级评定 8.4 ISO 10042 铝和铝合金电弧焊焊接接头—不规如此性的等级评定 8.5 EN 571-1 无损检测—渗透检测—第1局部：一般原如此 8.6 EN 12 焊缝的无损检测—焊缝的渗透检测—验收等级 8.7 EN 1290 焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测

8.8 EN 1291 焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测—验收等级 8.9 ISO 17636焊缝的无损检测—熔焊接头的射线检测

8.10 EN 12517 焊缝的无损检测—焊接接头的射线照相检测—验收等级 8.11 SEL 072 板材的超声波探伤—供货技术条件

8.12 EN 1712 焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检测—验收等级 8.13 EN 1714 焊缝的无损检测—焊接接头的超声波检测

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word 焊缝的无损检测 欧洲标准 1. 应用X围 金属材料一般原如此(简略版) EN 12062：2002 EN 12062 本标准基于质量要求，对有关材料、焊接厚度、焊接程序和检查内容，出于质量管理的目，对焊接的无损检查方法的结果的评估均做出了指导。 本标准对不同的检查形式要应用的总的规如此和标准也作出了规定。 2. 引用标准〔略〕 3. 定义 3.1检测：根据标准或技术规X与规定程序而进展的材料试验。 3.2检测标准：用检测程度和参数设定值来选择检测方法，不同的值应对应检测装置不同灵敏度和/或不同可能性，类似检测标准的选择是与质量要求息息相关的。 3.3评定标准：依据检测标准，对显现的情况加以评估〔见附录B〕。 3.4记录水准：根据检测标准，对显现的情况进展记录〔见附录B〕。 3.5可承受的水准：达到检测水准的组成局部是可以承受的〔见附录B〕。 3.6检测组织：实施无损检测的内部或外部组织。 3.7显现：在采取无损检测方法所允许的模式内，出现的非连续的有代表性的显现情况或信号。 3.8内部缺陷：不外露出外表或不能直接检到的缺陷。 3.9质量标准：在焊缝中，相对预期质量缺陷规定的限值，要根据缺陷的类型、数量和实际尺寸来确定限值。 3.10检测批量：因为所采用的焊接程序、材料、连接形式、环境条件，时间阶段或影响到质量的其他事项，希望用一组焊缝〔一组可以是焊缝的一局部或一完整焊缝或几个焊缝〕来表示统一的质量。 4. 缩写 检测方法 涡流检测 磁粉检测 渗透检测 射线检测 超声检测 外观检测 表示符号 ET MT PT RT UT VT 5. 此标准是为焊后检测而制定的〔见10.3〕。焊前或焊中的母材金属的检测并未包括在本标准中。但建议此类检测应按有关方法和验收值的参照实际标准来进展。 在实施标准中，或在合同双方的协议中给出检查的内容。在附录C中给出了有关随机检测的指导。 本标准适用于如下材料和其合金与其组合材料的熔焊焊缝：

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word ——钢铁； ——铝； ——铜； ——镍； ——钛。 其他金属材料使用此标准应在合同双方之间达成协议。 6. 人员资格 按照EN473或类似的条款，在相关工业领域内的适当级别上的等同标准，执行无损检测的人员和有关焊接最终验收的结果评估人员均应是合格人员。 7. 检测组织 检测组织应该是于生产和生产活动之外受质量保证系统所管理的组织。 如果合同要求的话，依照EN45001而建立的外部检测组织应是可信赖的。 8. 文件形成 8.1检测前的文件形成 8.1.1书面焊接规X〔略〕 8.1.2检测计划〔略〕 8.2检测后的文件形成 8.2.1检测记录〔略〕 8.2.2最终报告〔略〕 9. 检测方法的选择 9.1总如此 针对不同的材料类型不同的熔合焊接类型，此项标准确定了检查方法的选择方面的要求。这些方法可以单独使用，也可组合使用，以便得到所需要的结果。 在选择检测方法和标准之前，如下各项应加以考虑： ——焊接工序； ——母材金属、焊接材料和处理； ——接头类型和几何尺寸； ——部件配置〔可接近性、外表条件等〕； ——质量标准； ——缺陷类型和预期方向。 如果必要的话，可选择附录A中所列内容以外的检测方法和标准。如果一应用标准只要求另一种选择的方法如此附录中所列的检查水准，在适宜的情况下是可以采用的。但这种变更应由合同双方商定。 9.2具有完全焊透的对接和T型接头 在表2中列出了有关外表缺陷进展焊缝检测的一般可承受的方法，在表格3中列出了有关内部缺陷焊接检测方面的一般可承受的方法。 表2所有类型焊缝的近外表的缺陷进展检测的一般可承受的方法 材 料 铁素体钢 VT VT和MT VT和PT VT和〔ET〕 VT VT和PT VT和〔ET〕 检测方法 奥氏体钢、铝、镍、铜和钛 〔 〕指出有限使用方法

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word 表3 全焊透的对接和T型接头检测内部缺陷通常可承受的方法 材料和连接类型 铁素体对接接头 铁素体T型接头 奥氏体对接接头 奥氏体T型接头 铝对接接头 铝T型接头 镍和铜合金对接接头 镍和铜合金T型接头 钛对接接头 钛T型接头 〔 〕表示有的使用。 1〕厚度，t，是用于要焊接的母材金属的厚度。 厚度〔mm〕 t≤8 RT 或〔UT〕 〔UT〕或〔RT〕 RT 〔UT〕或〔RT〕 RT 〔UT〕或〔RT〕 RT 〔UT〕或〔RT〕 RT 〔UT〕或RT 8＜t≤40 RT 或UT UT 或〔RT〕 RT 或〔UT〕 UT 和/或〔RT〕 RT 或UT UT或〔RT〕 〔UT〕或RT 〔UT〕或〔RT〕 〔UT〕 或RT UT 或〔RT〕 t＞40 UT 或〔RT〕 UT 或〔RT〕 RT 或〔UT〕 〔UT〕 或〔RT〕 RT 或UT UT或〔RT〕 〔UT〕或〔RT〕 1〕9.3不完全焊透的对接和T型接头与角焊缝 对于局部焊透焊缝和角焊缝而言，当采用表3中所列的方法时，未熔的根部会妨碍实施令人满意的体积检查。在协议中未同意采用特殊试验方法的情况下，焊接质量应以控制焊接工艺来做保证。 在判定实际焊透程序和其他缺陷类类型方面，可协议采纳表2和表3中所列内容以外的技术。 2 对于具有280N/mm以上最小屈服强度钢的焊缝，对于奥氏体钢、铝、镍、铜合金和钛中的焊缝，检测使用的方法除了按照表2中的VT方法检测以外，还应按照上述方法进展检测。 10. 实施检测 10.1 确定要实施的标准 见附录A。 在检测之前，检测人员应掌握包括如下内容在内的，所有与此类工作相关的资料信息： a） 有关各个检测方法的标准所要求的、必要的根本资料信息； b） 如果有类似要求的话，应提供检测计划； c） 在检测非一致性焊接的情况下，所要采取的做法； d） 负责协调由分包商制造的小部件局部的检测； e） 检测的时间和地点。 在所有按要求需要做的热处理工作都完成后，方可实施检测。对于有可能出现氢裂缝的敏感材料的焊缝〔例如，高强度钢〕或其他有可能发生延时裂纹材料的焊缝，其检查工作的实施时间应是在焊接完成之后，所要求的最短时段内，或由合同双方协议确定。 依照合同双方的协议条款，在最终的热处理完成之前，或经过一定的时间之后，检测可以在特殊条件下进展。 如果要实施一外表检测的话，此类检测应在内部缺陷检测之前进展。 在检测不可承受的显露现象的情况下，应按实施标准中给出的或按合同双方协议的步骤进展。 在修理不可承受的显露现象的情况之下，此类焊缝通常至少应按原焊缝要求进展检测。 更进一步的指导条款在附录D中列出。

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word 附录A〔规X性〕 实施的规如此和标准 在附录中列出了EN 25817或EN 30042质量标准和检查技术之间的校正关系，列出了检测水准和无损检测标准的可承受水准之间的质量标准关系。 应注意的是此类校正并不是定量环节。 A.1目视检测〔VT〕 依照EN25817或EN30042而确定的质量标准 B C D 依照EN970而确定的检测技术和水准 未规定水准 未规定水准 未规定水准 可承受的水准 B C D 1)1〕目视检测方面的可承受水准与EN25817或EN30042的质量标准相等 A.2渗透检测〔PT〕 依照EN25817或EN30042而确定的质量标准 B C D 依照EN571-1而确定的检测技术和水准 未规定水准 未规定水准 未规定水准 依照EN12而确定的可承受的水准 2X 2X 3X A.3磁粉检测〔MT〕 依照EN25817或EN30042而确定的质量标准 B C D 依照prEN1290而确定的检测技术和水准 未规定水准 未规定水准 未规定水准 依照prEN1291而确定的可承受的水准 2X 2X 3X A.4涡流检测〔ET〕 依照EN25817或EN30042而确定的质量标准 B C D 未规定水准 依照合同双方协议确定 依照prEN1711而确定的检测技术和水准 可承受的水准 A.5射线检测〔RT〕 依照EN25817或EN30042而确定的质量标准 B C D 依照EN1435而确定的检测技术和水准 B B A 1)依照prEN12517而确定的可承受的水准 1 2 3

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word A.6铁素体超声波检测〔UT〕 依照EN25817或EN30042而确定的质量标准 B C D 依照EN1714而确定的检测技术和水准 至少是B 至少是A 水准不适用 2)1)依照EN1712而确定的可承受的水准 2 3 不适用 2)1〕当按合同双方协议要求显现特性时，prEN1713是适用的。 2〕未建议采用UT，但是，可由合同双方协议确定〔采用与质量标准C一样的要求〕。 附录B〔资料性〕 显现的类别 检测水准 活 动 显现尺寸 可承受水准 拒收或修理 〔适于目的的准如此〕 可承受水准 拒收或修理或根据适于 〔质量保证〕 目的准如此的进一步评估 记录水准 显现记录 利用相关的尺寸、类型或其 评估水准 他特性对显现现象加以评估 未要求采取措施 附录C〔资料性〕 检测内容 如果检测内容被限定为批量检验的一局部〔百分比P%〕的话，除非另有要求，否如此应实施如下规如此： ——批量检验中的每一焊缝检测都应在各个长度的最小P%的长度上进展。要检测区域应是随机选择的。 ——如果在批量检测中，所有的焊缝总长度小于XM〔例如X=1〕的话，无论P%如何，在其整个长度内，至少应检测一条焊缝。 ——如果批量检测的组成是由各自长度小于XM〔例如X=1〕的几个完全一样的焊缝所组成的话，应在批量检测中的所有焊缝总长度的最小P%总计量中，在其整个长度内，对随机选择的焊接加以检测。

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附录D〔资料性〕 不可承受的显现

在批量检验的局部检测中，在暴露了不可承受的显现现象之处，应采用如下有关附加检测内容的指导条款。对采用同样参数的焊缝实施检测，这种参数可能是出现不合格现象的主要原因，例如，焊接工具，焊接规X或3.10中所提与的其他一些事项：

a） 两个附加的试验样品或一样焊缝的区域均应采用一样类型的检测；和

b） 如果按照a〕条的要求，被检测的试验样品或一样的焊缝区域都是可以被承受的话，那么，有欠缺

的地方应加以修理或更换，重新进展检测，由两个附加试验样品或一样焊缝区域所代表的检测内容都应当是可以承受的；但是

c） 如果按照a〕条的要求，承受检测的试验样品或一样焊接的区域暴露出了不可承受的现象的话，那

么，每个出现有缺陷的焊缝，均应再提供两个试验样品或一样焊缝的区域供检测；和

d） 如果按照c〕条要求，而承受检测的试验样品或一样焊缝的区域是可以承受的话，欠缺的地方如此

应加以修理或更换，并且需进展进一步的检测，附加试验样品或一样焊缝的区域所代表的所有各项都应当是可以承受的；但是

e） 如果按照c〕条要求，被检测的试验样品或一样的焊接区域暴露出了不可承受的现象的话，那么，工作中抽样检查和样品试验所代表的各项均应当： 1） 按照要求进展修理或更换，做进一步的检测；或

2） 如必要的话，进展彻底检测，修理或更换，然后再实施检测。

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word 焊缝的无损检测

欧洲标准

1. 应用X围

外观检测(简略版)

EN 970：1997

EN 970

此欧洲标准包括了金属材料熔焊焊缝的目视检查，一般来说这种检查是在焊完的条件下进展的，但是也有例外，例如，当实施标准有要求时或当合同双方协议要求时，这种检查可以在焊接过程中的其他阶段上进展。

2. 引用标准〔略〕 3. 检测条件和设备

外表光照度至少应达到350LX,建议应达到500LX。

出于直接实施检查的目的，在将实施检查的外表600mm之内，应给外观检测备好足够的空间，而且其检测角度不应小于大约30⁰〔见图1〕。

采用放大镜、纤维光导内窥镜或相机间接检查，应考虑作为附加要求按标准或双方协议中的规定执行。 如果需要获得缺陷和背景之间的良好比照和鲜明效果的话，应采用辅助光源。

在有疑义的情况下，对外表有缺陷之处，应采用其他无损试验方法来辅助外观检测。检测设备的举例在附录A中给出。

4. 人员

根据此欧洲标准进展检测的人员应： a)熟悉相关的标准、规如此和规X； b)了解所采用的有关焊接程序；

c)根据EN 473的要求，每12个月应作体检，以判断是否具有良好的观察力。

5. 一般规如此

检测内容应事先按所实施的标准，或按双方的协议要求加以规定。

人员必须查看要求检测和生产的文件。实际上可以进展的同时，焊缝检测应在焊接完成后进展，有时也必须在外表处理后进展检测。 6. 焊接前检测

焊接前需要目视检测的时候，应检查焊接前的如下内容：

a) 准备焊接局部的形状和尺寸是否符合焊接程序技术规X中的要求。例如，是否符合EN 288-2中所规定的要求；

b) 熔解面和临近外表是否干净；

c) 根据图纸和指导，将要焊接的局部是否已相互固定就位。

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word 7. 焊接过程中检测

当需要时，在焊接过程中应检如下内容：

a) 在每一焊接层覆盖另一焊接层之前应检查其是否干净，特别应注意焊接金属熔合面之间的交叉转弯处；

b) 不应有看得见的缺陷。例如，裂缝或裂痕；如果有类似缺陷的话，应加以报告，以便在再敷焊焊接金属前采取补救措施；

c) 在各焊接层与焊缝和母材金属之间的过渡形状在进展下一道焊接工作时应能满足完成熔化要求； d) 铲割的深度和形状是否与WPS中的测试和形状相一致，或与原来的沟槽形状进展比拟，以便确 信可以按规定，完整地除去焊接金属。

8. 焊接完成后检测

焊接完成后应检查判定其是否符合协议所承受的标准，例如EN 25817或EN 30042或参照标准PREN 12062。如果没有按实施标准的要求，或不符合双方协议要求中规定的话，如此应按8.2到8.5中的详细内容加以检查。 8.2 清理和修磨

此类焊接应进展如下检查：

a)应以人工或机械的方式除去所有的焊渣，这样可防止掩盖任何缺陷； b)不应有工具碰撞或击打的痕迹； c)当需要进展焊接修磨时，〔原文的关键词有些不清楚〕；

d)角焊缝和对接焊缝应进展齐平修饰，焊接局部应与母材金属处于平滑状态，不应有不平整之处。 8.3 外形和尺寸

焊缝应检测如下内容：

a)焊缝面的外形和超出焊缝金属的高度是否符合验收标准的要求〔见8.1〕；

b)焊接外表是否规如此，焊波的形状和节距是否均匀一致，是否有满意的视觉外形，当WPS要求时，测量最后一焊层和母材金属的距离，或测量各焊层的位置；

c)焊缝的宽度应与整个接头的宽度相一致，应符合焊接图纸中或验收标准的要求〔见8.1〕。在对接焊缝的情况下，应检查焊缝坡口是否完全填满。 8.4 焊接根部和外表

视觉可与的焊缝局部，如单侧对接焊缝的根部以与焊接外表均应检查与验收标准的偏差〔见8.1〕。 焊缝应检测如下内容：

a)在单面对接焊缝的情况下，其焊透性，根部凹状，烧穿和收缩沟槽是在整个接头上部是否处在验收标准的规定限度；

b)任何咬边均应符合验收标准；

c)任何缺陷，例如检测到的裂缝或多孔的情况必要时，均应依照适当的验收准如此，在焊接外表或热影响区，采用光学的辅助检查；

d)任何其目的是便于组装和生产临时焊接到工件上的附件都可能会影响到物件的功能，或影响检查工作，都应加以除去，从而不损坏工件，应检查固定的附件区域，以确信无任何裂缝。 8.5 焊接后热处理

焊接后的热处理之后可能需要进一步的检查。

9. 修复焊缝的检测

在局部或整个焊缝不符合验收标准并需要修理时，在修理工作期间，应依照9.2和9.3的详细内容，进展细致的检查。 9.2 局部除去焊接

应检查挖去的深度和长度是否足以除去所有缺陷，另外还需确保，在端头和切挖一侧，切挖基底到焊接金属的外表应当是有一个坡度，切挖的宽度和外形应是能够足以满足重新进展焊接的要求。

