综掘技术管理规定

总则

第 1 条 为使用好掘进机，充分发挥综掘效能，根据《煤矿安全规程》，

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结合业务保安的要求，特制定本规定。

第 2 条 集团公司各矿从事综掘活动必须认真执行本规定，掘进负责 人是综掘生产管理的第一责任者，总工程师是综掘技术管理的第一责任者。综掘各岗位工种要严格遵守岗位责任制，执行操作规程，坚持特殊工种持 证上岗。区队需配备一名机电技术员，对综掘安装、使用、维护、撤除等 技术负责，更好地发挥综掘效能。

第 3 条 坚持生产领导现场盯班制度，生产矿长、总工程师每月综掘巷道 8 小时带班盯岗、现场写实不低于 1 次，掘进矿长、副总工程师每月

不少于 3 次，解决综掘技术难题，排查安全隐患，提高综掘使用效果。第

4 条

按照 “素质一流、装备一流、效率一流、质量一流”的要

求抓好重点综掘区队建设。按作业规程工序要求配齐施工人员，原则上每台掘进机配备施工人员不少于 45 人。建立必要的辅助、后勤保障，为综掘区队的高产高效奠定基础。

第 5 条 新组建的综掘队要成建制的组织进行脱产培训，培训 时间不少于 1 个月；新补充人员应接受综掘方面不少于 1 个月的理论、实践培训。对支护工，机电维修工和掘进机、刮板运输机、皮带运输机等司机必须经过专业培训，达到“四懂四会”（懂综掘工艺、设备性能、结构、原理，会操作、检查、维护保养、排除故障），经考试合格后，方可持证上岗工作。综掘队换用新设备时，要根据新设备特点，由矿组织培训，经考核合格后方准操作。各矿要制定综掘队职工培训规划和培训制度，提高其现场操作技能及处理事故的能力。

第 6 条 综掘安全质量标准化是安全技术工作的基础，各单位要认真贯彻执行，严格要求工程质量，消灭不合格品，巷道环境必须达到掘进文明生产创建标准，集团公司每季、矿每月要对综掘安全生产质量情况进行全面评价，并提出分析报告。

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第二节 设计、施工与验收

第 7 条 采区设计必须为掘进机的使用创造条件，根据采区煤层地质条件、生产技术条件、掘进机安装撤除要求等因素综合确定巷道布置，减少准备工作量。各生产环节的能力要保证能够充分发挥掘进机效能，设计力求合理、配套。

第 8 条 在配备掘进机前，要由矿总工程师负责组织有关人员做好巷道探查分析和地质评价，对综掘巷道的煤层赋存变化、断层构造、顶底板岩性、水文地质、火成岩侵入等要全面探查分析，尽量避开大的断层构造， 并根据探查情况确定最终掘进机选型及配套方案。

第 9 条 综掘工作面上下山掘进超过掘进机额定允许坡度时，必须由矿总工程师组织编制掘进施工设计，确定设备配套方案，并制定防滑安全措施。

第 10 条 巷道施工组织设计必须符合《掘进技术管理》要求。由矿总工程师负责组织编制，在巷道施工前半个月经矿总工程师批准后实施。

第 11 条 综掘巷道风速、温度、瓦斯煤尘浓度均不得超过《煤矿安全规程》的有关规定，当瓦斯超限时，瓦斯断电装置必须能切断掘进巷道中全部非本质安全型电气设备电源。综掘工作面必须采取综合防尘措施， 合理选择水源和布置供水管路，主管路φ108mm，水压不低于 3MPa。掘进机作业时必须正常使用外喷雾装置，并配备除尘风机。

第 12 条 在冲击地压、自然发火和水患威胁的煤层中布置巷道，必须按《煤矿安全规程》及集团公司的有关规定，结合实际在设计中提出相应的安全措施。

第 13 条 根据采区各种设备的装机容量和负荷，必须合理确定电缆 断面和变压器容量。从采区变电所到综掘工作面的电缆必须采用屏蔽电缆， 各类电气开关的过流、短路保护装置，要验算整定值。漏电保护和漏电闭

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锁装置要动作可靠。综掘工作面和主要运输巷要有通讯装置。

第 14 条 各生产矿井每月由矿总工程师负责组织编制下月的综掘接续计划和设备需求计划。综掘接续的编制原则是：设计长度超过 200 米， 坡度小于 15 度的半煤岩巷道，优先选用综掘，最大限度地减少炮掘巷道， 提前完成掘进机安装硐室、巷道准备及运输系统工作量，改进巷道开门、撤除方式，推广综掘预备队作法，提倡使用掘进机开门，保证重点综掘区队实现连续、安全、优质、快掘，除大修外，掘进机连续闲置时间不超过 20 天, 保证正规综掘队的正常接续及掘进机的使用率。

第 15 条 综掘工作面设备安装完毕后，由分管综掘的副矿长组织本单位各有关部门与安装、使用单位进行现场交接验收；安装质量达不到标准不准投用。

第三节 作业规程与矿压观测

第 16 条 每个综掘工作面必须有符合现场实际情况的作业规程，综掘巷道施工前一个月，矿生产技术部门要编制作业规程，按集团公司规定组织会审，由矿总工程师批准后执行，无作业规程不准施工。综掘工作面的临时支护型式要根据现场实际在作业规程中明确规定；研究应用机载临时支护方式，缩短临时支护时间，提高临时支护效果。试验应用新型临时支护时，由矿总工程师负责组织方案论证，并制定安全措施，确保安全可靠。现场地质、生产技术条件发生变化，必须按《掘进技术管理规定》的要求及时编制施工技术措施。

第 17 条 规程审批后，综掘队要组织全体人员进行学习、考试，考试成绩要存档，不合格不准上岗。

第 18 条 各矿的矿压观测小组，要加强对综掘巷道矿压观测工作， 逐步摸清各煤层综掘巷道的矿压显现规律，矿及工区及时分析研究掘进机

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的工作状况，为安全生产和掘进机选型提供科学依据。由综掘队技术员负责对掘进机的使用情况进行写实，并认真分析巷道矿压显现规律，提出施工巷道快速掘进及顶板管理技术措施。

第四节 综掘巷道掘进准备

第 19 条 矿成立综掘准备队，主要负责掘进机的安装、撤除及开门等准备工作。综掘巷道必须按设计和作业规程组织施工，巷道断面、支护及后路运输不符合规定不准安装综掘设备掘进。综掘工作面必须采用先进的支护工艺及辅助运输机具，不断提高掘进效率。每个综掘工作面配备不少于 2 台锚杆钻机，f＞6 的坚硬顶板，优先配置MYT-120 型以上的液压锚杆钻机进行永久支护。结合现场实际选择先进快捷的辅助运输方式，减轻工人的劳动强度，提高掘进效率。

第 20 条 综掘工作面配备的机电设备，必须符合选型设计要求。试掘进前，由机电副矿长、机电副总工程师组织矿、队有关人员，按照“设备完好标准”对综掘工作面机电设备逐台进行检查，发现问题及时处理。全面检查掘进机、刮板运输机、皮带运输机等设备的各个注油部位，是否按照有关规定（油量适中、油号正确、油质良好）注油，要严格执行润滑制度，然后方可试运转。送电试车前，应全面检查各类电气设备，各种开关、电机、接线盒、电缆、照明，必须符合完好标准，杜绝失爆现象，核对各供电系统、各类保护装置载频频率，防止事故发生。皮带运输机、刮板运输机、掘进机等依次逐台送电试车，待无问题后，方可全部送电，联合试运转。

第 21 条 通风防尘和疏排水设施、设备必须齐全可靠，并符合《煤矿安全规程》、上级有关文件规定和设计要求。巷道应保证通风，行人、运输畅通无阻，并做到文明生产。综掘工作面还必须储备油脂、易损件、

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维修工具及备用材料，以利于掘进正常进行。

第 22 条 在试掘进前，应清理掘进迎头，确保浮煤里没有金属物件、杂物、雷管等，大块矸石要砸碎，以防损坏掘进机、刮板运输机，避免发生事故。

第 23 条 在掘进机开门及拐弯时，应尽量减少炮掘及掘进机准备工作量。为缩短掘进机开门及拐弯施工时间，可根据现场条件及拐弯角度， 可采用掘进机后退预开煤壁与缩短小皮带相结合的方法，直接用掘进机割煤至迎头开门。

第五节 综掘施工

第 24 条 必须坚持使用掘进机上所有的安全闭锁和保护装置，不得擅自改动或甩掉不用，不能随意调整液压系统、雾化系统各部的压力。

第 25 条 掘进机只准专职司机操作，司机离开操作台时必须断开掘进机上的电源开关并闭锁。

第 26 条 在掘进机非操作侧，必须装有能紧急停止运转的按钮。并设专人定期进行试验，发现隐患立即处理，否则严禁使用，留好记录被查。

第 27 条 掘进机必须装有两个前照明灯和 1 个尾灯。

第 28 条 开动掘进机前，必须发出警报。确认无误后方可开动掘进机。

第 29 条 掘进机作业时，应使用内、外喷雾装置和除尘器构成的综合防尘系统，并对掘进头含尘气流进行有效控制。

第 30 条 掘进机停止工作和时，必须排净铲板、一运和二运上的余煤，将掘进机切割头落地，断开掘进机上的电源开关和磁力启动器的隔离开关并闭锁，切割头安置防护罩。

第 31 条 检修掘进机时，严禁其他人员在截割臂、切割头和转载桥

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下方停留或作业。

第 32 条 各种电气设备控制开关的操作手柄、按钮、指示仪表等要妥善保护，防止损坏、丢失。

第 33 条 机器必须配备正副两名司机，正司机负责操作，副司机负责监护, 副司机所处的监护位置必须安全可靠。司机必须精神集中，不得擅自离开工作岗位，不得委托无证人员操作。

第 34 条 司机必须严格执行现场交制度，填写交日志，对机器运转情况和存在问题要向司机交待清楚。

第 35 条 切割头变速时，应首先切断截割电机电源，当其转速几乎为零时方可操作变速器手柄进行变速。严禁在高速运转时变速。

第 36 条 司机工作时精神要集中，开机要平稳，看好方向线，并听从组长或副组长指挥。前进时将铲板落下、提起后支撑；后退时将铲板和后支撑抬起。发现有冒顶预兆或危及人员安全时，应立即停车，切断电源。

第 37 条 掘进施工前，掘进机司机应配合班组长认真检查工作面围岩和支护、通风、瓦斯及掘进机周围情况，保证工作区域安全、整洁和无障碍物。

第 38 条 开机前，对机器必须进行以下检查： 1、各操纵手把和按钮应齐全、灵活、可靠。

2、机械、电气、液压系统，安全保护装置应正常可靠，零部件应完整无缺，各连接件齐全、紧固。

3、电器系统各联接装置的电缆卡子应齐全牢固，电缆吊挂整齐，无破损、挤压。

4、液压系统、雾化系统的管路和管接头应无破损、泄漏，防护装置应齐全可靠。将所用延长的电缆、水管沿工作面准备好，悬吊整齐，拖拉在掘进机后方的电缆和水管长度不得超过 10 米。

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5、减速器和液压油箱的油位、油量应适当，无渗漏现象，并按技术要求给机器注油、润滑。