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word 9.3 完全去除的焊缝 在对整个有缺陷的焊缝进展了切割的时候和没有严重的材料损失应加以检查，或当除去了一段含有缺陷焊缝并且补上新的一段，其焊接坡口形状和尺寸应符合规定要求。 9.4 检测 每一条经修理的焊缝都应象原来焊缝一样的要求进展检测，如条款8中所规定的要求。 10. 检测记录(略) 附录A〔资料性〕 检测设备举例 表A.1 测量仪器和焊缝量具——测量X围和读数准确性 焊缝量具 说 明 简易焊缝量具 a) 可测量从3mm到15mm厚度的角焊缝。仪器的曲线局部将置放在熔合外表上，有三个点可与工件和角焊缝相接触； b)用直线局部测量对接焊缝的加强焊接。由于仪器是用相对较软的铝制作的，所以会逐渐遭到磨损。 一套焊接测量样板 可测量从3mm到12mm厚度的角焊缝； 从3mm到7mm： 0.5的分级，再是8mm 10mm和12mm以上该仪器用其三点接触的原理进展测量。 有游标的焊缝测量仪器 测量角焊缝也可用于测定加强对接焊缝的加强局部。 此仪器的设计构造是这样的，它能够利用其宽面测量V型和单面V型对接焊缝的60°、70°、80°和90°的夹角。但是，会由于小的偏差而导致大的误差。 多用途测量器具 用于测量倒角角度，角焊缝焊腿长度，咬边，没有对准焊喉厚度和焊缝补强。 万用焊接测量器具 测量任务： 角焊缝形状和尺寸； 对接焊缝：板未对好，接头准备。〔角宽度〕焊缝补强、焊缝宽度、咬边。 缝隙测量器具 测量缝隙宽度 用于未对好钩状检查器具 测量板材和管材对接焊缝坡口未对好。 万用对接焊缝测量器具 测量接头准备和完成的对接焊缝： 1〕坡口角度 2〕根部缝隙宽度 3〕加强高尺寸 4〕焊缝外表宽度 5〕咬边的深度 6〕熔耗品的直径 焊缝类型 角焊缝 平凸凹焊面 形 缝 对测量X接围mm 焊缝 夹角读数准或角确度mm 焊缝角度 夹角或角焊缝允许偏差 X X — X 3~15 ≈ 90 小 X X — — 3~12 依据扇状局部 90 无 X X — X 0~20 90 无 X X X X 0~50 0~45〔倒角角度〕 无 X X X X 0~30 — ±25% — — — X 0~6 — — — — — X 0~100 — — X X X X 0~30 — ±25%

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word 钢的电弧焊接头 国际标准 1. 应用X围 焊接不规如此性的评定(简略版) ISO 5817：1992 ISO 5817 该国际标准作为钢电弧焊焊缝评定等级的标准。 在本标准中规定了三种评定等级，广泛适用于焊接技术制造，这些评定等级决定制造质量而不决定生产出产品的使用可靠性〔见3.1〕。 本标准适用于： ——非合金钢和合金钢 ——下面所讲的与国际标准ISO4063编号一致的焊接方法： 11 无气体保护的金属电弧焊 12 埋弧焊 13 金属气体保护焊 14 钨极气体保护焊 15等离子焊 ——手工焊、机械焊接和自动焊接 ——所有的焊接位置 ——对接焊缝，角焊缝和支管上的焊缝 ——母材的厚度X围从3㎜至63㎜。 如果在焊接产品中，焊缝的几何尺寸与本标准规定的尺寸存在着明显差异，如此需要先期估计一下本标准的适用性和适用程度。 本标准没有包括关于冶金学方面的要求，例如晶粒大小。 2. 引用标准〔略〕 3. 定义 3.1 适用性：〔略〕 3.2 焊缝厚度 3.2.1角焊缝厚度a：在焊缝截面中，最大等腰三角形的高度〔见ISO2553〕。 注1：在使用焊脚尺寸z作为角焊缝尺寸的国家，缺陷的允许值可用其他形式表示以便他们参照焊脚尺寸。 3.2.2对接焊缝厚度s：从熔化底部到工件外表的最小距离，该值不得大于较薄工件的厚度〔ISO2553〕。 3.3 短不规如此性：在焊缝的任何100mm长度X围内总长度不超过25mm〔或焊缝长度小于100mm时，总长度不超过焊缝长度的25%〕的一个或多个不规如此性。 3.4 长不规如此性：在焊缝的任何100mm长度X围内总长度超过25mm〔或焊缝长度小于100mm时，总长度超过焊缝长度的25%〕的一个或多个不规如此性。 3.5 投影区域：〔略〕 3.6 外表裂纹区域：〔略〕 4．符号 如下符号用于表1之中。 a角焊缝厚度 l缺陷长度 b焊缝余高的宽度 s对接焊缝公称厚度，或不完全焊透的场合下规定的熔透深度 d气孔的直径 t壁厚或板厚 h缺陷尺寸〔高度或宽度〕 z角焊缝的焊脚尺寸〔在直角等腰三角形截面中z=a2〕

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5. 焊缝的评定

表1给出了缺陷的允许值

气孔与弥散型气孔

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附录A〔资料性〕

使用本国际标准的附加信息与指南〔略〕

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word 铝和铝合金的电弧焊接头 国际标准 1. 应用X围 焊接不规如此性的评定(简略版) ISO 10042：1994 ISO 10042 该国际标准作为铝和铝合金电弧焊焊缝评定等级标准。 在本标准中规定了三种评定等级，广泛适用于焊接技术制造，这些评定等级决定制造质量而不决定生产出产品的使用可靠性〔见3.1〕。 本标准适用于： ——铝和可焊铝合金 ——下面所讲的与国际标准ISO4063编号一致的焊接方法： 131 熔化极惰性气体保护焊〔MIG〕 141 钨极惰性气体保护焊〔TIG〕 15 等离子弧焊接 ——手工焊、机械焊接和自动焊接 ——所有的焊接位置 ——对接焊缝，角焊缝和支管上的焊缝 ——母材的厚度X围从3㎜至63㎜。 如果在焊接产品中，焊缝的几何尺寸与本标准规定的尺寸存在着明显差异，如此需要先期估计一下本标准的适用性和适用程度。 本标准没有包括关于冶金学方面的要求，例如晶粒大小。在本标准中，“铝〞的概念既指铝也指可焊接的铝合金。 2. 引用标准〔略〕 3. 定义 3.1 适用性：〔略〕 3.2 焊缝厚度 3.2.1角焊缝厚度a：在焊缝截面中，最大等腰三角形的高度〔见ISO2553〕。 注1：在使用焊脚尺寸z作为角焊缝尺寸的国家，缺陷的允许值可用其他形式表示以便他们参照焊脚尺寸。 3.2.2对接焊缝厚度s：从熔化底部到工件外表的最小距离，该值不得大于较薄工件的厚度〔ISO2553〕。 3.3 短缺陷：在焊缝的任何100mm长度X围内总长度不超过25mm〔或焊缝长度小于100mm时，总长度不超过焊缝长度的25%〕的一个或多个缺陷。 3.4 长缺陷：在焊缝的任何100mm长度X围内总长度超过25mm〔或焊缝长度小于100mm时，总长度超过焊缝长度的25%〕的一个或多个缺陷。 3.5 投影区域：〔略〕 3.6 外表裂纹区域：〔略〕 4．符号 如下符号用于表1之中。 a角焊缝厚度 l缺陷长度 b焊缝余高的宽度 s对接焊缝公称厚度，或不完全焊透的场合下规定的熔透深度 d气孔的直径 t壁厚或板厚 h缺陷尺寸〔高度或宽度〕 z角焊缝的焊脚尺寸〔在直角等腰三角形截面中z=a2〕

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word 5. 焊缝的评定 表1给出了缺陷的允许值 表1： 缺陷的允许值 序号 ISO 缺陷名称 6520中的编号 裂纹 弧坑裂纹 100 104 评定等级的允许值 说明 所有裂纹，微观裂纹〔h∙l ≤ 1 mm2〕除外，弧坑裂纹见序号2 低D 中C 高B 1 2 不允许 h ≤ 0.2 s或 a 不允许 每100mm长度 3 气孔 201 22A ≤ 8 s或8 a mm2 A ≤ 4 s或4 a mm A ≤ 2 s或2 a mm 4 球状气孔 2011 气孔包括：弥散气孔、密集气孔和球状气孔。 d ≤ 0.5 s或0.5 a d ≤ 0.3 s或0.3 d ≤ 0.25 s或0.25 a a 5 弥散气孔 2012 整个气孔密集的区域应在一条包络线或直径相当于焊缝宽度的圆内。 允许的气孔区域应有一定的。还应注意其它缺陷被覆盖的可能性。 d ≤sa 最大2mm d ≤sa d ≤sa 6 密集气孔 2013 d ≤sa 最大3mm d ≤sa 最大2mm 每100mm长度 d ≤sa 7 外表气孔 2017 A ≤ 2 t mm2 d ≤sa 最大2mm A ≤ 1 t mm2 d ≤sa 长缺陷：不允许 短缺陷： A ≤ t mm2 d ≤sa 最大1mm 8 固体夹杂〔铜、钨除外〕 300 固体夹杂包括氧化物夹杂。如果在一个横截面上出现多个夹杂h1、h2、h3…，计算总和 ∑h＝h1＋h2＋h3… ∑h ≤ 0.1 s或0.1 a 最大3mm 不允许 h ≤ 0.1 s或0.1 a 9 钨夹杂 3041 最大3mm h ≤ 0.05 s或0.05 a 10 铜夹杂 3042 不允许 长缺陷：不允许 如果出现多处未熔合h1、h2、h3…，计算总和 11 未熔合 401 ∑h＝h1＋h2＋h3… 短缺陷 ∑h ≤ 0.1 s或0.1 a 最大3mm 不允许

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word 表1： 缺陷的允许值〔续〕 序号 12 未焊透〔角焊缝〕 － 不允许 ISO 缺陷名称 6520中的编号 未焊透 402 评定等级的允许值 说明 低D 中C 高B 允许个别少量，但不能是规律性的 h ≤ 0.4 s 最大3mm h ≤ 0.2 s 最大2mm 长缺陷：不允许 短缺陷： h ≤ 0.3 a 13 角焊缝装配不良 － 连接件之间的间隙过大或过小 最大2mm h ≤ 0.2 a h ≤ 0.1 a 最大1mm + 0.15 h ≤ 0.5mm + 0.1 a h ≤ 1mm + 0.2 a h ≤ 0.5mm a 最大4mm 最大2mm 最大3mm 允许用较大的焊缝厚度对超过临界值的间隙进展补偿。 14 咬边 5011 5012 要求平滑过渡 长缺陷： h ≤ h ≤ 短缺陷： h ≤ h ≤ h ≤ 1mm h ≤

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word 表1：缺陷的允许值〔续〕 序号 ISO 缺陷名称 6520中的编号 焊缝超高 1)评定等级的允许值 说明 低D 中C 高B 15 502 要求平滑过渡 h ≤ 1.5mm + 0.2 b 最大10mm h ≤ 1.5mm + 0.15 b 最大7mm h ≤ 1.5mm + 0.1 b 最大5mm 16 焊缝凸度过大 503 h ≤ 1.5mm + 0.3 b 最大5mm h ≤ 1.5mm + 0.15 b 最大4mm h ≤ 1.5mm + 0.1 b 最大3mm 17 角焊缝厚度超厚 － 在许多实际应用中，焊缝超厚不是返修的理由。 h ≤ 1mm + 0.3 a h ≤ 1mm + 0.2 a h ≤ 1mm + 0.15 a 最大7mm 最大6mm 最大5mm 18 角焊缝厚度不足 － 对厚度明显不足的角焊缝，如果实际焊缝有较大熔深从而达到理论厚度，如此这种厚度不足不应视作缺陷。 长缺陷：不允许 短缺陷： h ≤ 0.3 a 最大2mm h ≤ 0.2 a h ≤ 0.1 a 最大1mm 1)类似的要求可以作为多层焊时每道焊缝的高度的标准，这时焊道的宽度代替焊缝的宽度。

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word 表1：缺陷的允许值〔续〕 序号 19 ISO 缺陷名称 6520中的编号 下塌 504 评定等级的允许值 说明 低D 中C 高B h ≤ 5mm h ≤ 4mm h ≤ 3mm 20 错边 507 这种偏差的临界值针对装配位置的正确性，如果没有其它规定，如此当中心线重合时，即为正确位置〔见第1节〕。 h ≤ 0.5mm + 0.25 t 最大4mm h ≤ 0.5mm + 0.15 t 最大3mm h ≤ 0.5mm + 0.1 t t 为较小厚度。 图A 板和直焊缝 h ≤ 0.5 t 最大4mm 最大3mm 图B 环焊缝 21 未焊满 511 要求平滑过渡 长缺陷：不允许 短缺陷： h ≤ 0.2 t 最大2mm h ≤ 0.1 t 最大 h ≤ 0.05 t 最大1mm

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word 表1：缺陷的允许值〔续〕 序号 22 ISO 缺陷名称 6520中的编号 角焊缝焊脚不对称 512 评定等级的允许值 说明 低D 中C 高B 前提是角焊缝没有明显不对称 h ≤ 3mm + 0.3 a h ≤ 2mm + 0.25 a h ≤ 1.5mm + 0.2 a 23 根部收缩 缩沟 24 截面上有多种缺陷2) － 对厚度s ≤10mm或a ≤10mm，要有特殊条件。 515 5013 短缺陷： 要求平滑过渡 长缺陷：不允许 h ≤ 0.2 t 最大2mm h ≤ 0.1 t 最大 h ≤ 0.05 t 最大1mm 短缺陷的总尺寸∑h sa h1＋h2＋h3+h4＋h5 ≤ ∑h 最大10mm sa 最大10mm sa 最大10mm h1＋h2＋h3+h4＋h5+h6 ≤ ∑h 2) 见附件A 附录A〔资料性〕 使用本国际标准的附加信息与指南〔略〕

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word 无 损 检 测

欧洲标准

1.应用X围

渗 透 检 测

第1局部:一般原理(节选)

EN 571-1：1997

EN 571-1

本标准定义了渗透测试方法，用来探测诸如裂纹、分层、折叠、气孔和未熔合这些在待测材料外表开口的不规如此性。它主要适用于金属材料，但也可在其它材料上执行，只要它们与检测介质不起化学反响，且是非多孔性材料〔例如铸件、陶制品等〕。

本标准并不作为验收标准，且对于检测设备有特殊用途或要求的单独检测系统的适应性没有作出任何说明。

这里的术语不规如此性是在不考虑合格或不合格评估下使用的。EN 571-2 和EN 571-3 指出了确定和监测渗透检测产品根本特性所采用的方法。

2.引用标准〔略〕 3.定义〔略〕 4.安全防护措施

作为渗透检测技术通常要求使用有害易燃和/或易挥发的材料，应采取适当的防护措施，应防止皮肤或粘膜长时间或反复接触这些材料。规定工作区域应保持足够的通风，且应远离热源火花和明火，应遵照制造商提供的说明书来使用渗透检测产品和设备。

当使用UV-A 源时，应确保UV-A 源产生的未过滤辐射不会直接照射操作者的眼睛，不管它是灯的组成局部还是一个的部件，UV-A 过滤器应一直保持在良好的状态。

5.一般原理

5.1 人员

应由胜任的人员来执行或监视该项检测，并且如果有要求的话，应按照EN473 或合同双方认可的系统对人员作出资格认证。 5.2 方法说明

在渗透检测前应先清洗并枯燥待测外表，然后将适宜的渗透剂施加到检测区，并且让它们渗入到外表的不规如此性中，经过一段渗透时间后从外表除去多余的渗透剂，并施加显像剂，显像剂吸收已经进入并保存在不规如此性中的渗透剂，使不规如此性显示痕迹增强，从而变得清晰可见。

如果要求有补充的无损检验，如此应首先执行渗透检测，除非合同双方达成一致不让污染物进入开口的不规如此性中；如果在另一种无损检验技术之后采用渗透检测，如此应在执行之前仔细清洗外表以去除污染物。