6、二运桥式转载皮带机应确保完好，托辊齐全。

7、切割头截齿、齿座应完好，截齿转动灵活，发现有掉齿或严重磨损不能使用时，必须断开掘进机电气控制回路开关，打开隔离开关并闭锁， 切断掘进机供电电源，并在馈电开关上挂停电牌后再进行更换。

8、装载耙爪、链轮要完好、运转灵活。刮板链松紧度应合适，刮板齐全无损，应拧紧防松螺帽，防止刮板松动。桥式转载皮带机的胶带和接头无撕裂，胶带松紧度适当。

9、履带、履带板、销轮、链轮保持完好，按规定调整好履带的松紧度。

10、水雾化(喷雾)装置系统、冷却装置、照明应良好。水质、水压、流量应符合规定，喷水管路、喷嘴应畅通。

第 39 条 经检查确认机器正常并在作业人员撤至安全地点后，方准合上电源总开关，按操作程序进行空载试运转，禁止带负荷起动。

第 40 条 开机前必须发出报警信号，合上隔离开关，按机器技术操作规定顺序起动。一般起动顺序是：液压泵→放下铲板并贴紧底板和后支撑并贴紧底板→二运桥式转载皮带机→一运刮板输送机→耙爪装载机构 →截割头。

第 41 条 按作业规程要求进行切割工作，根据不同性质的煤岩，确定最佳的切割方式。切割深度取决于煤岩的切割阻力，切割速度取决于瓦斯的涌出量和风量，以液压系统压力不超过整定值、切割电机接近满载、不产生强烈震动、落煤效率最高为宜，一般推荐为切割头直径的 2/3。

第 42 条 司机要按正确的截割循环方式操作，并注意下列事项： 1、掘进半煤岩巷道时，应先截割煤，后截割岩石，即按先软后硬的

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截割顺序。

2、一般情况下，应从工作面下部开始截割，首先切底掏槽。 3、切割必须考虑煤岩的层理，切割头应沿层理方向移动，不应横断层理，影响切割速度。

4、切割全煤，应先破碎中间部分，再四面刷帮。

5、对于硬煤，为防止切落大块煤而影响装运速度，采取自上而下的截割程序。

6、对较破碎的顶板，应采取留顶煤或截割断面周围的方法。 7、对松软煤层：应从工作面下角由下向上切割，首先切底掏槽，这样在切入过程中机器稳定性好，也有利于装载和提高切割速度。

8、大倾角煤层一般采用挑顶拱形断面掘进，避免上帮超高。因顶板坚硬留顶掘进时，为避免大倾角煤层一次截割成巷上帮空顶面积大，易造成煤壁片帮冒落等，需采用台阶法施工，首先使用掘进机截割迎头上部煤体 2～2.5 米，然后退出掘进机，在临时支护下，开始上帮上部锚帮护壁工作，之后再进行工作面下部煤岩体的截割工作，最后全断面进行支护。

第 43 条 截割过程中的注意事项：

1、岩石硬度大于掘进机切割能力时，应停止使用掘进机，并采取其他措施，不得强行切割，放炮时要对掘进机采取保护措施。

2、根据煤岩的软硬程度掌握好机器推进速度，避免发生截割电机过载和压刮板输送机等现象。切割速度应与煤岩的硬度、装载能力及运输系统相适应，煤、岩的块度不可过大，以免影响装载与运输。

3、切割头必须在旋转中进出煤层，不得停转后进出煤层；掘进机不得带负荷起动、超负荷运转，保持机器在满载、高效、最佳状态下工作。

4、切割头在最低工作位置时，禁止将铲板抬起，严禁切割头与铲板相碰。截割煤岩时应防止截齿触网、触棚。

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5、司机应经常注意清底及清理机体两侧的浮煤(岩)，扫底时应避免底板出现台阶，防止产生掘进机爬高。

6、煤岩块度超过机器龙门的宽度和高度时，必须先行破碎后方可装运。大块煤岩被龙门卡住时，应停机处理，不得用一运刮板机强拉。

7、液压缸行程至极限位置后，应及时搬回操作手柄，停止供液，以免安全阀长时间卸荷造成液压系统发热。液压油油温不得超过 70°C。

8、掘进机向前掏槽时，不准使截割臂处于左、右极限位置。 9、所有设备不准超负荷运转。

10、切割中随时注意机械各部运转声音和温度及压力变化情况，压力表的指示出现问题时应立即停机检查。

11、风量不足、除尘设施不齐不准作业。

12、切割前必须先开内外喷雾水对掘进机进行冷却和降尘后切割，工作中停水不得切割，停止切割时要先停掘进机后停喷雾水。

13、发现危急情况，必须用紧急停止开关切断电源，待查明事故原因、排除故障后方可继续开机。

14、使用切割臂上托钢带、锚网和作临时支护支撑时，切割电机必须可靠断电，防止切割头误动作运转。

第 44 条 迎头过断层，需根据现场情况制定补充措施。过下压正断层时，可采用后退卧底法，即下盘卧底、上盘挑顶，严格按腰线设计进行施工，下盘巷道超高处及时补打锚网进行支护，上盘挑顶掘进并确保巷道高度；当巷道过上跳正断层时，可采用后退或直接割顶法，直接割顶法， 即掘进机直接将上盘顶板或下盘煤挑至顶板、下盘可根据断层落差来确定卧底量。同时要在两盘结合处需补打锚索等加强支护。

第 45 条 按规定操作顺序停机后，应将掘进机退到支护完好的安全地点，并将铲板放在底板上，切割头缩回并放于底板上，关闭水门，吊挂

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好电缆和水管。

第 46 条 停机后，要清除机器上的煤块和粉尘，不许有浮煤留在铲板上。

第 47 条 在淋水大的工作面，应对掘进机采取保护措施。在角度大于 8°的上、下山工作面停机时应采取防滑措施。

第 48 条 停机后，将所有操作阀、按钮置于零位，切断电源并闭锁。第 49 条 停机后，全面检查掘进机各部件及各种安全保护装置，有 问题时应及时汇报并记录清楚。

第 50 条 掘进巷道做到两帮直、底板平，不留伞檐，掘进高度符合作业规程规定。工作面遇断层、构造时，必须有掘进机掘进的补充措施， 禁止掘进机超过设计截割硬度割矸。掘进机截割后应尽快支护，及时维护新暴露出来的围岩，严格按照作业规程正规循环作业。在截割时发生片帮、掉顶时，要停止割煤，立即采取措施，加强端面维护，防止发生冒顶。

第 51 条 掘进机机载临时支护装置操作规定

1、掘进机截割完毕后，由掘进机司机将掘进机调正并后退至永久支护巷道内，截割头落地，将掘进机停电闭锁。

2、由班组长负责使用长把工具进行敲帮问顶，摘掉危矸悬岩，进行支护前的安全确认。

3、施工人员将顶板支护所用的金属网及“w”钢带放在掘进机机载临时支护装置上，调整好位置，使顶网及“W”钢带吸附在顶梁架的磁铁上。

4、施工人员撤离到掘进机二运以外的安全位置，掘进机司机将掘进 机开至迎头，先检查机载临时支护装置各部位零部件管路是否正常，并将 截割头落地。然后将两位三通阀打到机载临时支护装置位置，给机载临时 支护装置供油，然后操作向前推动主架及顶梁架液压控制手柄，这时，主 架和顶梁架由拆合状态慢慢平稳打开，打开到所需角度和位置时再升主架，

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达到所需的高度、角度后停止。将钢带及网压在巷道顶板上，并达到额定工作压力 16MPa，达到最大支撑力 1.5T。

5、由掘进机司机将掘进机停电闭锁并看管掘进机，严禁操作任何手柄，严禁进行任何动作。

6、确认安全后，施工人员才可进入迎头进行支护。施工人员进入迎头后，首先将掘进机截割头用皮带或专用护栏盖严，以防施工过程中人员被碰伤。

7、严禁空顶作业。

8、支护完毕后，由班组长安排专人将覆盖截割头的皮带或专用护栏撤出。撤出后，由班组长负责将掘进机开动时警戒范围内的人员全部撤至二运皮带机头以外的安全地点，然后通知掘进机司机启动掘进机，先把主架下降到最低位置，再折合主架及顶梁架，直到顶梁架完全趴伏在掘进机上为止，将两位三通阀打到掘进机位置，使掘进机正常工作，后退掘进机至合适位置。

9、如需启动掘进机时，必须由班组长负责撤出迎头所有人员至掘进机二运以外的安全区域，并亲自检查、确认安全后，班组长方可通知掘进机司机开动掘进机。

第六节 通防管理

第 52 条 要严格执行《煤矿安全规程》、集团公司《一通三防技术管理规定》和《通防企业标准》规定，掘进各转载点要保持出煤洒水，避免煤尘堆积，掘进机内、外喷雾保持完好和正常使用。

第 53 条 机电设备上的煤尘，应班班清理，做到无煤尘积聚。 第 条 综掘工作面应采用通风。作业规程必须有专门的通风设计，确保通风设施齐全、系统合理、风量符合集团公司《生产矿井风量

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计算细则》规定。

第 55 条 综掘工作面严禁采用扩散通风。综掘工作面开门前，必须先安装局部通风机，实行机械通风。建立综掘工作面开门局部通风机安装审批、验收制度，并建立局部通风机使用管理台帐。

第 56 条 严禁使用 3 台及以上局部通风机同时向 1 个综掘工作面供风。单台局部通风机只能向一个综掘工作面供风。经矿总工程师批准，一台 2×11KW 及以上局部通风机在向一个正规综掘工作面供风的同时可向附近的一个小硐室（小绞车房）或不超过 20m 的倒车场供风。但两地点的风量，风速必须满足要求。

第 57 条 使用局部通风机通风的综掘工作面，必须安设双风机、双 电源并自动切换，不得停风；主、副机必须使用同等能力对旋风机。临时 停风的综掘工作面，必须根据现场的具体情况编制安全措施，包括停电停 风时间、原因、停风前的准备工作、停风期间的安全保障、恢复通风的步 骤等内容，并明确责任人，确保安全措施的落实。因检修、停电等原因停 风时，必须撤出人员，切断电源。有计划停风必须制定安全措施、填写有 计划停风报告单；无计划停风必须有总工程师组织有关部门进行分析处理。

第58 条 综掘工作面距贯通地点50m前,地测部门必须向矿总工程师汇报，并下达“巷道预透通知单”。通风部门接“巷道预透通知单”后编制巷道贯通通防安全措施，并做好调整通风系统的准备工作。

第 59 条 综掘巷道贯通前，在相距 50m 前、只准从一个综掘工作面向前贯通，另一个工作面必须停止作业，保持正常通风，设置栅栏及警标， 经常检查风筒的完好状态和工作面及其回风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度超限时，必须立即处理。

第 60 条 综掘工作面预透盲巷、旧巷时，必须提前对被贯通巷道按规定探查、排放瓦斯，只有当被贯通巷道内瓦斯浓度不超过 1%、CO2 浓度

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不超过 1.5%时，方可贯通。对于无法正常恢复通风的旧巷，贯通前必须制定安全措施，报集团公司批准，由救护队参与贯通全过程。

第 61 条 贯通时必须由专人现场指挥，贯通后必须停止采区内的一切工作，立即调整通风系统，防止因贯通造成通风系统紊乱或某些地点出现风量不足和瓦斯积聚，对相关地点的风流、风量、瓦斯情况进行检测。风流稳定后，方可恢复工作。