5.3 处理顺序

附录A 中图示说明了一般情况下的操作顺序，检测通常按照以下步骤进展：

a) 准备和预清洗见8.2 条； b) 施加渗透剂见8.3 条；

c) 去除多余的渗透剂见8.4 条； d) 施加显像剂见8.5 条； e) 观察见8.6 条； f) 记录见8.7 条； g) 后清洗见8.8 条。

5.4 设备

执行渗透检测的设备取决于待检部件的数目、尺寸和形状，有关设备的要求参见prEN 956。 5.5 效果

渗透检测的效果取决于许多因素，例如：

a) 渗透材料和检测设备类型； b) 外表准备和外表状态；

c) 待检材料和预期的不连续性； d) 检测外表温度；

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word e) 渗透和显像时间； f) 观察条件等。 6.产品灵敏度和名称 6.1 产品系列 渗透检测中存在着各种检测系统产品系列，可理解为如下渗透检测材料的组合：渗透剂、中间清洗剂和显像剂。当所测类型按照EN 571-2 时，渗透剂和中间清洗剂应出自同一制造商，只能采用认可的产品系列。 6.2 测试产品 表1 渗透检测剂系统 渗透剂 类别 Ⅰ Ⅱ 名称 荧光 着色 方法 A B 水 亲油性乳化剂 1.油基乳化剂 2.可用流水冲洗 溶剂型〔流动相〕 亲水性乳化剂 1.选择性预清洗〔用水〕 3.用水后洗 水和溶剂 中间清洗剂 名称 种类 a b 干式显像 水基湿式，可水洗 显像剂 名称 Ⅲ 荧光着色 C D c d 水悬浮型湿式 溶剂型 E e 湿式水或溶剂基用在特殊应用领域〔如可揭式显像剂〕 注：对某些特殊情况，应使用对检测试剂系统的可燃性、硫含量、卤素含量、钠含量与其他污染物含量有特殊要求检测产品见EN571-2 6.3 灵敏度 一个产品系列的灵敏度等级，应采用EN 571-3 中所述的参考试块1 来确定，评定等级总是参照认可的产品系列检测类型所采用的方法。 6.4 名称 用于渗透检测的认可的产品系列名称，由检测产品的类型方法和形态以与一个说明用EN 571-3 所述参考试块1 检测所达到的灵敏度等级的数字，例如：当渗透检测系统按照EN 571-1 和EN 572-2 时一个由荧光渗透剂I，水作为中间清洗剂A 和干粉显像剂a 以与系统灵敏度等级2 组成的认可产品系列的名称，示例如下产品系列EN 571-1-IAa-2。 7.检测材料和待测部件的兼容性 7.1 概述 渗透检测产品应与待测材料和部件的设计用途相兼容。 7.2 渗透检测产品的兼容性 一个系统的渗透检测材料应彼此兼容。在渗透检测时，不同制造商的渗透检测材料不应混合使用，不应用不同制造商的渗透材料来替换。 7.3 渗透检测材料与待测部件的兼容性 7.3.1 大多数情况下产品的兼容性，可在使用前通过EN 571-2 所述的腐蚀测试进展评估。 7.3.2 某些非金属的化学或物理特性，可能受到渗透检测材料的负面影响，它们的兼容性应在检测由这些材料制成的部件和由这些材料组成的组件之前确定。 7.3.3 在污染物可能出现的情况下，主要是确保渗透检测材料不对燃料、润滑剂、液压液体等产生有害影响。 7.3.4 对于过氧化氢火箭燃料辅助部件，包括所有含有爆炸推进剂启动或烟火材料的物体、氧气设备或核应用渗透检测材料的兼容性应特殊考虑。 7.3.5 如果后清洗后仍有渗透检测材料滞留在部件上，如此会有腐蚀的可能性，例如疲劳腐蚀。 8.检测程序 8.1 书面检测程序 24 / 90

word 当合同要求时，应在检测前制定和核准一份书面检测程序。 8.2 准备和预清洗

如必须，如此应采用机械或化学方法或组合方法来去除污染物，如垢、锈、油脂或油漆，预清洗应确保检测外表没有残渣，且允许渗透剂渗入所有不规如此性中去。清洗区域应足够大，以防止实际检测外表相邻区域的干扰。

8.2.1 机械预清洗

垢、渣、锈等应采用适当的方法来去除，如刷、擦、磨、吹、高压水冲等这些方法，可从外表去除污染物，但通常不能去除外表不规如此性中的污染物。所有情况下特别是在喷丸处理时，应确保不连续性不被塑性变形遮盖或被研磨料堵塞。如果要确保不规如此性在外表开口，如此应执行其后的腐蚀处理，紧接着充分冲洗和枯燥。

8.2.2 化学预清洗

应采用适宜的化学清洗剂来执行化学预清洗，以去除残渣。如油脂、油漆或腐蚀材料。化学预清洗处理的残渣可与渗透剂起反响，并大大降低它的灵敏度，特别是酸和铬酸盐可大大降低荧光渗透剂的荧光和着色比照渗透剂的着色，因此清洗处理后应采用适宜的清洗方法，可以是水冲洗从待测外表去除化学药剂。 8.2.3 枯燥

在预清洗的最后阶段，待测部件应彻底地枯燥，这样不管是水或溶剂都不会滞留在不连续性中。 8.3 施加渗透剂 8.3.1 施加方法

渗透剂可通过喷、涂、刷、流布、浸渍或浸泡施加到待测部件上，应当确保检测外表在整个渗透时间内保持完全湿润。 8.3.2 温度

为了减小进入到不连续性中的湿气，测试外表的温度通常应在10℃到50℃的X围内，特殊情况下可将温度降低到5℃。

对于低于10℃到50℃的情况，只能采用按照EN 571-2 核准过的此类用途的渗透产品系列和程序。

注：特别是在较低的温度X围时不规如此性中和外表上有凝结水的危险，这些水将阻止渗透剂渗入到不规如此性中。

8.3.3 渗透时间

相应的渗透时间，取决于渗透剂的特性应用温度、待测部件的材料和要探测的不规如此性。渗透时间可以从5 分钟到60 分钟渗透时间，至少应和用来确定灵敏度的时间一样长见6.3。如果达不到，应在书面测试程序中记录下实际的渗透时间。无论什么情况下都不允许渗透剂在渗透时间内枯燥。 8.4 中间清洗剂 8.4.1 概述

去除剂介质的施加，应保证渗透剂不会从不规如此性中去除。 8.4.2 水

多余渗透剂应采用适当的冲洗技术来去除，如喷洗或用湿布擦，应减少由冲洗法所造成的机械作用的影响，水的温度应不超过50℃。 8.4.3 溶剂

通常应首先用一块干净无绒毛的布去除多余渗透剂，然后用一块干净无绒毛的布稍微蘸吸一些溶剂来清洗任何其它的多余渗透剂，去除技术应由合同双方认可，特别是当溶剂去除剂直接喷洒到待测部件上。 8.4.4 乳化剂

8.4.4.1 亲水性乳化剂

为了从检测外表去除后乳化渗透剂，施加乳化剂后应可用水冲洗。在施加乳化剂前，应先用水洗以便从检测外表去除大局部的过量渗透剂，且促进稍后施加的亲水性乳化剂的作用，应通过浸渍或泡沫设备来施加乳化剂，乳化剂的浓度和停留时间应由用户按照制造商的说明书进展预测试来评估，不应超过预先确定的乳化剂停留时间，乳化完成后应按8.4.2 所述进展最后的清洗。 8.4.4.2 亲油性乳化剂

为了从检测外表去除后乳化渗透剂，施加乳化剂后应可用水冲洗。这只能通过浸渍实现，乳化剂停留时间应由用户按照制造商的说明书进展预测试来评估，时间应充分使得在其后的水洗过程中只有多余渗透剂从检测外表去除，不应超过乳化时间，乳化完成后应立即按照8.4.2 所述进展水洗。

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word 8.4.5 水和溶剂

首先应用水去除可水洗的多余渗透剂见8.4.2 ，然后用一块干净无绒毛的布稍微蘸吸一些溶剂来清洗。 8.4.6 多余渗透剂去除检查

在去除过量渗透剂过程中，应目测检查检测外表有没有渗透剂剩余，对于荧光渗透剂应在UV-A 源下进

22

展，此项操作检测外表上UV-A 源的最小辐照度应不低于3W/m〔300μW/cm〕，当过量渗透剂去除完成后，面临着过强的部件本底时，如此应由有资格胜任的人员来决定以后要采取的行动。 8.4.7 枯燥

为了让多余的水分快速枯燥，应去除部件上所有的水滴和水坑，除非采用水基显像剂，否如此检测外表应在过量渗透剂去除后尽快枯燥，可以采用如下一种方法：

a) 用一块干净无绒毛的干布来擦拭 b) 热水浸渍后在室温下蒸发 c) 在高温下蒸发 d) 强迫空气循环 e) 方法a)到d)的结合

如果采用压缩空气，应确保无水无油且部件外表上的冲击压力尽可能低，待测部件的枯燥法应在确保不连续性中滞留的渗透剂不会枯燥的方式下进展，除非另外核准否如此枯燥时外表温度不应超过50℃。 8.5 施加显像剂 8.5.1 概述

使用过程中显像剂应保持在同一状态下且应均匀施加到检测外表上，多余渗透剂去除后应尽快施加显像剂。

8.5.2 干粉

干粉显像剂只和荧光渗透剂一起使用，应通过以下一种方式将显像剂均匀地施加到测试外表上，如粉雾静电喷涂、喷粉、流动干粉床或喷粉室，检测外表上应薄薄地覆盖一层，不允许局部结块。 8.5.3 水基悬浮型显像剂

应按照核准的程序，通过在搅动的悬浊液中浸渍或用适当的设备喷涂来薄薄均匀地施加一层显像剂。显像剂的浸渍时间和温度应由用户按照制造商的说明书，通过预测试来评估浸渍时间，应尽可能短以达到最优结果，部件应通过蒸发和/或使用强迫空气循环炉来枯燥。 8.5.4 溶剂基显像剂

应通过均匀喷涂来施加显像剂，显像剂的喷涂应轻微湿润外表形成薄薄均匀的一层。 8.5.5 水基可溶型显像剂

应按照核准的程序，通过浸渍或用适当的设备喷涂来薄薄均匀地施加一层显像剂，显像剂的浸渍时间和温度应由用户按照制造商的说明书，通过预测试来评估浸渍时间，应尽可能短以达到最优结果，部件应通过蒸发和/或使用强迫空气循环炉来枯燥。

8.5.6 特殊用途的水或溶剂基显像剂例如可剥离的显像剂

当用渗透剂检测方法显示出一个需作记录的缺陷迹痕时，应采用以下程序用一块干净无绒毛的干布擦去显像剂，用任意便利的方式施加同样的渗透剂，然后按照当初采用的一模一样的方法一直进展到施加显像剂， 多余渗透剂去除和部件枯燥后，施加制造商推荐的可剥离的显像剂，经过推荐的显像时间后，仔细地剥离显像剂涂层缺陷磁痕显现在与部件直接接触的涂层面上。 8.5.7 显像时间

显像时间应在10 分钟到30 分钟之间，可由合同双方协商更长的时间。显像时间的计算，施加干粉显像剂后立即开始；施加湿显像剂枯燥后立即开始。 8.6 观察 8.6.1 概述

通常应在施加显像剂或显像剂枯燥之后马上开始观察。这有助于更好地解释缺陷迹痕，当经过显像时间后应进展最后的观察，可以采用辅助手段，如放大仪器或比照眼镜来帮助目测检查。

注缺陷磁痕的直径宽度或深度只提供出了有限的信息。

8.6.2 观察条件

8.6.2.1 荧光渗透剂

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word 不应佩戴彩色眼镜，应允许在检查室中有足够的时间让操作者的眼睛适应黑暗，通常至少为5分钟。UV 灯不应直接照射到操作者的眼睛，操作者可观察到的所有外表不应发出荧光，在操作者的视线X围内不应有在UV灯下发荧光的纸或布。如果需要可提供一个UV-A 背景灯，以便操作者在暗室中自由行动。按照EN 1956 应

22

在UV-A 光源下观察检测外表，检查外表上的UV-A辐照度不应低于10W/m〔1000μW/cm〕，上述内容适应于暗室中的检查，其中的可见光最大值为20lx。 8.6.2.2 着色渗透剂

应在日光或人工白光下观察，测试其在检测部件外表上的光照度应不低于500lx，观察条件应防止强光和反射光。 8.7 记录

可用如下任何一种方法来记录： a) 书面说明 b) 草图 c) 胶带

d) 可剥离的显像剂 e) 照片 f) 影印件 g) 录相

8.8 后清洗和保护 8.8.1 后清洗

最后检查完成后，只有在渗透检测产品可能会干扰到以后的加工或应用要求的情况下，才需要进展部件的后清洗。 8.8.2 保护

如果要求应进展适当的防腐蚀保护。 8.9 重新测试

如果需要重新检测，例如不能对缺陷迹痕进展清晰地评估，如此应从预清洗开始重复全部的检测程序。如果需要这一程序，应选择更多有利的检测条件，不允许使用不同类型的渗透剂或者一样类型不同制造商生产的渗透剂，除非进展了彻底的清洗来去除滞留在不连续性中的渗透剂剩余。 9. 测试报告

参照本标准检测报告应包括以下信息： a) 待检部件的信息

——名称 ——尺寸 ——材料 ——外表状态 ——生产步骤 b) 检测目的

c) 所用渗透系统的名称按照6.4 条的规定给出制造商的名称产品名称和批号 d) 检测说明

e) 与检测说明的偏差

f) 检测结果探测到的不连续性的说明 g) 检测地点测试日期操作者某某 h) 检测监视人的某某证明和签字

附录B 给出了检测报告所采用的一份表单式样，它包括对检测结果评估很重要的方法的全部细节与有关待检部件的其它信息，尽管这些数据取决于部件类型，适当时会作出修改。如果采用另外的表单如此也应包含a)到h)项的所有信息，如果提交一份满足8.1 条要求的检测程序，它包含第9 条a)到d)项提出的信息，并且如果以适当方式提供e)到h)项信息的文件如此可省略检测报告。

附录A〔标准〕 渗透测试的主要步骤

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word

附录B〔参考〕检测报告示例〔略〕

焊缝的无损检测

欧洲标准

焊 缝 的 渗 透 检 测

验收等级(简略版) EN 12：2002

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EN 12

word 1. 应用X围 本标准规定用渗透检金属材料焊接过程中焊缝(包括热影响区)中缺陷迹痕显示的验收等级。 2. 引用标准〔略〕 3. 定义 线性显示：L/W＞3的显示 非线性显示：L/W≤3的显示 其中L——显示的长度〔mm〕； W——显示的宽度〔mm〕。 4. 检测参数 有许多参数〔单独或组合〕会影响检测能力，即相对于检测外表的条件下，检出给定尺寸和方向的缺陷的能力。 小缺陷的检出在很大程度上取决于焊缝的外表状态和使用的检测介质。能给出较高检出率的那些参数的应用实例见附录A。 5. 验收等级 5.1 一般 检测面宽度应包括焊缝和邻近母材〔两侧各10㎜〕，其验收等级见表1。 表1显示的验收等级 〔㎜〕 显示类型 线性显示〔l：显示长度〕 非线性显示〔d：主轴尺寸〕 验收等级 1 2 3 ①l ≤2 d≤4 l ≤4 d≤6 l ≤8 d≤8 ① 验收等级2和3可规定冠以×，以表示所检出的各种线性显示应按1级评定。但小于原验收等级所示值的显示，其检出率可能较低 5.2 组合显示 凡间距小于相邻显示中较小尺寸的多个显示，应作为单个连续显示评定。 组合显示应按应用标准评定。 5.3 缺陷的去除 假如产品技术条件允许，可通过局部打磨减小或去除引起不合格显示的缺陷。返修区域应使用一样的渗透设备和方法，重新检测评定。

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word 附录A〔资料性〕 推荐检测参数 能可靠检同小缺陷的推荐检测参数见表A.1。 表A.1 推荐检测参数 验收等级 Ⅰ 外表状态 良好外表 检测介质 荧光渗透试剂系统，普通或较高灵敏度，详见ISO 3452-2 着色渗透试剂系统，高灵敏度，详见ISO 3451-2 Ⅱ Ⅲ 光滑外表 一般外表 任意 任意 ⑴ 良好外表：焊缝盖面和母材外表光滑、清洁、无咬边、粗劣焊波和焊接飞溅。此类外表通常是自动TIG焊、埋弧焊〔全自动〕与用铁粉电极的手工金属电弧焊。 ⑵ 光滑外表：焊缝盖面和母材外表较光滑，有轻微咬边，较粗焊波和焊接飞溅。此类外表通常是手弧金属电弧焊〔平焊〕、盖面焊道用氩气的MAG焊。 ⑶ 一般外表：焊缝盖面和母材外表为焊后状态。此类外表是手工金属电弧焊或MAG焊〔任意焊接位置〕。

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word 焊缝的无损检测

欧洲标准

1. 应用X围

焊缝的磁粉检测(简略版)

EN 1290：2002

EN 1290

本标准规定用磁化法检测铁磁性材料焊缝(包括热影响区)外表缺陷的磁粉探伤方法。

2. 引用标准〔略〕 3. 定义

见EN 12062。

4．安全措施

应遵循相关的安全和环境保护的规如此。

5. 总如此

5.1 须知

进展磁粉探伤前,签约单位应商定检测相关事项，并索取相关技术资料。 5.2 人员资格

无损检测人员应按EN 473或有关工业部门的等效标准进展资格鉴定。 5.3 外表状态和准备

被检区域不应存在氧化皮、机油、油脂、焊接飞溅、机加工痕迹、厚实或松散的油漆，或其它有可能影响探伤灵敏度的外来杂物。 5.4 磁化

除非另行商定，通常应使用如下交流磁化设备或磁化手段：〔1〕电磁轭法；〔2〕触头法；〔3〕穿棒法或线圈法。

使用直流磁化或永久磁铁，应由签约双方商定。

对大多数可焊接的铁磁性材料推荐使用2KA/m～6KA/m〔有效值〕的切向磁场强度。应采用如下一种方法验证磁场强度：

⑴ 不利部位带有自然或人工小缺陷的工件； ⑵ 霍尔探头测量近外表的切向磁场强度；

⑶ 通过计算，确定近似的切向磁场强度。如表2、表3中的磁化电流值； ⑷ 采用既定原理为依据的其他验证方法。 5.5 应用方法

5.5.1 磁场方向和探测区域

缺陷的可检性取决于缺陷主轴相对于磁场方向的夹角。图1所示是用一个磁场方向来说明的。 为保证各种方向的缺陷均可被检出，对被检焊缝应作两次方向近似垂直〔最大偏差30°〕的磁化。可用一次或屡次磁化法来达到目的。

只在一个磁场方向进展探伤，应由合同双方商定。 检测过程中应保证被检区域有足够重叠如图2、图3所示。

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word

图1 缺陷可检方向

①磁场方向 ②最优灵敏度 ③灵敏度降低 ④灵敏度不够 α磁场与缺陷方向夹角

αmin缺陷最小可检角 αi缺陷方向示例

图3 有效区的重叠图2 磁轭法和触头法磁化时的有效检测区〔阴影区〕

1.有效区 2.重叠区

典型磁粉探伤方法

常见焊接接头型式磁粉探伤法的应用见表1。其它几何形状的被检焊缝也可参照使用一样的磁化条件，并应满足下式：

d=W1＋W2＋50

式中d——磁通或通电路径〔mm〕；

W1——焊缝宽度〔mm〕； W2——热影响区宽度〔mm〕。 5.6 检测介质

应使用符合有关欧洲标准要求的干粉或湿粉介质。

应在有自然、人工外表缺陷的工件或预先磁化的参考试块上，对检测介质定期进展验证。 对验证所得磁痕显示，应与参考磁痕显示进展比拟。 参考磁痕显示可为：〔1〕实际缺陷磁痕；〔2〕照片记录磁痕；〔3〕复制记录磁痕。 5.7 观察条件

观察磁痕显示的条件应符合EN ISO 3059的要求。 5.8 检测介质的施加

工件作好磁化准备后，应在磁化前和磁化中，通过喷涂、浸涂或刷涂等方法施加磁性检测介质。等磁痕显示形成后，再停止磁化移走磁场。 5.9 综合性能试验

经合同双方同意，应针对每种专用工艺，应在检测现场进展系统灵敏度的综合性能试验。试验应保证设备、磁场强度和方向、外表特征、检测介质和照明等参数有效。

最可靠的试验是用有代表性的试块〔类型、位置、大小和尺寸分布的真实缺陷〕。假如无此试块，应制作带人工缺陷的试块，也可使用磁场指示器。这些试块使用后应作退磁处理，消除试验所产生的磁痕显示。

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word 5.10 伪磁痕 伪磁痕有可能掩盖相关磁痕。产生伪磁痕有多种原因，如咬边、磁导率变化区即热影响区。凡怀疑有掩盖倾向时，检测外表应作适当处理，也可使用另一种适当的探伤方法。 5.11 磁痕记录 可用以下一种或多种方法记录显示：〔1〕文字说明；〔2〕草图；〔3〕照片；〔4〕透明胶带；〔5〕用透明清漆；〔6〕可剥离反差增强剂；〔7〕录相；〔8〕环氧树脂或化学磁粉混合物；〔9〕磁带；〔10〕电子扫描。 5.12 退磁 焊缝用交流电探伤后剩磁通常较弱，一般不需对被检工件作退磁处理。 如需退磁，应使用一种方法进展退磁，退磁程序应达到合同双方商定的要求〔注：对需切削加工的工件，剩余磁场强度的推荐值一般为H≤0.4KA/m〕。 5.13 探伤报告〔略〕 表1 典型磁化方法和参数 磁轭典型磁化法 触头的典型磁化法 磁化电流≥5A/㎜〔有效值〕 绕电缆或线圈的典型磁化法 d≥75 b≤d/2 β≈90° d≥75 b≤d/2 β≈90° 20≤a≤50 NI≤8D d1≥75 d2≥75 b1≤d1/2 b2≤d2－50 d≥75 b≤d/2 20≤a≤50 NI≤8D d1≥75 d2≥75 b1≤d1/2 b2≤d2－50 d≥75 b≤d/2 20≤a≤50 NI≤8D N：匝数 d1≥75 d2≥75 b1≤d1/2 b2≤d2－50 d≥75 b≤d/2 I：电流〔有效值〕 a：焊缝与线圈或焊缝与电缆之间间距

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word 焊缝的无损检测 欧洲标准 1. 应用X围 焊 缝 的 磁 粉 检 测 验收等级(简略版) EN 1291：2002 EN 1291 本标准规定用磁粉探伤检测铁磁性材料焊缝(包括热影响区)中缺陷磁痕显示的验收等级。 2. 引用标准〔略〕 3. 定义 线性显示：L/W＞3的显示 非线性显示：L/W≤3的显示 其中L——显示的长度〔mm〕； W——显示的宽度〔mm〕。 4. 检测参数 有许多参数〔单独或组合〕会影响检测能力，即相对于检测外表的条件下，检出给定尺寸和方向的缺陷的能力。 小缺陷的检出在很大程度上取决于焊缝的外表状态和使用的检测介质。能给出较高检出率的那些参数的应用实例见附录A。 5. 验收等级 5.1 一般 检测面宽度应包括焊缝和邻近母材〔两侧各10㎜〕，其验收等级见表1。 表1显示的验收等级 〔㎜〕 显示类型 线性显示〔l：显示长度〕 非线性显示〔d：主轴尺寸〕 验收等级 1 2 3 ①l≤ d≤2 l≤3 d≤3 l≤6 d≤4 ① 验收等级2和3可规定冠以×，以表示所检出的各种线性显示应按1级评定。但小于原验收等级所示值的显示，其检出率可能较低 5.2 组合显示 凡间距小于相邻显示中较小尺寸的多个显示，应作为单个连续显示评定。 组合显示应按应用标准评定。 5.3 缺陷的去除 假如产品技术条件允许，可通过局部打磨减小或去除引起不合格显示的缺陷。返修区域应使用一样的磁化设备和方法，重新检测评定。

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word 附录A〔资料性〕 推荐检测参数 能可靠检同小缺陷的推荐检测参数见表A.1。 表A.1 推荐检测参数 验收等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 外表状态 良好外表 光滑外表 一般外表 检测介质 荧光磁粉，或有色磁粉+反差增强剂 荧光磁粉，或有色磁粉+反差增强剂 有色磁粉+把差增强剂，或荧光磁粉 ⑷ 良好外表：焊缝盖面和母材外表光滑、清洁、无咬边、粗劣焊波和焊接飞溅。此类外表通常是自动TIG焊、埋弧焊〔全自动〕与用铁粉电极的手工金属电弧焊。 ⑸ 光滑外表：焊缝盖面和母材外表较光滑，有轻微咬边，较粗焊波和焊接飞溅。此类外表通常是手弧金属电弧焊〔平焊〕、盖面焊道用氩气的MAG焊。 ⑹ 一般外表：焊缝盖面和母材外表为焊后状态。此类外表是手工金属电弧焊或MAG焊〔任意焊接位置〕。

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word 焊缝的无损检测

国际标准

1. 应用X围

熔化焊射线检测(简略版)

ISO 17636：2003

ISO 17636

本标准规定了X射线和γ射线照相的根本方法。本标准适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 本标准的有关提法符合ISO 5579。本标准没有规定显示的允许极限。

2. 用标准(略) 3. 定义

3.1公称厚度,t：指母材的公称壁厚。不考虑制造偏差。

3.2穿透厚度,w：射线透照方向上的母材公称厚度。多壁透照时，穿透厚度为各层材料公称厚度之和。 —胶片距离,b：沿射线束中心线测出的射线源侧被检工件外表至胶片间的距离。 3.4射线源尺寸,d：放射性同位素源的尺寸或X射线管的有效焦点尺寸。 —胶片距离〔SFD〕：沿射线束中心线测出的射线源至胶片间的距离。

—工件距离,f：沿射线束中心线测出的射线源至射线源侧被检工件外表间的距离。 3.7直径,De：管或圆筒的公称外径。

4. 符号和缩写(略) 5. 射线透照技术分级

射线透照技术分为两个等级： A级：普通级 B级：优化级

当A级灵敏度不能满足检测要求时，应采用B级透照技术。

注：当需要采用优于B级的透照技术时，相应的检测参数可由合同各方商定。 射线透照技术等级的选择，应按相关规程与设计要求由合同各方商定。

当B级规定的透照条件〔如射线源种类或射线源—工件距离f〕无法实现时，经合同各方商定，也可选用A级规定的透照条件。此时灵敏度的损失可通过将底片黑度增高至3.0或选用较高比照度的胶片系统来补偿。因所得灵敏度优于A级，工件可认为是按B级技术透照的。但对7.1.4和7.1.5所规定的透照布置，要按7.6条所述需缩短射线源-胶片距离〔SFD〕时，上述灵敏度补偿方法不适用。

6. 通如此

X射线和γ射线对人体健康会造成极大危害，无论使用何种射线装置，应具备必要的防护设施，尽量防止射线的直接或间接照射。

射线照相的辐射防护应遵循相关各级安全防规的规定。

当工件外表不规如此状态或履层可能给识别缺陷造成困难时，应对工件外表进展适当处理。 除非另有规定，射线照相应在制造完工后进展。

当射线底片上无法清晰地显示焊缝边界时，应在焊缝两侧放置高密度材料的识别标记。

被检工件的每一透照区段，均须放置识别标记，底片上所显示的标记应尽可能位于有效评定区之外，并确保每一区段标记明确无误。

工件外表应作出永久性标记，以确保每X射线底片可准确定位。

假如材料性质或使用条件不允许在工件外表作永久性标记时，应采用准确的底片分布图来记录。

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word

当透照区域要采用两X以上胶片照相时，相邻胶片应有一定的搭接区域，以确保整个受检区域均被透照。应将高密度搭接标记置于搭接区的工件外表，并使之能显示在每X射线底片上。

6.7像质计〔IQI〕

影像质量应使用ISO2504所规定的像质计来验证和评定。

所用像质计的材质应与被检工件一样或相似，或其射线吸收小于被检材料。像质计应优先放置在射线源侧，并紧贴工件外表放置，且位于厚度均匀的区域。

按所选用的像质计型式，应注意以下两种情况：

a) 使用线型像质计时，细丝应垂直于焊缝，其位置应确保至少有10mm丝长显示在黑度均匀的区段。按7.1.6和7.1.7的透照布置曝光时，细丝应平行于管子环缝，并不得投影在焊缝影像上。

b)使用阶梯孔型像质计时，像质计的放置应使所要求的孔号紧靠焊缝。

采用7.1.6和7.1.7透照布置时，像质计可放在射线源侧也可放在胶片侧。只有当射线源侧无法放置像质计时，才可放置在胶片侧。但至少应作一次比照试验，方法是在射线源侧和胶片侧各放一个像质计，采用与工件一样的透照条件，观察所得底片以确定像质计数值。但采用双壁单影法且像质计放在胶片一侧时，毋需作比照试验。此时像质计数值按附录B给出的表格来确定。

像质计放在胶片侧时，应紧贴像质计放置高密度材料识别标记“F〞，并在检测报告中注明。

如果能够在保证同样的被检工件和被检X围用同样的照相和暗室处理技术得出的射线底片上，像质计数值没有差异,就不需要在每X底片都证明成像质量。这种情况下，验证成像质量的X围可在合同双方之间进展商定。

外径De大于等于200mm的管子或容器环缝，采用射线源中心法作周向曝光时，整圈环焊缝应等间隔放置至少三个像质计。

底片的观察条件应满足ISO5580的规定要求。

通过观察底片上的象质计(IQI)影像，确定可识别的最细丝径编号或最小孔径编号，以此作为像质计数值。对线型像质计，假如在黑度均匀的区域内有至少10mm丝长连续清晰可见，该丝就视为可识别。对阶梯孔型像质计，假如阶梯上有两个同径孔，如此两孔应均可识别，该阶梯孔才视为可识别。

在射线照相检测报告中，应注明所使用的像质计型式、型号与所达到的像质计数值。

附录B中给出了钢类材料射线照相时应达到的像质计数值。对其它金属材料要求的最低像质计数值，可由合同各方商定采用此表或有关标准的规定值。其它相应的要求须按EN462-4。

按本标准进展射线照相检测的人员，应按ISO9712或其它相关标准进展相应工业门类与级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的某某书。

7. 射线透照技术

射线透照布置应采用7.1.2至7.1.9的规定。

外径De大于100㎜，公称厚度t大于8mm和焊缝宽度大于De/4的管对接焊缝，不适用于图11椭圆透照

0

法〔双壁双影〕。外径De小于等于100㎜，假如t/De小于0.12，可采用椭圆透照，相隔90透照二次，其椭圆影像最大间距处约为一个焊缝宽度；假如De小于等于100㎜，不适宜采用椭圆透照时，可按7.1.7图12

00

作垂直透照，相隔120或60透照三次。

采用图11、图13、图14透照布置时，射线入射角度应尽可能的小一些，但要防止两侧焊缝影像重叠。在满足7.6条的前提下，当采用双壁单影法时，射线源—工件距离f应尽可能小一些。

由于工件几何形状或材料厚度差等原因，经合同各方商定，也可采用其它透照技术。对截面厚度均匀的工件，不得用多胶片法来减少曝光时间。

对接环焊缝作100%透照时，所需的最少曝光次数应符合附录A的规定。

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word

7.1.2 射线源位于工件前侧，胶片位于另一侧〔见图1〕。 1

2

b t f 1—射线源 2—胶片

图1 平板焊缝单壁透照布置

7.1.3射线源位于被检工件外侧，胶片位于内侧〔见图2至图4〕。

1 1

2 2

b t f 1—射线源 2—胶片

图2 对接环焊缝单壁外透法的透照布置

1—射线源 2—胶片

1 1

b t b 2

2

图3 插入式管座焊缝单壁外透法的透照布置

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word

1—射线源 2—胶片

2 b 2 b 1

1

图4 骑座式管座焊缝单壁外透法的透照布置

7.1.4 射线源位于工件内侧中心处，胶片位于外侧〔见图5至图7〕。

2 2

1 1

2

b 1—射线源 2—胶片

图5 对接环焊缝单壁周向曝光的透照布置

2 2

2 2

1 1

b t t b

1—射线源 2—胶片

图6 插入式管座焊缝单壁中心内透法的透照布置

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word

1—射线源 2—胶片

t 2

2

2

1

2

1

b b

图7骑座式管座焊缝单壁中心内透法的透照布置

7.1.5 射线源位于被检工件内侧偏心处，胶片位于外侧〔见图8至图10〕。

1—射线源 2—胶片

1

1

2

2

b t

图8 对接环焊缝单壁偏心内透法的透照布置

2 2

b t 1

1—射线源 2—胶片

1

b

图9 插入式管座焊缝单壁偏心内透法的透照布置

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word

t 2

b

1—射线源 2—胶 片

1

2

b 1

图10 骑座式管座焊缝单壁偏心内透法的透照布置

7.1.6椭圆透照法〔见图11〕

1 1

2 2

t 1—射线源 2—胶 片

图11 管对接环缝双壁双影椭圆透照布置

7.1.7垂直透照法〔见图12〕

1—射线源 2—胶 片

2

2

1

1

b De t b De f f

图12 管对接环缝双壁双影垂直透照布置

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word

7.1.8 射线源位于被检工件外侧，胶片位于另一侧〔见图13至图18〕。

1—射线源 2—胶 片

1

1

t 2

b f 2

图13 对接环焊缝双壁单影法的透照布置〔象质计位于胶片侧〕

1—射线源 2—胶 片

1 1

2

2

图14 对接环焊缝双壁单影法的透照布置

1—射线源 2—胶 片

2 1

t b f

图15 纵缝双壁单影法的透照布置

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word

1—射线源 2—胶 片

1

1

b 2

t b 2

1—射线源 2—胶 片

图16 插入式支管连接焊缝双壁单影法的透照布置

1 2

b 图17 角焊缝透照布置

1—射线源 2—胶 片

1

2

b t t

图18 角焊缝透照布置

7.1.9 材料不等厚时的透照法〔见图19〕。

1

1—射线源 2—胶 片

2

图19 多胶片透照布置

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word

7.2 管电压和射线源的选择

为获 为获得良好的照相灵敏度，应选用尽可能低的管电压。X射线穿透不同材料和不同厚度时，所允许使用

的最高管电压应符合图20的规定。

对某些被检区内厚度变化较大的工件透照时，可根据经验提高管电压。但要注意，管电压过高会导致照相灵敏度降低。最高管电压的许用增量：钢最大允许提高50KV；钛最大允许提高40KV；铝最大允许提高30KV。 最高管电压