第 62 条 矿副总以上管理干部、通风管理人员、采掘区队长、工程技术人员、班组长、流动电钳工、安全监测工、掘进机司机下井时必须携带便携式瓦斯报警仪。

第 63 条 综掘工作面必须配备便携式瓦斯报警仪，悬挂在工作面风筒的另一侧距迎头 5m 范围内，并处于常开状态。并配备瓦斯超限报警断电装置。

第 条 作业规程必须有综合防尘规定，对防尘系统及防尘设施做出具体要求。综掘工作面开工前必须有完善的防尘系统和防尘设施。近期， 综掘工作面必须安设振弦式除尘风机，并实现联动，除尘风机完好并能正常使用。今后要与科研单位和厂家共同开发或引进更新型的除尘风机，逐步使综掘工作面粉尘浓度降到规定要求之内。综掘迎头必须实行短壁快速煤层注水，加强一次尘源的治理，各综掘巷道必须根据各地点的实际情况 （注水孔的湿润半径）在作业规程中明确注水封孔器的个数、注水工序安排、使用的制度措施。掘进机内外喷雾必须正常使用，并保证喷雾效果。

第 65 条 坚持湿式打眼，井下所有地点严禁干打眼（粉尘和煤粉量监测眼除外）。应采用锚杆机、风钻打眼，严禁使用电煤钻打眼。掘进机过断层或其他原因需要打眼放炮时必须建立标准火药硐室，火工管理符合规定。

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第七节 电气

第 66 条 所有电气作业人员必须经培训合格后持证上岗，并要熟练掌握电气设备使用性能和一般维护技术，保证设备完好，运行可靠。操作电气设备时，必须严格按照安全技术操作规程作业，坚持做到停电挂牌， 专人看管。

第 67 条 坚持设备点检制，搞好掘进机电设备的维修管理。制定综掘生产系统设备点检制标准和检查检修制度，根据标准要求配备综掘系统机电维修力量，认真执行设备巡回检查制度、定点检修制度和日历化检修制度，杜绝野蛮使用。

定期检查电气设备的防爆性能、绝缘性能、保护性能和使用性能，对不符合要求的设备、配件应及时处理更换。通讯、照明设备和保护系统严格按成套设备选型配套使用，生产过程中不得任意损坏、甩掉保护系统。并按下列要求进行：

1、起动报警装置、前照明灯和尾灯每班检查试验一次。 2、紧急停止按钮(包括非操作侧)和闭锁装置每班试验一次。 3、内、外喷雾降尘装置每班检查一次。 4、电气设备的防爆性能每周检查一次。 5、液压系统各回路压力每月试验一次。 6、电动机、电缆每月进行一次绝缘检查。 7、各电动机过流保护装置每半年试验一次。 以上保护由专人进行试验检查，并做好记录备查。

第 68 条 工作面电缆要明确用途、电压等级，并按规定悬挂。对每台电气设备开关要建立电压等级、容量、整定电流挂牌制度，明确专人负责。

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第八节 油脂

第 69 条 加强油脂管理，合格的油脂是保证掘进机正常运转的前提， 综掘设备使用油脂的粘度、燃点、水分、酸值、杂质应定期进行抽样化验。不符合要求的油脂，禁止使用。使用油脂前必须严格过滤，并设专用的密封油箱保存。使用中，液压油和齿轮油每月提取一次油样进行化验，不合格必须及时更换。不得任意更换油的品种或混用不同牌号、不同品种的油脂。对变质油脂立即更换，换油时，要彻底清洗液压系统，做到无油垢、无水分、无锈蚀、无金属碎屑。定期清理油箱、过滤器和液压系统的污染物，油箱口应密封好，由专职机修人员每天清理掘进机卫生，定期对掘进机各部注油孔加油，以增加其润滑性。

第 70 条 要保证液压系统油池和各种机箱的密封性能，防止粉尘和其他脏物进入。油箱内壁和油中浸泡的器件表面禁止涂刷油漆，以防油漆溶解而产生的沉淀物被吸入液压系统中。

第 71 条 油脂要设专人负责管理，注油时，要仔细清洗注油器，防止煤粉、岩粉及水进入，同时对于不同牌号的油液，要有专用油筒和油抽， 并分类挂牌。

第九节 运输管理

第 72 条 要严格执行《煤矿安全规程》、集团公司《机电运输安全技术管理规定》。

第 73 条 新施工的巷道断面尺寸必须符合《煤矿安全规程》和《标准化胶带输送机机道标准》要求，并经有关人员进行验收，验收不合格的不得进行设备安装。采用轨道、单轨吊或电瓶胶轮车作辅助运输时，巷道断面及安全间隙符合要求，并严格执行“行车不行人”的规定。采用底皮带运送物料时，要制定特殊安全措施，严格执行运输安全规定，运送物料

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时，运输机道内严禁有人，并经矿总工程师批准后执行。

第 74 条 新安装的刮板机、皮带机必须经矿分管领导和主管机电部门组织安装单位、使用单位进行验收，合格后办理验收交接手续，方能投用。

第 75 条 巷道内的电气设备安装后，若行人侧间隙小于 0.7m 时， 应另开壁龛，将电气设备安装壁龛内，壁龛深度 0.7～1m，长度根据设备台数确定。壁龛内的设备要上台上架，两件以上小型电器要集中上板。