穿透厚度w 1—铜、镍与其合金 2—钢 3—钛与其合金 4—铝与其合金

图20 500KV以下X射线机穿透不同材料和不同厚度所允许使用的最高管电压

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word 7.2.2 γ射线和高能X射线装置 γ射线和1MeV以上的X射线所允许的穿透厚度X围见表2。 表2 γ射线和1MeV以上X射线对钢、铜和镍基合金材料所适用的穿透厚度X围 穿透厚度w 射线种类 A级 Tm 170 Yb 169 Se 75 Ir 192 Co 60 X射线 1MeV～4MeV X射线 ＞4MeV～12MeV X射线 ＞12MeV b 对铝和钛的穿透厚度为：A级时，35≤w≤120 ba㎜ B级 w≤5 1≤w≤15 10≤w≤40 20≤w≤100 40≤w≤200 30≤w≤200 w≤5 2≤w≤12 14≤w≤40 20≤w≤90 60≤w≤150 50≤w≤180 w≥50 w≥80 w≥80 w≥100 a 对铝和钛的穿透厚度为：A级时，10＜w＜70；B级时，25＜w＜55 对较薄的工件，Se 75、Ir 192、Co 60等γ射线照相的缺陷检测灵敏度不如X射线，但由于γ射线源有操作方便、易于接近被检部位等优点，当使用X射线机有困难时，可在表1给出的穿透厚度X围内使用γ射源。 经合同各方同意，采用Ir 192时，最小穿透厚度可降至10㎜；采用Se 75时，最小穿透厚度可降至5㎜。 在某些特定的应用场合，只要能获得足够高的影像质量，也允许将穿透厚度X围放宽。 用γ射线照相时，射线源到位的往返传送时间应不超过总曝光时间的10%。 7.3 射线胶片系统和增感屏 射线照相检测所使用的胶片系统类别应按ISO11699选定。 对不同的射线源，可选用的最低胶片系统类别见表3和表4。 使用增感屏时，胶片和增感屏之间应接触良好。 采用不同射线源透照时，所推荐选用的增感屏材质和厚度见表3和表4。 只要能达到所要求的影像质量，经合同各方商定，也可选用其他材质和厚度的增感屏。 7.4 射线方向 射线束应对准被检区中心，并在该点与被检工件外表相垂直。但假如采用其他透照角度有利于检出某些缺陷时，也可另择方向进展透照。 为减少散射线的影响，应利用铅光阑等将一次射线尽量在被检区段内。 采用Ir 192和 Co 60射线源或产生边缘散射时，可将铅箔或薄铅板插在工件与暗袋之间，作为低能散射线的滤光板。按透照厚度的不同，滤光板的厚度应选择在0.5㎜至2㎜之间。 为防止散射线对胶片的影响，应在胶片暗袋后贴附适当厚度的铅板〔至少1mm〕或锡板〔至少1.5mm〕。 当采用新的透照布置时，应在每个暗袋后背贴上高密度材料标记“B〞〔高度大于等于10㎜，厚度大于等于1.5㎜〕，以此验证背散射的存在与否。假如底片上出现该标记的较亮影像，此底片应作废；假如此标记影像较暗或不可见，明确散射线屏蔽良好，如此此底片合格。

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word 表3 钢、铜和镍基合金射线照相所适用的胶片系统类别和金属增感屏 射线种类 穿透厚度w ㎜ 胶片系统类别 A级 B级 C3 C4 a金属增感屏类型和厚度 ㎜ A级 不用屏或用铅屏〔前后〕≤ 铅屏〔前后〕≤ 铅屏〔前后〕≤0.03，或不用屏 bB级 X射线 ≤100KV X射线 ＞100KV～150KV X射线 ＞150KV～250KV Yb 169 Tm 170 X射线 ＞250KV～500KV Se 75 Ir 192 C5 w＜5 w≥5 w≤50 w＞50 C5 C3 C4 C4 C5 C4 C4 C4 C5 C3 C5 C4 C4 C5 — C4 C5 C5 C5 C5 b b 后铅屏0.02～0.2 cCo 60 w≤100 w＞100 w≤100 w＞100 w≤100 100＜w≤300 C5 X射线 1MeV～4MeV C5 C4 C5 C4 C5 c d铜、钢或钽前屏≤1 铜或钢后屏≤1，钽后屏≤ 钽前屏≤1 钽后屏不用 钽前屏≤1；钽后屏≤ eedX射线 ＞4MeV～12MeV w＞300 w≤100 X射线 ＞12MeV 100＜w≤300 w＞300 a 也可使用更好的胶片系统类别。 b 只要在工件与胶片之间加0.1㎜附加铅屏，就可使用前屏≤0.03㎜的真空包装胶片。 c A级，也可使用0.5～2㎜铅屏。 d 经合同各方商定，A级可用0.5～1㎜铅屏。 e 经合同各方商定可使用钨屏。 表4 铝和钛射线照相所适用的胶片系统类别和金属增感屏 射线种类 X射线 ≤150KV X射线 ＞150KV～250KV X射线 ＞250KV～500KV Yb 169 Se 75 a 也可使用更好的胶片系统类别。 b 可用0.1㎜铅屏附加0.1㎜滤光板取代0.2mm铅屏。 C5 C3 胶片系统类别 A级 B级 a金属增感屏类型和厚度 mm 不用屏或铅前屏≤0.03；后屏≤ b

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word 7.6 射线源—工件距离 射线源—工件最小距离fmin与射线源的尺寸d和工件—胶片距离b有关。 射线源—工件距离f的选择，应使f/d符合如下要求： b2/3)…………………………………⑴ mmb2/3B级： f/d≥15·()…………………………………⑵ mmA级： f/d≥·(式中： b——单位为毫米〔㎜〕。 当bt时，⑴和⑵式与图21中的b可用公称厚度t取代。 射线源—工件最小距离fmin可按图21的诺模图确定。 图21是根据⑴和⑵式作出的。假如须在A级时检出平面型缺陷，如此射线源—工件最小距离fmin的选择应与B级一样。 对裂纹敏感性大的材料有更为严格的技术要求时，应选用灵敏度比B级更优的技术进展透照。 采用双壁双影椭圆透照技术〔7.1.6〕或垂直透照技术〔7.1.7〕时，⑴和⑵式与图21中b值取管子外径De。 采用双壁单影法透照〔7.1.8〕，在确定射线源—被检工件距离时，b值取一个公称壁厚t。 射线源置于被检工件内部透照〔7.1.4和7.1.5〕，射线源—工件的最小距离fmin允许减小，但减小值不应超过20%。 射线源置于被检工件内部中心透照〔7.1.4〕时，在满足像质计要求的前提下，射线源—工件的最小距离fmin允许减小，但减小值不应超过50%。 7.7 一次透照长度 平板焊缝透照〔图1和图15〕和射线源位于偏心位置透照曲面焊缝〔图2至图4，图8至图16〕时，为保证100%透照，其曝光次数应按技术要求来确定。 射线经过均匀厚度被检区外端的斜向穿透厚度与中心束的穿透厚度之比，A级不大于1.2，B级不大于1.1。 只要观片时有适当的遮光设施，底片上由于射线穿透厚度变化所引起的黑度值变化的X围，其下限不应低于7.8规定的数值，上限不得高于观片灯可以观察的最高值。 工件被检区域应包括焊缝和热影响区，通常焊缝两侧应评定至少约10㎜的母材区域。 对接环焊缝100%透照时，其曝光次数的最小值应满足附录A。 7.8 射线底片黑度 选择的曝光条件应使底片的黑度满足表5中的规定。 表5 底片黑度 等级 A B a 测量允许误差为±0.1。 b 经合同各方商定，可降为1.5。 c 经合同各方商定，可降为2.0。 黑度 ≥ ≥ cba

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word

fmin 1) fmin 2) d b

1) B级

2) A级

图21 确定射线源—工件最小距离fmin的诺模图

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word 当观片灯亮度按7.10中所规定的足够大时，可采用较高的黑度。 为防止胶片老化、显影或温度等因素所引起的灰雾度过大，应从所使用的未曝光胶片中取样验证灰雾度，用与实际透照一样的暗室条件进展处理，所得灰雾度值不允许大于0.3。这里的灰雾度是指未经曝光即进展暗室处理的胶片的总黑度〔片基+乳剂〕。

采用多胶片透照，而用单X底片观察评定时，每X底片的黑度应满足表5规定。 采用多胶片透照，且用两X底片重迭观察评定时，单X底片的黑度应不小于1.3。 7.9 胶片处理

胶片的暗室处理应按胶片与化学药剂制造者推荐的条件进展，以获得选定的胶片系统性能。特别要注意温度、显影与冲冼时间。胶片处理应按ISO11699-2的规定进展定期检查。

底片的评定应在光线暗淡的室内进展，观片灯的亮度应可调，灯屏应有遮光板遮挡非评定区。观片灯应满足ISO5580的规定。

8．射线照相检测报告

射线照相后，应对检测结果与有关事项进展详细记录，并填写检测报告。检测报告的主要内容包括： a)检测单位 b)产品名称 c)材质

d)热处理状况

e)焊接接头的坡口形式 f)公称厚度 g)焊接方法

h)检测标准：包括验收要求

i)透照技术与等级：包括像质计和要求达到的像质计数值 j)透照布置 k)标记 l)布片图

m)射线源种类和焦点尺寸与所选用的设备 n)胶片、增感屏和滤光板

o)管电压和管电流或γ源的活度 p)曝光时间与射线源—胶片距离 q)胶片处理：手工/自动 r)像质计的型号和位置

s)检测结果：包括底片黑度、像质计数值

t)由合同各方之间商定的与本标准规定的差异说明 u)有关人员的签字与资格 v)透照与检测报告日期

附录A(规X性)对接环焊缝100%射线照相的最少曝光次数

外径大于100㎜的对接环焊缝100%透照的最少曝光次数可参阅图A.1至图A.4。

当壁厚增加量与公称厚度之比△t/t小于等于20%〔等级A〕时，最少曝光次数可参阅图A.3和图A.4。只有当焊缝中出现横向裂纹的可能性很小或此类缺陷还采用其它无损检测方法来检测时，才使用此种技术。

当壁厚增加量与公称厚度之比△t/t小于等于10%〔等级B〕时，最少曝光次数可参阅图A.1和A.2。此种技术有利于发现横向裂纹。

但要检出工件中个别横向裂纹，还应在图A.1至图A.4查出值的根底上扩大曝光次数。

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word

t De

De/f t/De

f

图A.1 当△t/t=10%〔B级〕时，单壁外透法透照环缝的最少曝光次数N与t/De和De/f的关系。

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word

De/SFD t De

t/De

SFD SFD SFD SFD

1管壁

△t/t=10%〔B级〕时，偏心内透法和双壁单影法透照环缝的最少曝光次数N与t/De和De/SFD的关系。

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word

t De

De/f t/De

△t/t=20%〔A级〕时，单壁外透法透照环缝的最少曝光次数N与t/De和De/f的关系。

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f word

De/SFD t De

t/De

SFD SFD SFD SFD

1管壁

当△t/t=20%〔A级〕时，偏心内透法和双壁单影法透照环缝的最少曝光次数N与t/De和De/SFD的关系。

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word 附录B〔规X性〕 最低像质计数值 单壁透照〔A级〕 像质计〔IQI〕置于射线源侧。 表B.2：阶梯孔型像质计〔IQI〕 表B.1：线型像质计〔IQI〕 A级 公称厚度t ㎜ 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 mm W18 W17 W16 W15 W14 W13 W12 W11 W10 W9 W8 W7 W6 W5 W4 公称厚度t ㎜ A级 像质计数值 应识别的孔径 应识别的孔号 mm H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18 t≤ 1.2＜t≤ 2.0＜t≤ 3.5＜t≤ 5.0＜t≤ 7.0＜t≤10 10＜t≤15 15＜t≤25 25＜t≤32 32＜t≤40 40＜t≤55 55＜t≤85 85＜t≤150 150＜t≤250 t＞250 t≤ 2.0＜t≤ 3.5＜t≤ 6.0＜t≤10 10＜t≤15 15＜t≤24 24＜t≤30 30＜t≤40 40＜t≤60 60＜t≤100 100＜t≤150 150＜t≤200 200＜t≤250 250＜t≤320 320＜t≤400 t＞400 单壁透照〔B级〕 像质计〔IQI〕置于射线源侧。 表B.3：线型像质计〔IQI〕 B级 公称厚度t ㎜ 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 mm W19 W18 W17 W16 W15 W14 W13 W12 W11 W10 W9 W8 W7 W6 W5 公称厚度t ㎜ 表B.4：阶梯孔型像质计〔IQI〕 B级 像质计数值 应识别的孔径 应识别的孔号 mm H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12 H13 H14 t≤ 1.5＜t≤ 2.5＜t≤ 4.0＜t≤ 6.0＜t≤ 8.0＜t≤12 12＜t≤20 20＜t≤30 30＜t≤35 35＜t≤45 45＜t≤65 65＜t≤120 120＜t≤200 200＜t≤350 t≤ 2.5＜t≤ 4.0＜t≤ 8.0＜t≤12 12＜t≤20 20＜t≤30 30＜t≤40 40＜t≤60 60＜t≤80 80＜t≤100 100＜t≤150 150＜t≤200 200＜t≤250 t＞350

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word 双壁双影透照〔A级〕 像质计〔IQI〕置于射线源侧。 表B.5：线型像质计〔IQI〕 表B.6：阶梯孔型像质计〔IQI〕 A级 穿透厚度w ㎜ 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 mm W18 W17 W16 W15 W14 W13 W12 W11 W10 W9 W8 W7 W6 W5 W4 W3 穿透厚度w ㎜ A级 像质计数值 应识别的孔径 应识别的孔号 mm H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 w≤ 1.2＜w≤ 2.0＜w≤ 3.5＜w≤ 5.0＜w≤ 7.0＜w≤12 12＜w≤18 18＜w≤30 30＜w≤40 40＜w≤50 50＜w≤60 60＜w≤85 85＜w≤120 120＜w≤220 220＜w≤380 w＞380 w≤ 1.0＜w≤ 2.0＜w≤ 3.5＜w≤ 5.5＜w≤10 10＜w≤19 19＜w≤35 双壁双影透照〔B级〕 像质计〔IQI〕置于射线源侧。 表B.8：阶梯孔型像质计〔IQI〕 表B.7：线型像质计〔IQI〕 B级 穿透厚度w ㎜ 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 mm W19 W18 W17 W16 W15 W14 W13 W12 W11 W10 W9 W8 W7 W6 W5 穿透厚度w ㎜ B级 像质计数值 应识别的孔径 应识别的孔号 mm H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 w≤ 1.5＜w≤ 2.5＜w≤ 4.0＜w≤ 6.0＜w≤ 8.0＜w≤15 15＜w≤25 25＜w≤38 38＜w≤45 45＜w≤55 55＜w≤70 70＜w≤100 100＜w≤170 170＜w≤250 w＞250 w≤ 1.0＜w≤ 2.5＜w≤ 4.0＜w≤ 6.0＜w≤11 11＜w≤20 20＜w≤35

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word 双壁单影或双影透照〔A级〕 像质计〔IQI〕置于胶片侧。 表B.10：阶梯孔型像质计〔IQI〕 表B.9：线型像质计〔IQI〕 A级 穿透厚度w ㎜ 象质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 mm W18 W17 W16 W15 W14 W13 W12 W11 W10 W9 W8 W7 W6 W5 W4 穿透厚度w ㎜ A级 象质计数值 应识别的孔径 应识别的孔号 mm H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 H10 w≤ 1.2＜w≤ 2.0＜w≤ 3.5＜w≤ 5.0＜w≤10 10＜w≤15 15＜w≤22 22＜w≤38 38＜w≤48 48＜w≤60 60＜w≤85 85＜w≤125 125＜w≤225 225＜w≤375 w＞375 w≤ ＜w≤ ＜w≤ 9.0＜w≤14 14＜w≤22 22＜w≤36 36＜w≤50 50＜w≤80 双壁单影或双影透照〔B级〕 像质计〔IQI〕置于胶片侧。 表B.11：线型像质计〔IQI〕 B级 穿透厚度w ㎜ 像质计数值 应识别的丝径 应识别的丝号 mm W19 W18 W17 W16 W15 W14 W13 W12 W11 W10 W9 W8 W7 W6 穿透厚度w ㎜ 表B.12：阶梯孔型像质计〔IQI〕 B级 像质计数值 应识别的孔径 应识别的孔号 mm H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8 H9 w≤ 1.5＜w≤ 2.5＜w≤ 4.0＜w≤ 6.0＜w≤12 12＜w≤18 18＜w≤30 30＜w≤45 45＜w≤55 55＜w≤70 70＜w≤100 100＜w≤180 180＜w≤300 w＞300 w≤ 2.5＜w≤ 5.5＜w≤ 9.5＜w≤15 15＜w≤24 24＜w≤40 40＜w≤60 60＜w≤80

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word 焊缝的无损检测 欧洲标准 1. 应用X围 焊接接头的射线照相检测 验收等级(简略版) EN 12517：2003 EN 12517 本标准规定了钢对接焊缝缺陷的合格极限。经合同双方商定，允许将其扩展到其它材料种类的焊缝缺陷评定。本标准是基于EN 25817标准根底上的。 2. 引用标准(略) 3. 射线检测技术 当采用EN 1435标准进展射线检测时，射线检测技术的对应关系如下表1。 表1 射线探伤技术的对应关系 EN25817或EN30042的焊接缺陷评定等级 EN1435射线透照技术等级 EN12517的焊缝合格极限 B C D B B① 1 2 3 A ① 单X底片最大面积应满足EN1435等级A的规定 4. 一般性说明 进展射线检测前，被检工件应根据EN 970标准进展外观评定。EN 12517只针对非外观缺陷的评定。由于几何形状影响，EN 25817标准无法进展评定的，应制定特殊的检测工艺。 5. 允许合格极限 表2EN12517标准规定的焊缝合格极限 〔㎜〕 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 bbbbEN26520中缺陷名称 裂 纹〔100〕 弧坑裂纹〔104〕 合格极限 3a 2 不允许 不允许 a1 不允许 不允许 不允许 1处/40㎜ 气孔和弥散型气孔 l≤S且≤5， l≤S且≤4， 〔2011、2013、2014、2017〕 L=12S且≤150时，∑l≤S L=12S且≤150时，∑l≤S l≤S且≤4， l≤S且≤3， 虫 孔〔2016〕 L=12S且≤150时，∑l≤S L=12S且≤150时，∑l≤S 条状夹渣〔300〕和 条状气孔〔2015〕 夹 铜〔3042〕 未熔合〔401〕 未焊透〔402〕 咬 边〔501〕 塌 陷〔504〕 焊 瘤〔5041〕 引弧点〔601〕 飞 溅〔602〕 l≤S且≤3， L=12S且≤150时，∑l≤S l≤S且≤2， L=12S且≤150时，∑l≤S l≤S且≤6和l≤25， L=12S且≤150时，∑l≤S 不允许 不允许 不允许 圆滑且h≤ 圆滑且h≤b〕 圆滑，偶尔局部允许 l≤2S，L=12S且≤150时，l≤S，L=12S且≤150时，∑l≤L/10 ∑l≤L/10 不允许 断续且不在外表，l≤25和L=12S且≤150时，∑l≤25 l≤25和 L=12S且≤150时，∑l≤25 圆滑且h≤ 圆滑且h≤b〕 允许 不允许 不允许 不在外表， l≤12和 L=12S且≤150时，∑l≤15 圆滑且h≤ 圆滑且h≤b〕 取决于母材的种类和裂纹的敏感性 取决于母材的种类 a 2级和3级可冠以×，表示凡l＞25者均不合格。 b 外表缺陷：合格极限是由外观检测所定义的，此类缺陷一般在外观检测当中来确定合格与否。