第 76 条 皮带机必须做到机头固定可靠，运行平稳。机头处配备２ 只合格的灭火器和 0.2m3 的灭火沙， 机头、机尾必须设置防止人员与驱动滚筒和导向滚筒相接触的防护栅栏，机尾设挡煤板，确保挡住皮带上的矸石、 煤块，其前后两端 20m 范围内支护采用不燃性材料， 底皮带距底板间距不小于 400mm，机尾滚筒最低点距底板不得小于 150mm，行人经常跨越皮带机的地点必须设置人行过桥。

第 77 条 刮板机与皮带机搭接运输时，搭接长度和搭接高度均不小于 0.5m，顺槽转载机的溜头与皮带机机尾采用固定搭接方式。

第 78 条 皮带机必须装设低速防滑、煤位、防跑偏、电机温控、超温洒水和烟雾报警等安全保护装置， 机械防跑偏装置每 25m 一组。对各种保护装置必须指定专人定期检查，维护、试验。

第 79 条 对皮带机的各项保护试验情况， 试验人员上井后填写“胶带输送机安全保护装置试验记录表”，工区值班人员签字。对试验不合格项目，要在记录表中写明失效原因，工区值班人员必须立即安排处理，对低速、烟雾报警、煤位保护、超温自动洒水处理不好的，皮带机不准运行。

第 80 条 巷道内备用设备、配件、材料要存放整齐，保持清洁、标志齐全、清晰。闲置损坏设备配件及时升井。

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第十节 综掘工作面设备选型订货

第 81 条 选型、到货验收及保管

1、选型必须符合国家和行业技术。具有“防爆合格证”、“产品合格证”、“煤矿矿用产品安全标志证书”。

2、选型前应先进行调研，提出调研报告，按照集团公司和上级有关规定进行购置和管理。

3、到货后由有关部门按所签订的合同和技术协议组织验收，并出具验收报告，参加人员签字。

4、验收合格后应及时组装调试，投入使用。

5、暂时不使用的必须入库妥善保管，定期维护保养，并做好防火防盗工作，严禁拆套使用。

第十一节 综掘设备运输、安装、拆除准备

第 82 条 综掘设备运输、安装、拆除前，各矿要成立领导小组，由生产矿长负责召集有关单位进行现场调研，并责成施工单位编制有针对性的施工方案、安全技术措施并经矿总工程师批准后实施，否则不准作业。并按下列要求进行：

1、分解时对配合较紧的零部件，必须使用专用工具进行拆卸，不得用大锤硬行敲打，以免损坏零部件，造成安装困难。

2、吊装、捆绑有机加工面的部件时，钢丝绳不得与加工面直接接触， 必须加垫木板。

3、未安装连接的高压胶管，管接头必须封堵，以免进入杂物。 4、各种千斤顶的活塞杆应收回，防止损坏。

第 83 条 设备下井前，必须指定专人按所运设备的外形尺寸和《煤矿安全规程》、集团公司《机电、运输安全技术管理规定》的有关要求对

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设备运输所经过的巷道进行认真检查，达到安全畅通无阻。对于超宽、超长、超高部件的运输，必须先用模拟车运行沿运输路线进行试验，以确保运输时的安全。

第 84 条 掘进机设备装运前，应在地面进行单机试运转，运转正常后方能下井。下井前要详细核对运输路线，根据组装次序确定装车运输的顺序。在掘进机装车时要根据掘进工作面的安装要求和所经过巷道正反道岔的数量，确定掘进机各部件的装车方向。

第 85 条 根据运送设备的外形尺寸、质量、结构、性能和对运输的要求，核对提升运输设备的能力、罐笼的大小、巷道坡度、曲率半径、车场竖曲线等，以确定是整体还是解体运输。要事先详细检查提运绞车制动系统、钢丝绳、绳卡、钩环、销轴等，进行强度参数验算，符合有关安全规定时，方可使用。安装、拆除和运送综掘设备的辅助设备，必须保证性能良好、安全可靠；起吊设备要符合安全要求。

第 86 条 综掘设备在搬迁、运输、安装、撤除过程中的通讯、信号必须齐全畅通，确保灵敏、准确、可靠、声音清晰，严禁用晃灯、口喊、敲打物体等其他方式代替信号。

第 87 条 掘进机井下组装硐室的位置、断面、支护要按设计施工验收。组装硐室的高度应比掘进机机身高 1.5m，长度为掘进机机身的 1.5 倍，宽度比掘进机机身宽 2m。组装硐室内的起吊梁(锚杆或锚索)必须进行拉力试验，强度满足要求，方可使用。

第 88 条 掘进机安装、撤除前由施工单位对施工现场、设备、设施进行检查验收，矿指定 1 名现场施工负责人，集团公司有关部门负责监督协调。

第 条 各矿综掘工作面需要安装或撤除时，做好安装或撤除前的准备工作。

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1、矿总工程师负责确定安装、撤除施工方案措施提交使用单位。 2、根据矿确定的施工方案，编制施工安全技术措施，由矿总工程师批准后实施。

3、矿编制施工费用预算，并与施工单位签订施工协议，协议中要明确双方的施工范围、职责、权力与义务。

4、准备好安装、撤除需用的绞车、掘进机设备运输车、专用工具等。 5、安装、撤除前要将巷道内的浮煤矸清理干净，使巷道的断面及支护达到设计要求，待安装设备必须台台达到完好标准。

第十二节 综掘设备运输

第90 条 运送综掘设备的轨道，必须是每米质量在22Kg 以上的钢轨。当运送物体的单车质量超过 12 吨时，轨枕应根据载重量加密，或采取其他措施，使用标准道岔或采区标准道岔，弯道曲线半径不小于 6m。轨道铺设质量必须达到《煤矿井下巷道工程永久铺轨质量标准》的有关要求。