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word l缺陷长度，mm b焊缝余高的宽度，mm L焊缝长度，mm

s对接焊缝公称厚度，或不完全焊透的场合下规定的熔透深度，mm h缺陷高度，mm

附录A〔资料性〕 射线检测极限值指导

A.1 焊缝中容积型不规如此性

气孔和弥散型气孔〔2011、2013、2014、2017〕 虫孔和条状气孔〔2016、2015〕 条状夹渣〔300〕 夹铜〔3042〕 A.2 焊缝中裂纹

弧坑裂纹〔104〕 裂纹〔100〕

A.3 焊缝中平面状不规如此性

未熔合〔401〕 未焊透〔402〕

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word 板 材 的 超 声 波 探 伤

钢铁供货规X

1. 应用X围

供货技术条件(简略版)

SEL 072：1977

SEL 072

该供货条件适用于对板材采用超声波探伤，以检测材料的内部缺陷，如分层和粗大夹杂物等。

2. 概 念

按照该供货条件进展超声波探伤适用于板材，对于这些板材根据制造商在特定X围内〔参见第4节〕进展的超声波探伤〔参见第5节〕可以保证材料不规如此性的灵活性。其中分为超声波外表扫查，超声波边缘区扫查和超声波总体扫查。

3. 等级划分

表1和2中超声波探伤〔按照该供货条件进展〕板材等级划分的规定并不取决于检测方法。对于外表扫查按照表1进展划分，对于边缘区扫查按照表2进展。

3.2 选择表1还是表2的等级是订购方的事。但是在选择时要注意有关方针或技术准如此中的规定〔同时

也

要注意4.2.1，4.3.1 和4.4.1条款〕。在订货时必须确定，除了相关钢种的 质量规X之外，必须遵循该供货条件。必须说明供给的板材是否应该

按照表1〔参见4.2条款〕的等级进展超声波外表扫查，或 按照表2〔参见4.3条款〕的等级进展超声波边缘区扫查，或 按照表3〔参见4.4条款〕的等级进展超声波总体扫查。

如果在订单中没有明确规定哪个等级，如此视为按照等级3进展。

4. 要 点

4.1 根据表3中的规定，超声波探板材的要求，取决于供给的板材是否要进展超声波外表扫查，超声波 边缘区扫查和超声波总体扫查〔参见3.2条款〕。

4.1.1 外表扫查是针对板材外表进展的探伤，没有特别考虑到边缘区的X围。 4.1.2 边缘区扫查只对边缘区进展探伤。

4.1.3 总体扫查包括板材的外表扫查和边缘区扫查。

4.2 对于超声波外表扫查的板材必须满足商定等级在表1中的要求。

4.2.1 供货时可以商定表1中的任何一个等级。通常情况下，就是说对应用没有特殊要求时，规定超声 波外表扫查的板材必须满足该供货条件表1中等级3的要求。

4.3 对于超声波边缘区扫查的板材必须满足商定等级在表2中的要求。

4.3.1 供货时可以商定表2中的任何一个等级。通常情况下，就是说对应用没有特殊要求时，规定超声 波边缘区扫查的板材必须满足该供货条件表2中等级3的要求。

4.4 对于超声波总体扫查的板材必须满足商定等级在表1和表2中的要求。

4.4.1 供货时可以商定表1和表2中的任何一个等级。通常情况下，就是说对应用没有特殊要求时，规 定超声波总体扫查的板材必须满足该供货条件表1和表2中等级3的要求。

4.5 要是对于外表和边缘区的要求有所不同，必须按照4.2和4.3条款分别商定各自的等级。

5. 检验

5.1 板材〔或每块轧制板〕均由制造商在适当的X围内进展检验。进展检验的同时他被委托选择超声波

1)

探伤方法和探伤条件。只要在技术准如此〔如AD备注页〕中没有其它规定，制造商可以自行决定在何种热处理状态下进展检验。

必要的情况下，在订货时商定检验X围，同时也要把要求的等级一起考虑进去。通常情况下，在进 行外表扫查时，要求探伤在边长比如说20cm扫描区内，或者检验直线的平行距离比如说10cm，或者正 弦检测曲线的振动宽度和半波长度比如说各为20cm的情况下进展。进展边缘区扫查时，边缘区的X围等于板材的厚度，但是至少为2.5cm。

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word 5.2 如果订购方或其代表，想在制造商检验时到其现场〔查看〕，如此必须在订货时商定。同时必须确保不 能妨碍正常生产。 5.3 遇仲裁情况必须按照附页中的规定进展检验。只有在制造商和使用方之间或其代表之间对评定确认的 不规如此性的尺寸和/或数量发生异议时，才是此供货条件意义上的仲裁。 1) 关于板材超声波手工探伤方法的欧洲标准正在起草中。 6. 拒 收 6.1 只有不规如此性超过订货协议中各协商等级允许的尺寸和/或数量时，并且对板材的应用造成严重影响 时，才允许拒收。 6.2 订货方必须把判废的不规如此性和制造商提供的板材样件给供给厂商看，使其对判废理由信服。 表1：超声波外表扫查的板材按照该供货条件进展的划分 等 级 0 1 2 3 4 5 6 3)不规如此性最小需要考虑的尺寸 2cm 1 1 10 10 2不规如此性允许的最大尺寸 2cm 取消 1 1 10 10 100 100 不规如此性允许的数量 局部2 每m 0 最多4个 最多30个 最多10个 最多50个 最多1个 最多5个 2) 整X板材 2每m 0 最多2个 最多15个 最多5个 最多30个 最多1个/2m 最多3个/2m 221) 在小于等于1或10cm〔等级1到4〕的X围内，如果相互靠近的不规如此性，其边缘间距小于最小不规如此性的最大尺寸，如此判为一个不规如此性仅适用于评定两个不规如此性。如果两个以上的不规如此性相互靠的特别近，如此必须一对一对地进展比拟。 22) 每m表示在1m×1m的面积上。 3) 适用于特殊协议，如对于特定的外表X围。 表 2：超声波边缘区扫查的板材按照该供货条件进展的等级划分 等 级 0 1 2 3 4 3)不规如此性最小需要考虑的尺寸 2cm 1 1 2 不规如此性允许的最大尺寸 2cm 取消 1 1 10 10 不规如此性允许的数量 局部2 每m 取消 最多4个 最多4个 最多4个 最多4个 2) 整X板材 2每m 0 最多2个 最多5个 最多3个 最多5个 1〕 在小于等于1或10 cm〔等级1到4〕的X围内，如果相互靠近的不规如此性，其边缘间距小于最小不规如此性的最大延伸率，如此判为一个不规如此性。这仅适用于评定两个不规如此性。如果两个以上的不规如此性相互靠的特别近，如此必须一对一对地进展比拟。 22〕 每m表示在1m×1m的面积上。 等级0只适用于特殊协议，如对于特定的外表X围。

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word 表3：对板材进展超声波外表扫查，超声波边缘区扫查和超声波总体扫查的等级要求 在按照某个等级进展超声波探伤时 探伤形式 检验部位 必须满足的要求 外表扫查 边缘区扫查 总体扫查 表1中规定的某个等级 表2中规定的某个等级 表1和表2中规定的同一个等级 1)在通常情况下进展超 声波探伤时 外表 边缘区 外表和边缘区 表1中规定的等级3 表2中规定的等级3 表1中规定的等级3和表2中规定的等级3 1) 边缘区相对于表1中的等级5和6必须满足表2中的等级4。

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word 板 材 的 超 声 波 探 伤

钢铁供货规X

1. 应用X围

供货技术条件(简略版)

在需仲裁的情况下进展超声波探伤

SEL 072：1977

SEL 072

附件

该附件适用于按照SEL 072进展板材超声波探伤时出现需仲裁的情况时，就是说在制造商和使用 者之间或其代表之间在评定确认的不规如此性的尺寸和数量方面出现异议时。该附件确定了在这种需仲裁的情况下如何进展检验的细节。通过这些检验确定有争议的板材不规如此性的尺寸和数量。

2. 探伤方法

2.1 无论如何必须使用回波方法

为了确定不规如此性的尺寸，应尽可能采用半波宽度测量方法。检验时探头从不同方向在不规如此性上来回移动，以判定回波高度为最高回波高度一半的位置。这些位置的连线就是不规如此性测量外表的极限〔细节参见5.1条款〕。

这种方法在测量位置较深的小不规如此性时不准确。这种情况下按照AVG〔距离－增益－尺寸〕图确定当量缺陷尺寸〔细节参见5.2条款〕。

2.2 根据检验任务不同采用如下不同的探伤方法：

A. 按照半波宽度测量方法判定不规如此性尺寸。

1),2)

B. 借助于在这里使用的探头的AVG图判定不规如此性的当量缺陷尺寸。

3. 对板材外表要求

需进展检测的板材外表必须保证检测顺利进展。一般情况下板材外表状态光滑即可。

4. 要 求

4.1 探伤位置

探伤位置要确保回波为垂直状；探头可以选择手工或用机械设备移动。 4.2 探伤仪器

可以使用如下超声波探伤仪器。 1) Krautkraemer. J.: Arch. Eisenhuettenwes. 30 (1919) S.693/7032) 2) Zertmann. W.: Arch. Eisenhuettenwes. 35 (19) S. 353/58 4.2.1有视波屏显示和增益调节旋钮〔有分贝刻度〕的仪器。

调整有视波屏显示和增益调节旋钮的探伤仪器的灵敏度，要使需判定的回波高度设定在视波屏可 利用高度的20％到80％之间。

4.2.2没有视波屏显示的探伤系统，进展自动的脉冲高度测量和评定。这种情况下必须把测量单位调至分贝。

4.3 探头按照表1选择探头。

4.3.1 如果采用探伤方法A〔参见2.2条款〕，如此只能使用双晶〔SE〕探头。

4.3.2 探伤方法B〔参见2.2条款〕只在使用普通探头检测较大距离内的小不规如此性时采用。

5. 检 验

首先要用探头确定不规如此性的位置和它们之间的距离〔判定极限：当量缺陷尺寸5mm〕。要判定那些已经确定位置的不规如此性的尺寸，可以根据不规如此性间距按照表1选择探头和探伤方法。

5.1 采用探伤方法A〔参见2.2条款〕时，探头在有争论的位置上移动，测量半波宽度。这样可以确 定在哪两个点上回波高度等于最高回波高度〔增益差异为6分贝〕的一半。这两个点视为不规如此性两个对置的边缘点，探头的中心对判定这两个点的位置很重要。其它边缘点的判定可以采用相 应的方式进展，通过探头从另外一个方向在不规如此性上移动。可测的最小不规如此性外表值由声束截面的尺寸以与其形状确定。采用SE探头时其形状为椭圆形，并且随着间距的不同而改变。所以在表1的注脚中对不同的间距规定了最有利的扫描方向。

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word 5.2 采用探伤方法B〔参见2.2条款〕时，在有争论的位置上以分贝为单位测量增益，增益能使相关不规如此性的第一个回波达到第一个不干扰底面回波的高度。用增益值V〔单位：分贝〕在AVG图〔图1〕中可以确定与有争论的不规如此性的显示一样的当量缺陷〔全反射体，如平底孔〕的直径。根据图1中的例子，如果板厚〔例：140mm〕X点从底面回波曲线出发标注出增益值V〔例：14分贝〕，如此得到Y点。过Y点与横坐标平行的直线和过不规如此性间距点〔例：75mm〕 与纵坐标平行的直线相交，其交点为Z点。曲线簇中的靠Z点最近的曲线就是当量缺陷尺寸的位 置〔例：直径5mm〕。图1所示的AVG图只适用于频率为2MHz，晶片直径为24mm的普通探头。 表 1： 不规如此性间距、探头和探伤方法的关系 不规如此性间距 mm ≤20 ＞20,≤60 3)＞60 探 头 SE 5 SE 0 当量缺陷直径≤11mm N 当量缺陷直径＞11mm SE 0 ooooo1)探伤方法 A A B A 2)1〕SE 5 表示：SE〔双晶〕探头，4MHz，顶角约5，聚焦深度约12mm，晶片直径为9～20mm，晶片直o径稍小一些,约10mm以下的扫描方向为平行的，晶片直径稍大些的，垂直于声学分界面；SE 0 表示：oSE〔双晶〕探头，4MHz，顶角约0，聚集深度25～40mm，晶片直径为18～20mm， 扫描方向为平行于声学分界面。N表示普通探头，频率2MHz，晶片直径24mm。 2〕参见第2段。 3〕如果不规如此性的间距大于60mm，首先采用探伤方法B。当按照这种方法确定的不规如此性外表o超出当量缺陷直径11mm，如此要采用方法A，探头为SE 0。 图1：频率为2MHz，晶片直径24mm的普通探头的AVG〔距离－增益－尺寸〕图 63 / 90

word 焊缝的无损检测 欧洲标准 1. 应用X围 焊接接头的超声波检测 验收等级(简略版) EN 1712：2002 EN 1712 该标准规定了铁素体钢对接焊缝全焊透结构的超声波探伤合格极限2和3；它们与EN 25 817的B、C级相对应。同时根据合同双方之间的协议也可以采用其它的合格极限。 和EN 25817中D级相对应的合格极限不列入该欧洲标准，因为不推荐按照该等级进展焊缝的无损检测。 这些合格极限可用于按照prEN 12062引用标准进展的检测。如果对于调节灵敏度使用同等类型的基准反射器，并且经合同双方商定，也可和其它规如此一起使用。 该标准适用于母材厚度8～100mm的铁素钢对接焊缝全焊透结构的超声波探伤。也可以用于其它形式的焊缝，其它的材料和壁厚大于100mm的材料。但是前提是，探伤必须是在考虑到组件几何形状和声学特性的情况下进展的，并且调节的检测灵敏度和该标准中合格极限的比例适中。要是没有，该欧洲标准探头的额定频率采用2～5MHz。如果检测频率超出设定X围时采用该标准的合格极限必须要事先经缜密的考虑。 2. 引用标准(略) 3. 显示评定 3.1 概述 对按照prEN 1714进展探伤时检出的显示进展评定。 3.2 灵敏度调节 在探伤前对于任何一个探伤方向必须要由参与检验的人员商定采用何种方法调节灵敏度。在进展如下探伤时通常情况下也要遵循这些调节方法。调节灵敏度可以按照如下方法进展： 方法1：3mm长横孔 方法2：AVG曲线 o壁厚8mm≤t＜15mm，如果探头角度≥70，可以采用1mm深的矩形沟槽。 如果采用长横孔或沟槽，其长度必须大于声束宽度，且应该在-20 dB以外。沟槽宽度在这里关系不大。 采用方法2的合格极限的前提是使用表1中规定的探头。 表1：方法2的超声波探头频率 厚 度 8≤t＜15 15≤t＜40 40≤t＜100 横波探头频率 MHz 4 2～4 2 纵波探头频率 MHz 4～5 2～5 2～5 如果使用其它探头频率如此必须把对合格极限的影响考虑进去；并且要进展必要的修正。 3.3 基准高度 必须采用如下设定基准高度方法中的一种： —方法1：在3mm长横孔上作距离-波幅曲线〔DAC〕作为基准高度。 －方法2：在表3、表4中规定了利用平底孔〔KSR〕的AVG曲线作为横波和纵波的基准高度。 －方法3：以1mm深开槽〔长方形〕作距离-波幅曲线〔DAC〕作为基准高度。 －串列探伤： DKSR＝6mm〔适用所有壁厚〕。 3.4 观察极限 所有达到和超过以下数值的显示必须要评定： －方法1和3：基准波高－10dB〔33％DAC〕 －方法2： 基准波高－4dB〔见表A.3、A.4〕 －串列探伤： DKSR＝6mm〔所有壁厚〕

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word 3.5 记录极限

只要没有规定其它的记录极限，就应使用如下数据：

－方法1和3的记录极限：

合格极限2：基准波高－6dB〔50%DAC〕 合格极限3：基准波高－2dB〔80％DAC〕 －方法2的记录极限： 合格极限2：基准高度

合格极限3：基准高度+4 dB －串列探伤记录极限： DKSR＝6mm〔适用于所有板厚〕 3.6 显示长度测定

波高超过观察极限所显示的长度，必须通过测量来确定，其方法见附录B。

为了得到更准确的测量结果可以把声束直径考虑进去，或使用声束直径小的探头。

4. 合格极限

4.1 概述

合格极限必须与prEN 1714中的检验技术〔检验等级〕相对应。合格极限2一般情况下要求至少达到检验等级B；合格极限3至少达到检验等级A。其它合格极限和检验等级的对应关系必须由合同双方商定。 该条款的合格极限适用于所有检验等级和检验技术，包括用直探头进展的探伤。 所有显示根据其主要延伸方向，评定为横向显示和纵向显示。