第 91 条 运送综掘设备大件必须使用专用的平板车，车上要有特制的锁紧装置，以固定物件；专用车辆的宽度和轴距，必须符合巷道宽度和曲率半径的要求。

第 92 条 运输前所有液压件的液孔（外露部分）要用专用塑料盖扣罩，不准用棉纱、布类堵塞。

第 93 条 设备装运要找好重心，捆绑平稳牢靠，必要时应有保护绳索的垫块。对于掘进机设备和电气设备等精密怕碰的设备或部位，要采取防护措施，按设备类型归类编运，防止撞击、损坏设备。运输过程中不准随意拆卸各种液压件、密封件及封堵等。设备、零部件运送到规定点时， 必须及时清点、交接。

第 94 条 斜巷运输：⑴斜巷使用绞车运送设备时，必须配备专职熟

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练的岗位工。斜巷提升时速度不得超过 1m/s。⑵绞车要有可靠的制动装置，并要按规定周期检查。

第 95 条 平巷运输过程中，要严格按照编制的安全技术措施组织施工，电机（瓶）车牵引大件车时， 5 吨及以下的电瓶车每次只准牵引 1 辆车，7-8 吨的电机（瓶）车每次牵引不超过 2 辆，10 吨及以上的电机车每次牵引不超过 3 辆；电瓶车牵引时速度不得超过 1.5m/s，电机车牵引时不得超过 2m/s；车辆之间的连接应采用连接杆，严禁使用钢丝绳套连接；轨道巷及沿途路线要严格执行行车不行人制度。用架线电机车运送大物件，若物件与架线的间隙较小时，应在物件上面采取绝缘措施。

第十三节 综掘工作面设备安装

第 96 条 凡解体运输的掘进机，组装前要对组装用的设备、各种辅助装置及组装硐室的安全状况进行检查，符合有关规定后在专人指挥下进行组装。

第 97 条 安装前零部件连接的结合面、液压系统和供水系统各管路和接头必须擦洗干净。安装阀组或接头时，不准硬打硬敲。各部螺丝必须齐全紧固。各接头密封良好，销子齐全。安装各连接螺栓和销轴时， 应涂少量油脂，防止锈蚀后后无法拆卸；各连接螺栓必须拧紧，重要连接部位的螺栓拧紧力矩应按规定的拧紧力矩进行进固。

第 98 条 综掘工作面运输机的铺设要达到平、直、实和底槽内无杂物的要求，各部螺丝、销子齐全紧固、对位，应尽量和支架平行安装，便于和推拉千斤顶联接。在有倾角的巷道内安装掘进机时，必须采取可靠的防滑措施。

掘进机安装完毕后，必须对各部件进行检查调试，主要包括：履带的链松紧、刮板输送机刮板链的松紧、液压系统的连接、喷雾和冷却系统的

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连接及供水压力、电动机旋向和动力电缆是否能够在设备后面自由拖拽。

第十四节 综掘工作面设备拆除

第 99 条 综掘解体硐室撤除空间尺寸和其支护应符合支护设计要求， 并在规程中明确规定，要保证设备安全顺利解体撤除。解体硐室的高度应 比掘进机机身高 1.5m，长度为掘进机机身的 1.5 倍，宽度比掘进机机身宽 2m。组装硐室内的起吊梁(锚杆或锚索)必须进行拉力试验，强度满足要求，方可使用。

第 100 条 综掘设备拆除前，矿领导小组要组织对巷道质量和设备状态全面检查；巷道的浮煤矸等要清理干净，断面达到设计要求，对综掘进行维修保养，设备状态要保持良好，数量核对清楚。

第 101 条 掘进机撤除前要对所使用的各种起吊、运输设备及装置进行认真检查，符合有关规程规定。

第 102 条 在拆除综掘设备过程中要始终保持后路畅通，要保证足够的风量。对巷道的瓦斯含量要设专人检查，不符合安全规程规定，不准作业。

第 103 条 冬季综掘设备升井时要有防冻措施。

第十五节 综掘安装、撤除验收与交接

第 104 条 现场施工人员必须经过培训持证上岗，严禁野蛮操作施工。安装、撤除前由矿与施工单位双方对设备、材料进行清点验收、交接，丢 失、损坏的由责任方承担费用。双方现场施工负责人每班要对施工情况进 行检查验收，存在的问题及时协调解决。

第 105 条 施工结束后，由生产矿长组织有关单位对安装、撤除的设备数量、施工质量进行交接验收，出具验收单，对存在的问题落实责任， 各方在验收单上签字认可。

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第 106 条 综掘工作面安装验收合格后，负责安装的单位应提供不少于 48 小时的免费技术服务，协助施工处理试掘进期间的有关问题。

第十六节 综掘设备维护与检修

第 107 条 综掘设备的检修必须依据《煤矿机电设备检修质量标准》进行。综掘设备维护与检修必须在支护完好可靠的安全地点进行。

第 108 条 防爆设备的检修除执行《煤矿机电设备检修质量标准》外， 还必须严格执行《防爆标准》。

第 109 条 各矿必须制定综掘设备的日常维护、检修管理制度，明确定期定点检修时间和项目内容；严格执行设备点检制，落实检修时间、任务、管理和检修人员的责任。每天必须有不少于 2 小时检修时间。对掘进机炮头、截齿、马达、泵、阀组等配件，由维修厂家建立专购专贮、或厂家代贮制度，满足各矿配件需求，保证维修正常进行。

第 110 条 设备需大修时必须委托集团公司确定的专业化定点检修厂进行，必须制定严格的安全技术措施，对检修的工艺要求及安全措施要详细规定，并严格执行。

第 111 条 凡下井安装的综掘设备必须达到完好。综掘设备在井下倒面使用时，必须对设备进行适当检修和一般性的动作试验，必须由机电矿长（或副总）组织专业技术人员对设备进行全面验收，达到完好标准，严禁设备带病运转。电气设备在井下不准倒装使用，必须升井检修、检测、验收合格后方可下井使用。