在不能清楚辩明这种区别的情况下，如果显示波高在横向缺陷探伤中比在纵向缺陷探伤中的大出2分贝或者更多，如此把该显示划分为横向显示。

如果经合同双方商定，显示的评定还可包括把不规如此性划分成不同形式。

这种情况下把层状显示的说明做为区分合格显示和不合格显示的第一个特征。这样必须用超出观察极限的回波高度评定所有的显示，所有被评定为层状显示的均视为不合格显示。 对于无交变应力的焊缝，合同双方可以商定外表焊缝显示的特殊合格极限。 4.2 纵向显示

所有带有波高和长度的显示，且超过如下规定极限值的，都是不允许的。 方法1和3：图A.1和表A.1。 方法2： 图A.2和表A.2。

当壁厚X围为8≤t<15mm时，显示的长度大于壁厚t的每一个显示，都必须再另外一种角度的探头进展扫查；有时也采用串列探伤技术。壁厚超出这个X围时，这也适用于显示长度大于t/2或者大22mm的显示，这要看哪个值更大一些。这时必须要考虑较大的值。最后要根据在换角度探伤时最明显的显示，其回波高度和长度来评定。 4.3 横向显示

所有超过4.2的显示都是不合格的。

在横向上带有波高的显示，且达到或超过观察极限时，必须通过附加的超声波探伤、射线探伤或其它探伤方法来确定缺陷种类。对于片状显示，只有当其长度小于10mm，且个别出现(每米最多3处)时才允许；对于非片状显示，合格极限按纵向显示来确定。 4.4 串列探伤检出的显示

在串列探伤中检出的纵向显示和横向显示，如果其回波高度超出记录极限，必须要进展进一步的检测。为此必须进展附加的超声波探伤或射线探伤来确定不规如此性的种类和尺寸。 在串列探伤中检出的显示，其合格极限由双方商定。 4.5 多个相邻缺陷的显示

多个相邻线状显示，如其间距小于其中较长显示的2倍，如此作为一个显示。它们连一起的总长必须按照相应的合格极限评定。

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按该条款合并到一起的显示，不允许再和其它显示合并。只允许单个显示之间进展合并。

合并后，同样深度上〔dz≤5mm〕相邻的，记录允许的显示，其间距dy要大于10mm。同等宽度〔dy≤5mm〕的显示，其间距dz 要大于10mm。相邻显示之间，如果dy 和dz小于规定值，如此视为不合格。 4.6 允许显示的总长

超过记录极限的单个显示，最大允许总长在6t的焊逢长度内： 合格极限2是20%长度；合格极限3是30%长度。

5. 检验报告

所有合格的和超过记录极限不合格的显示均要记录在检验报告中。参见prEN 1714。

图1：多个显示的几何排列

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word 附录A〔规X性) 合格极限 相对波高相对波高说 明： 合格极限 观察极限 记录极限：合格极限2＝基准高度－6dB〔50％DAC〕 合格极限3＝基准高度－2dB〔80％DAC〕 图A.1：采用方法1和3时合格极限2和3〔比照曲线法用〕表A.1：采用方法1和3时合格极限2和3 8≤ｔ<15mm 显示长度l〔mm〕 l≤t l＞t 显示长度l〔mm〕 l≤ 0.5t＜l≤t l＞t 允许最大波高 基准高度 基准高度－6dB 15≤ｔ≤100mm 允许最大波高 基准高度＋4dB 基准高度－2dB 基准高度－6dB 观察极限：基准高度－10dB 记录极限：合格极限2＝基准高度－6dB〔50％DAC〕 合格极限3＝基准高度－2dB〔80％DAC〕 显示的长度 显示的长度

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word 相对波高相对波高 显示的长度 说 明： 合格极限 观察极限 记录极限：合格极限2＝基准高度 合格极限3＝基准高度＋2dB 图A.2：采用方法2时的合格极限2和3(AVG法用〕 表A.2：采用方法2时的合格极限2和3 8≤ｔ<15mm 显示长度l〔mm〕 l≤t l＞t 显示长度l〔mm〕 l≤ 0.5t＜l≤t l＞t 观察极限：基准高度－4dB 记录极限：合格极限2＝基准高度 合格极限3＝基准高度＋4dB 显示的长度 允许最大波高 基准高度＋6dB 基准高度 15≤ｔ≤100mm 允许最大波高 基准高度＋10dB 基准高度＋4dB 基准高度

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word 表A.3:采用方法2〔AVG方法〕来进展横波〔斜探头〕探伤时的基准高度 探头频率〔MHz〕 3到5 表A.4:采用方法2〔AVG方法〕来进展纵波〔直探头〕探伤时的基准高度 探头频率〔MHz〕 3到5 母材厚度〔mm〕 8≤t＜15 － DKSR＝2mm 15≤t＜40 DKSR＝2mm DKSR＝2mm 40≤t≤100 DKSR＝3mm DKSR＝3mm 母材厚度〔mm〕 8≤t＜15 － DKSR＝1mm 15≤t＜40 DKSR＝2mm DKSR 40≤t≤100 DKSR＝3mm － 附 录B〔规X性〕 采用固定振幅极限的计算技术 显示的回波高度达到或超过观察极限的，采用这种技术对其纵向延伸距离进展测量。 测量时让声束在显示上移动；记录下回波高度降至观察极限时的探头位置和声束的运行时间段。〔位置1 和2，参见图1〕。 这样从位置1和2的距离可以计算出纵向延伸距离l。 纵向移动(距离) 最高回波 观察极限

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word 焊缝的无损检测 欧洲标准 1. 应用X围 焊接接头的超声波检测 (简略版) EN 1714：2002 EN 1714 该标准适用于声衰减较小的金属材料熔化焊，以与手工超声波探伤。壁厚必须大于等于8mm。该标准主要适用于铁素体的全焊透结构焊缝〔母材和焊缝金属〕。 如果经合同双方商定，规定的探伤技术也可应用于其它情况，如： －其它材料； －不是全焊透结构的焊缝； －自动设备探伤。 该标准超声波探伤的尺寸〔受材料影响〕适用于特定声速的钢：纵波声速〔5920±50〕m/s，纵波声速为 〔3255 ±50〕m/s。这一点在使用其它声速探伤材料时必须考虑进去。 该标准根据不同的不规如此性检出可能性，分四个检验等级。选择A级、B级、C级的说明参见附件A。第 四个检验等级D级，只在特殊应用领域才使用，并且满足该标准的一般要求。 经合同双方商定，可以使用如下方法评定显示： 1)以显示长度和高度为根底计算； 2)以显示的性质和尺寸为根底计算，显示借助于回波声学计算方法获得。 2. 引用标准(略) 3. 定义和公式符号 prEN12062和prEN1330-4中的定义适用于该标准。 单位和公式符号参见表1。 显示按其主要方向分为纵向和横向，并设置焊缝x轴，参见图 2。 4. 概述 该标准的目的就是从一个统一的观点出发规定对一般焊缝进展超声波探伤的方法。该标准中涉与的是检测系统，检测准备，检测和检测X围。规定的额定尺寸，特别是探头的尺寸满足prEN 1712和prEN 1713的要求，但是也可在其它合格准如此中采用。在该标准中推荐的检测技术适用于按一般合格准如此检出焊接的不规如此性。评定显示的方法以与合格准如此必须经合同双方商定。 如果商定的合格准如此对缺陷尺寸和缺陷形式的要求较严，例如在使用适用性准如此时，可以使用该 准以外的检测方法和检测技术。 表1：公式符号和说明 公式符号 说 明 单 位 t 母材厚度〔最薄件〕 mm DKSR 平底孔直径 mm DQB 长横孔直径 mm l 显示长度 mm h 显示在纵深方向上的距离 mm x 显示在纵向上的位置 mm y 显示在横向上的位置 mm z 显示在纵深方向上的位置 mm lz 显示在纵深方向上的长度 mm lx 显示在x方向上的长度 mm ly 显示在y方向上的长度 mm p 跨 距 mm 备 注：在英语版和法语版中使用的DDSR和DSDH，等同于德语版的DKSR和 DQB。

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word 5. 探伤前必要的信息

必须商定以下细节： －基准波高调节方法； －显示的评定方法； －合格极限； －检验等级；

－检验时的制造状态； －人员资格；

－检验横向显示的检验X围； －串列探伤的技术要求

－母材焊前和/或焊后的检验 －是否需要书面的检验工艺与 －对书面检验工艺的要求。 5.2 探伤前必备的特殊信息

在对焊缝进展检测之前，检验人员必须理解如下重要的信息： －书面的检验工艺〔如果有要求〕，参见第5.3条款； －母材和产品的形式〔如铸件，锻件，轧制件〕； －考虑到制造或生产状态的检测时间，包括热处理； －焊后的热处理时间和X围； －焊缝准备和寸 －对外表状态的要求

－焊接方法的焊接结构或重要的信息； －对起草检验报告的要求； －合格极限；

－检验X围，如有必要，包括对横向显示的要求； －检验等级； －人员资格；

－确定不合格显示的方法。 5.3 书面的检测工艺

通常情况下，该标准中的规定要满足对书面检测工艺的要求。如果不是这种情况或者该标准中执行的检测技术无法应用到被检的焊缝上，如此必须采用经合同双方商定的其它书面检验工艺。

6. 对检测人员和检测设备的要求

按照该标准进展无损检测的检验人员必须经过EN473考试认可或在相关工业领域获得同等级别的认可。 除了关于焊缝超声波探伤的根本知识之外，还必须具备解决特殊检测问题〔和被检焊缝形式有关〕的能力。

6.2 检测设备

该标准规定的检测设备必须满足相关欧洲标准。在相关欧洲标准的这局部内容没有正式发布之前 可以采 用相应的国家标准。 6.3 探头要求 6.3.1 频率

探头频率要求为2～5MHz，选择时要满足规定的合格极限。

如果按照以位置和振幅为根底的合格极限进展评定，如按照pr EN 1712，那么第一次探伤时，必须在规定的最高频率之内尽可能使用低频率探头。如果采用的标准，其中的合格极限和不规如此性的标识有关，如pr EN1713，为了提高分辨率，才允许使用高频探头。

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频率为1MHz的探头可以用于声程长，声衰减一般的探伤中。 6.3.2 入射角度

如果探伤采用的是横波和从对面反射声束的检测技术如此必须注意一定要确保探头入射角度应在35º～70º之间。如果使用多种角度探头探伤，那么其中至少有一个探头入射角度满足该条件。此外其中的一个还必须确保尽可能垂直于焊缝侧面。如要求使用两种或多种角度探头探伤，两者之差必须大于 10º。

曲面探伤时，探头入射角度和对面的反射角度可以借助于横截面图或者按照prEN583－2中规定 的方法确定。如果按照该标准不能确定入射角度，必须在检验报告中说明要求的探伤条件，未检到的区域和遇到的困难。

6.3.3 探头在曲面上探伤时的配合

曲面探伤时，探头底面和工件外表的间隙不得大于0.5mm。探缸状和球状工件时，如果D≥15a， 那么一般情况下是满足该要求的。

D≥15a

式中 D为被检工件直径，单位mm； a为探头底座长度，单位mm。

如果不能满足该要求，探头底座必须和曲面外表很好地配合，并且灵敏度和X围要进展相应的调节。

7. 被检区域

被检区域包括焊缝和焊缝两端各10mm的母材或热影响区的宽度。在手工探伤时必须探伤到整个被检区域。如果被检区域中个别区域探不到，或者入射角度不满足 6.3.2条款的要求，那么必须商定其它的或额外的超声波探伤技术或其它无损检测方法。个别情况下要求打磨焊缝。

做为额外的措施可以考虑双晶探头探伤，爬行波探头探伤，其它的超声波探伤技术或者其它的方 法，诸如：渗透探伤、磁力探伤、射线探伤等等。在选择其它方案或额外方法时应该注意焊缝的形式和检出不规如此性的方位。

① 检验区域宽度 ② 检测面

图1：在纵向上检测显示时确定检验区域的示例

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word 8. 检测面前期准备 检测面要足够大，以便能够扫查到整个被检区域〔见图1〕。但是如果从焊缝上下两平面进展探伤时，被 检区域有重叠间距，扫查面积也可减小。 检测面必须平整，无阻碍性杂质〔如锈，氧化皮，焊接飞溅物，缺口和划痕〕。如果检测面呈波状，探 头和检测面之间的间隙不能大于0.5mm。必要时为了满足要求要把检测面加工一下。 外表上局部的不规如此性，如不规如此性顺着焊缝边缘，并且探头与其之间的间隙达到了1mm，如此必须〔至少〕再用另一种角度进展探伤。因为检验区域受到间隙的，也要用另一种角度探伤。 m时，可以在检测面以与反射声束的外表上进展检测。 9. 母材检验 母材必须在焊接前或焊接后用直探头检测。如果可以证明斜探头探伤不会受不规如此性或增强的声衰减影响，如此可以不用检测。 如果不规如此性影响了斜探头检测，必须估计一下这种影响，并且在探伤时要做相应的考虑。要是对检测不甚满意，必须根据商定采用另一种方法检测〔如射线检测〕。 10. 仪器X围和灵敏度的调节 10.1 概述 检测前必须按照该标准和prEN 583—2调节距离和灵敏度。调节必须每隔4小时与检验后进展校验。如果系统调节有变动，或者估计到系统内会有变动，如此必须进展检验。 如果在检验中判定了有偏差，如此必须执行表2中的纠正措施。 表2：灵敏度和X围的校验 检测灵敏度 1 2 3 灵敏度偏差≤4dB 灵敏度降低量>4dB 灵敏度升高量>4dB 仪器调节必须在下次检验前校完。 仪器必须校正，并且所有在此之前的检验结果必须重检。 仪器必须校正，并且所有检验结果〔记录的显示〕必须重新评定。 水平距离调节 1 2 调节X围偏差≤2% 调节X围偏差>2% 仪器调节必须在下次检验前校完〔调整完〕。 仪器必须校正，并且所有在此之前的检验结果必须重检。

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word 表3: 用方法2(AVG)进展探伤时横波斜探头基准波高调节方法 探头频率 MHz 3～5 表4: 用方法2(AVG)进展探伤时纵波直探头基准波高调节方法 探头频率 MHz 3～5 母材厚度(mm) 8≤t＜15 — DKSR＝2mm 15≤t＜40 DKSR＝2mm DKSR＝2mm 40≤t＜100 DKSR＝3mm DKSR=3mm 母材厚度(mm) 8≤t＜15 — DKSR＝1mm 15≤t＜40 DKSR＝2mm DKSR 40≤t＜100 DKSR＝3mm — 10.2 基准高度 应用如下方法进展基准高度的调节： 方法1： 用3mm长横孔作距离—波幅曲线，以此作为基准高度。 方法2： 用表3、表4平底孔〔KSR〕的AVG曲线作为基准高度。 方法3： 用1mm深开槽(长方形)作距离—波幅曲线，以此作为基准高度。 串列探伤： DKSR=6mm(适用所有壁厚)。 10.3 观察极限 所有达到或超过如下极限值的显示都必须评定： 方法1和方法3： 基准高度—10dB(33%DAC折算比例) 方法2：基准高度—4dB(根据表3、表4) 串列探伤： DKSR〔平底孔直径〕＝6mm(适用于所有壁厚) 10.4 传播修正 如果为了确定基准波高使用了调节探头和比照探头，必须在被检零件上现场测量被检零件和探头之间声传播的差。相应技术参见prEN 583—2。当dB差小于或等于2dB时不用修正。当dB差大于2dB，小于或等于12dB时需要修正。当dB差大于12dB时，必须核查原因，必要时重新处理被检外表。 要是对较高的修正值没有说明，必须在被检零件的不同部位上重新测量声衰减。偏差很大的部位必须进展修正。 10.5 信噪比 焊缝探伤中，观察极限必须大于组织显示至少12dB。外表的伪缺陷例外。根据合同双方商定，可以放松对这方面的要求。 11. 检验等级 焊缝的质量要求主要针对使用的材料，焊接方法和工作条件。为了满足这些要求，该标准规定了四个等级〔A、B、C、D〕。 级别从A到C，越高越有利于发现缺陷，对外表要求越高，对入射角度要求越多。检验等级D可以根据商定进展特殊应用，采用等级D时必须有书面的检验工艺，而且其中必须考虑到该标准中的一般要求。 检验等级一般是建立在评定等级之上的〔如根据EN 25817〕。相应的检验等级参见焊缝检验标准〔如prEN 12062〕，产品标准或者其它文件。 如果采用prEN12062，如此推荐使用表5中的检验等级。 在附录A中列出了不同焊缝形式对检验等级A到C的特殊要求。 应该注意给出的焊缝形式是理想的焊缝形式。如果实际应用的结构标准或适用性和所给示例有所不同，如此必须改变检测技术，以便满足该标准的根本要求和相应检验等级的要求。这种情况下必须起草书面的检验工艺。

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word 表5: 推荐采用的检验等级 对应EN25817的评定等级 C B 商定 特殊应用(核电站) 等 级 A B C D 12. 检验技术 超声波探伤必须按prEN 583—1与下面所说的内容进展。 12.2 探头移动 在要求的方向上以距齿形〔夹角为10º〕缓慢移动探头。 12.3 探伤垂直于检测面走向的缺陷 垂直于检测面走向的缺陷，采用一般的斜探头探伤技术很难发现。这种不规如此性一般要采用特殊的检测技术，特别是对于壁厚较厚的焊缝。采用这种特殊技术必须经合同双方商定。 12.4 显示定位 检验区域内所有记录显示都应一个座标系中，如图2所示。必须从检测面上选取一个点做为测量的基准点。 如果探伤在不止一个外表上进展，如此必须在每个检测面上选定一基准点。这种情况下一定要特别小心地在所有基准点之间划 一条空间上的连线，以便可以根据每个基准点确定所有显示的绝对位置。〔深度用h， 长度用L表示，L2 - L1 =Lx〕 如是曲面焊缝，可在焊接前在内外外表各定一个基准点。 图2：缺陷显示定位 12.5 显示的评定 12.5.1 一般性原如此 所有超过观察极限的重要显示，都必须按照12.5.2～12.5.4评定。 12.5.2 最大回波高度 所有回波高度都必须通过探头移动调到最高状态，在商定的基准高度根底上记录下来。 12.5.3 显示长度 如无特殊规定，尽可能采用在标准中为合格极限规定的检测技术或半波测量方法〔6dB法〕测量显示在纵向和横向上的长度。

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word 12.5.4 显示深度尺寸

在纵深方向评定显示必须根据合同双方的商定进展。如果可能采用如下方法：

如果不规如此性引起不止一个清晰的显示，如此必须在纵深方向上〔h〕采用回波技术确定深度尺寸。建议显示在深度方向达到或超过3mm时必须记录。但是也可以商定记录其它更高的波值。 12.5.5 不规如此性说明

如果经合同双方商定或者使用的合格极限有要求，如此必须详细说明不规如此性。

13. 检验报告

13.1 概述

检验报告必须符合该标准的要求并且至少包含以下各项说明： 13.2 一般性说明

a)被检零件的说明

－材料和产品形式； －尺寸；

－被检焊缝的位置；

－几何轮廓草图〔必要时〕；

－焊接方法说明，焊接说明书和热处理说明； －产品状态； －外表处理状态；

－被检零件的温度〔如果温度超出0℃～ 40℃X围〕 b)合同要求

c)检验的时间和地点

d)检验单位的名称和检验员的某某和证书 e)检验监视人员的某某 13.3 检测设备的说明

a)〔必要时〕超声波探伤设备的厂家、型号和设备号；

b)〔必要时〕探头的厂家、型号、额定频率和实际入射角度、探头设备号； c)〔必要时〕比照探头的说明，配草图； d) 耦合剂

13.4 检测技术的说明

a)〔必要时〕检验等级和检验工艺的说明； b) 检测X围； c) 检测面位置；

d) 基准点和坐标系的说明，参见12.4条款的说明； e) 探头位置，或者根据附录A，或者画草图说明； f) 调节X围；

g) 灵敏度调节〔基准波高的调节和传播修正值〕的形式和数值； h) 基准高度； i) 母材检验结果； j) 合格极限的标准；

k) 与该标准或与双方协议之间的偏差 13.5 检验结果

关于记录的显示要有总结性 格〔或草图〕和以下说明：

a)12.4条款中规定的显示的坐标位置， 探头和其探伤方向的详细说明；

b)12.5.2条款中规定的最大回波高度，以与有关显示种类和尺寸的信息〔必要时〕； c)12.5.3条款中规定的显示长度； d)根据合格极限做出的评定结果。

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附录A〔标准〕

不同焊缝种类的检验等级

见图A.1～A.7和表A.1～A.7。

表中术语：

L—探 伤：用斜探头探纵向缺陷 N—探 伤：用直探头探伤

T—探 伤：用斜探头探横向缺陷 P： 跨 距

Pfb： 被检外表宽度

1. 2. 3. 4. 5.

正 面 视 图 反 面 侧 视 图

同 跨 度 距 离 p 有 关 的 被 检 表 面 宽 度〔Pfb〕

所 有 检 测 必 须 尽 可 能 在 两 面 进 行。

图A.1：板和管的对接焊缝

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表A.1：板和管的对接焊缝 纵 向 显 示 要 求 的 数 量 探 头 位 置 探 头 位 置 T－ 探 伤 2 2 2 4 4 4 3 5 5 2) 2) 4) 2),4) 2),4) G 或 H 2),5) 1 2 2 1 2 2 5) 1 1) 1 1) 1 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔C 和 D〕或〔E 和 F〕 〔C 和 D〕或〔E 和 F〕 〔C 和 D〕或〔E 和 F〕 〔C 和 D〕或〔E 和 F〕 L－ 探 伤 A 或 B － － － － － － G 或 H G 或 H A 或 B A 或 B A 或 B A 或 B A 或 B A 或 B A 或 B A 或 B N－ 探 伤 被 检 表 面 宽 度 〔Pfb〕 探 头 位 置 总 的 入 射 备 注 入 射 角 度 数 量 要 求 的 数 量 横 向 显 示 备 注 总 的 入 射 数 量 4 4 4 4 8 4 2 4 4 检 验 等 级 母 材 壁 厚 mm 入 射 角 度 8≤t＜15 1 p p p p p p p p p 3) 3) 3) 3) 3) 3),4) 4) 4) 4) A 15≤t＜40 1 8≤t＜15 1 15≤t＜40 2 6)word 78 / 90

B 40≤t≤60 2 60≤t＜100 2 8≤t≤15 1 C 15≤t≤40 2 ＞40 2 1〕 经商定可降低为1侧的1种入射位置。 2〕 经特殊商定的采用串列探伤技术的附加探伤。 3〕 只有在特殊商定下才要求。 4〕 盖面层加工状态符合第8段的要求，如必要可将焊缝打磨，如果环缝可只打磨外外表盖面层。 5〕 如只能探1侧，必须采用2种入射角度。 6〕 厚度在15＜t≤25 时，采用1种入射角度就可以，但前提是探头频率要小于3MHz。 word

1. 第一局部 2. 第二局部 3. 截面图 4. 侧视图

字母a,b,c,d,e,f和g表示被检外表宽度。

图A.2：T型平接焊缝

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表A.2：T型平接焊缝 纵 向 显 示 要 求 的 数 量 探 头 位 置 L－ 探 伤 A 或 B － c － c 1 1 1 2 1 7 1 7 2 c 2 c 9 2 2 3 1 2 1 2 － － F 和G 〔 F 和G 〕或 〔 X 和 Y 〕或〔W 和Z〕 〔 F 和G 〕或 〔 X 和 Y 〕或〔W 和Z〕 〔 F 和G 〕 〔 F 和G 〕和 〔 X 和 Y 〕或〔W 和Z〕 〔 F 和G 〕和 〔 X 和 Y 〕或〔W 和Z〕 〔 F 和G 〕和 〔 X 和 Y 〕或〔W 和Z〕 C 3) 横 向 显 示 要 求 的 数 量 被 检 表 总 的 入 射 面 宽 度 入 射 角 度 〔Pfb〕 数 量 N－ 探 伤 探 头 位 置 T－ 探 伤 － 1 － 检 验 等 级 被检 表 探 头 面 宽 度 位 置 〔Pfb〕 母 材 壁 厚 mm 入 射 角 度 总 的 被检表 入 面宽度 射 〔Pfb〕 数 量 － － c c f+g c f+g c c f+g c f+g c f+g － － 2 2 备 注 1) 1) 2) 2) A A 或 B A 或 B A 和 B C 8≤t＜15 1 p 或C C C 3)3)3)3)15≤t＜40 1 p p p 3)8≤t＜15 1 B A 和 B C c c c 3 5 C C 3)3)15≤t＜40 1 word 80 / 90

40≤t≤100 A 和 B 2 p p p d+e 2 4 4 2) 2) 2) 8≤t＜15 1 15≤t＜40 2 1 C d+e C 3)40≤t≤100 2 p 1 8 2) ＞100 d+e 3 p 1 〔A 和 B〕 和 〔D 和 E〕 〔A 和 B〕 和 D 和 E A 和 B 和 D 和 E 8 2) 1〕不能应用。 2〕只有经特殊商定才能应用。 3〕如果位置C不可能探，可采用串列式技术来代替位置A和B。 word

1. 截 面 图 2. 正 视 图

3. 第一局部： 圆柱形容器/平 板 4. 第二局部： 底 座 5. 直 探 头

字母a,b,c,d 和e表示被检外表宽度。

图A.3：插入式管座焊缝

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纵 向 显 示 要 求 的 数 量 要 求 的 数 量 探 头 位 置 T－ 探 伤 － － 横 向 显 示 检 验 等 级 母 材 壁 厚 mm 1 1 1 1 D A 或 〔D 或 E〕 〔A 或 B〕 〔D 或 E〕 〔A 或 B〕 〔D 或 E〕 〔A 或 B〕 〔D 或 E〕 d或e 〔A 或 B〕 〔D 或 E〕 〔A 或 B〕 〔D 或 E〕 d或e C d + e C d + e C c d + e C c 2或3 d A 或 C c 2 1 1 1 4 7 2 入 射 角 度 总 的 入 射 数 量 － － 备 注 8≤t＜15 1) 1) A 15≤t＜40 被 检 表 被 检 表 探 头 探 头 总 的 入 射 面 宽 度 面 宽 度 位 置 位 置 入 射 角 度 〔Pfb〕 〔Pfb〕 数 量 L－ 探 伤 N－ 探 伤 － A p 或 C c 1 － 〔A 或 F〕 或 p C c 2 － D d 8≤t＜15 p p p p p p p d + e 〔U 和 V〕或〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔U 和 V〕或〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 2 2) word 82 / 90

15≤t＜40 1 2 2) B 1 2 1 1 1 2 2 2 2 40≤t≤60 4 2) 60＜ t＜100 c 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 8 2) 8≤t＜15 c 3 1 〔U 和 V〕或〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 C c 5 2 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 2 或 4 2) C 15≤t≤40 8 2) ＞40 C c 9 2 〔X 和 Y〕或〔W 和 Z〕 8 2) 1〕不能应用。 2〕只有经特殊商定才能应用。 word

1. 截 面 图 2. 侧 视 图 3. 第 一 部 分 4. 第 二 部 分

字 母 a,b 和 c 表 示 被 检 表 面 宽 度。

图A.4：L型焊缝

83 / 90

表A.4：L型焊缝 纵 向 显 示 横 向 显 示 要 求 的 数 量 探 头 位 置 T－ 探 伤 － － 〔 F 和G 〕或〔 X 和 Y 〕 1 2 5 3 c c C c 5 7 7 2 1 1 2 2 〔 F 和G 〕或〔 X 和 Y 〕 D 和 E D 和 E D 和 E D 和 E D 和 E 要 求 的 数 量 总 的 入 射 数 量 备 注 检 验 等 级 探 头 位 置 L－ 探 伤 A 或 B 或 H 或 C － － C 或 C C C C C C c c c 3 c 1 c 2 c 1 A 或 B 或 H A 或 B 或 H A 或 B 或 H 〔H 或 A〕和B 〔H 或 A〕和B 〔H 或 A〕和B 〔H 或 A〕和B 〔H 或 A〕和B 被 检 表 被 检 表 探 头 总 的 入 射 面 宽 度 面 宽 度 位 置 入 射 角 度 〔Pfb〕 〔Pfb〕 数 量 N－ 探 伤 母 材 壁 厚 mm 入 射 角 度 8≤t＜15 1 p p p p p p p p p － － 2 4 4 2 2 4 4 1) 1) 2) 2) A 15≤t＜40 1 8≤t＜15 1 word 84 / 90

B 15≤t＜40 2 40≤t≤100 2 8≤t＜15 1 15≤t＜40 2 C 40≤t≤100 3 ＞100 3 2),3) 2),3) 2),3) 2),3) 2),3) 1〕不能应用。 2〕只有经特殊商定才能应用。 3〕盖面外表状态必须符合第8段的要求。必要时可以打磨。 word

1. 截 面 图 2. 俯 视 图

3. 第一局部： 底 座 4. 第二局部： 容 器 5. 直 探 头

字 母 a,b,c,d 和 x 表 示 被 检 表 面 宽 度。

图A.5：骑座式管座焊缝

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纵 向 显 示 要 求 的 数 量 要 求 的 数 量 入 射 角 度 T－探伤 － － 1 1 2 2 4 c c C c 4 7 7 1 1 2 2 － － X 和 Y X 和 Y X 和 Y X 和 Y 5 X 和 Y c X 和 Y X 和 Y C X 和 Y － － 2 2 4 4 2 2 4 4 1) 1) 2),3) 2),3) 探 头 位 置 总 的 入 射 数 量 备 注 探 头 位 置 横 向 显 示 检 验 等 级 被 检 表 总 的 探 头 面 宽 度 入 射 位 置 〔Pfb〕 数 量 N－探伤 － C － C C C C C c c 5 c 3 － 2 c 2 － 1 母 材 壁 厚 mm A 或 B A 或 被 检 表 面 宽 度 〔Pfb〕 L－探伤 p p 入 射 角 度 8≤t＜15 1 A p 15≤t≤40 1 8≤t＜15 2 15≤t＜40 2 B word 2),3) 2),3) 2),3) 2),3) 2),3) 2),3) 86 / 90

40≤t＜60 A 2 B A 或 B A 或 B A 〔B 或 D〕 p p p p p p p p 60≤ t≤100 2 8≤t＜15 3 15≤t≤40 B A B 3 C 〔B 或 D〕 A 或 B A 或 B A p p p p p p p p p 40≤t≤60 3 60＜ t≤100 3 1〕不能应用。 2〕只有经特殊商定才能应用。 3〕盖面外表状态必须符合第八段的要求。必要时可以打磨。 word

1. 截面图 2. 侧视图 3. 第一局部 4. 第二局部 5. 第三局部

字母a,b,c,d,e,f,g 和 h 表示被检外表宽度。

图A.6：十字交叉焊缝

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纵 向 显 示 要 求 的 数 量 探 头 位 置 L－ 探 伤 1 1 2 1 A 和 B 和 C 和 D 4 A 和 B 和 C 和 D 8 1 － A 和 B 和 C 和 D 4 3) － 〔A 和 C〕 或 〔B 和 D〕 2 3) － － T－ 探 伤 － － － 〔X1和Y1和W1和Z1〕 和 〔X2和Y2和W2和Z2〕 1 3),4) 12 2 3),4) 〔X1和Y1和W1和Z1〕 和 〔X2和Y2和W2和Z2〕 3) － － － 8 被 检 表 总 的 入 射 面 宽 度 入 射 备 注 角 度 〔Pfb〕 数 量 探 头 位 置 要 求 的 数 量 总的 入射 数量 横 向 显 示 备 注 检 验 等 级 母 材 壁 厚 mm 入 射 角 度 8≤t＜15 p p p p 1) 1) 1) 2) A 15≤t＜40 40≤t≤100 8≤t＜15 word 88 / 90

B 2 2 1 2 1 E 和 F 和 G 和 H A 和 B 和 C 和 D A 和 B 和 C 和 D 8 15≤t＜40 p p e-h p 12 8 2) 40≤t≤100 〔X1和Y1和W1和Z1〕 和 〔X2和Y2和W2和Z2〕 16 2) C 40≤t≤100 2 A 和 B 和 串 列 探 伤 C 和 D 〔A 或 B〕 和 E 和 F 和 〔C 或 D〕 G 和 H e-h 〔X1和Y1和W1和Z1〕 和 〔X2和Y2和W2和Z2〕 16 2) 1〕不能应用。 2〕只有经特殊商定才能应用。 3〕如果位置C不可能探，可采用串列式技术来代替位置A和B。 4〕这种情况下必须省略E和F和G和H。 word

1. 第一局部：管主体 2. 第二局部：联接收

字母a,b,c,d,e,f,g和h表示被检外表宽度。

图A.7：管结构中的节点焊缝

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纵 向 显 示 要 求 的 数 量 探 头 位 置 L－ 探 伤 F 和 G 和 H － － － D D d d － 9 7 10 － 9 － － 1 2 － 6 － F 和 G 和 H F 和 G 和 H F 和 G 和 H F 和 G 和 H F 和 G 和 H E N－ 探 伤 T－ 探 伤 － － － X 和 Y X 和 Y － － － 2 4 被 检 表 被 检 表 探 头 总 的 入 射 面 宽 度 面 宽 度 位 置 入 射 角 度 〔Pfb〕 〔Pfb〕 数 量 探 头 位 置 要 求 的 数 量 横 向 显 示 检 验 等 级 母 材 壁 厚 mm 入 射 角 度 总 的 入 射 备 注 数 量 8≤t＜15 2 p p p p p p D d 11 2 1),2) 1),2) A 15≤t＜40 3 word 90 / 90

40≤t≤60 3 1),2) 1),3) 1),3) 8≤t＜15 2 15≤t＜40 3 B X 和 Y 4 1),3) 3 40≤t≤100 1 e 不 能 应 用 C 1〕 点焊缝一般情况下必须要按照只有经特殊商定才能应用的等级D进展检测。 2〕 不能应用 ，达不到检验等级2。 3〕 如果第一局部的孔为死孔〔探头位置在D和E〕