第 112 条 要及时清理掘进机、刮板机、皮带等的浮煤和杂物，保持综掘工作面设备的整洁卫生和状态完好。

第 113 条 各矿在使用维修综掘设备时，不得随意改变设备的结构， 确需改变的，必须经集团公司批准。要严格按照技术要求，对机器进行润

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滑、维护保养，不得改变注油规定和换油周期。

第 114 条 严格按规定对设备进行“四检”(班检、日检、旬检、月检)和维护保养工作，并建立健全检查、维护保养记录。

第 115 条 润滑油、齿轮油、液压油牌号必须符合规定，油量合适， 并有可靠的防水、防尘措施。

第 116 条 液压系统、喷雾系统、安全阀、溢流阀、节流阀、减压器等必须按照使用维修说明规定的程序进行维修并将其调整到规定的压力值。

第 117 条 设备要在井下安全地点加油，严禁用棉纱、破布擦洗注油口，应通过过滤器注油，禁止打开上盖板直接注油，防止淋水、灰尘等杂物进入油池。

第 118 条 需用专用工具拆装维修的零部件，必须使用专用工具。严禁强拉硬扳，不准拆卸不熟悉的零部件。

第 119 条 破损、接头渗漏应及时更换和处理。更换时应先卸压，以防压力油伤人和打人。

第 120 条 所有液压元件的进出油口必须带防尘帽(盖)，接口不能损坏和进入杂物。

第 121 条 更换液压元件应保证接口清洁。螺纹联接时应注意使用合适的拧紧力矩。

第 122 条 液压泵、马达、阀的检修和装配工作应在无尘场所进行， 用压风吹净，元部件上试验台试验合格后戴好防尘盖(帽)，再造册登记入库保管。

第 123 条 紧固螺钉(栓)必须按规定程序进行，并应按规定力矩拧紧。采用防松胶防松时，必须严格清洗螺钉及螺钉孔。

第 124 条 在起吊和拆、装零部件时，对接合面、接口、螺口等要严

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加保护。

第 125 条 电气箱、主令箱和低压配电箱应随掘进机进行定期检查和清理，各电气元器件、触头、接插件联接部分，接触要良好。

第 126 条 隔爆面要严加保护，不得损伤或上漆，应涂一层薄油，以防腐蚀。

第 127 条 电气系统防爆性能必须良好，杜绝失爆。

第 128 条 电机的运转和温度、闭锁信号装置、安全保护装置均应正常和完好。

第 129 条 在设备下进行检修时，除保证机器操作阀在正确位置锁定外，还应有至少一种机械防护装置。

第 130 条 机器在中、大修时，应按规定更换轴承、密封、等。第 131 条 设备外观要保持完好，螺丝和垫圈应完整、齐全、紧固， 入线口密封良好。

第 132 条

严格按规定的内容对掘进机进行日常和每周的检查及

维护工作，特别是对关键部件须经常进行维护与保养。

第 133 条 应经常检查和试验各系统的保护和监控元件，确保正常工作。

第 134 条 维修工作结束后，应对掘进机进行全面检查，并参照出厂验收要求试车，符合要求后，方可交付司机使用。

第 135 条 维修工作结束后，清理好机器表面，清点工作现场零部件及工具确保无遗漏，并将工具及技术资料整理好，放置在专用工具箱内， 妥善保管。维修人员应将机器存在问题及维修情况向司机和有关人员交待清楚，并做好维修记录，存档备查。

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第十七节 TBM 应用标准（试行）

第 136 条 采用TBM 掘进施工前，应完成以下主要工作： 1、进行TBM 掘进前的组装、调试与验收。 2、TBM 掘进施工前应编制施工组织设计。

3、根据工程及TBM 性能特点，进行上岗前的技术培训。 4、进行技术交底。

5、特殊地段的施工方案准备。

6、按工程特点和环境条件做好测量及监测的准备工作。第 137 条 设备组装与调试 1、设备的组成

TBM 由主机和后配套系统两大部分组成。主机用于破碎岩石、集碴转载；后配套系统用于出矸、支护等。

TBM 主机主要由刀盘、驱动系统、支撑和推进机构、机架、出碴输送机和操纵室等组成。刀盘是破岩和集矸转载的执行机构；支撑和推进机构使掘进机迈步式向前推进，给刀盘施加推力； 机架由机头架、护盾组成； 出矸输送机运出矸石；操纵室内设有各种显示仪表、操作台等。

⑴TBM 主机必须满足下列要求： ①外径必须符合设计要求。

②主机各辅助设备达到功能要求，运行中不得相互干扰。 ⑵刀盘必须符合下列要求：

①所有联接用的螺栓必须按制造厂的设计要求配置，紧固宜使用定期标定的液压扭力扳手。

②刀盘空载运行正向、反向各 15min，运行平稳，各减速机及传运系统无异常响声。

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③集中润滑系统在进行流量和压力测试时，各润滑部件的受油情况必须达到设计要求。

2、TBM 组装之前应做好如下准备工作：

⑴根据TBM 部件情况、现场场地条件，制定详细的TBM 组装方案。 ⑵根据最大部件尺寸和最重部件规格选择TBM 组装设备，做好组装场地的准备工作、安装好TBM 始发基座及井下的其他准备工作。

⑶根据TBM 部件情况，准备好组装需用的吊装设备、工具、材料等。 ⑷组装前，必须对主要部件及材料进行验收，验收的主要部件及要求为：所有购置的标准定型产品，具有制造厂的产品合格证书及测试报告单； 对TBM 制造中的关键部件的钢材（板材、型钢），查验生产厂的质保书；

⑸TBM 推进千斤顶试验验收；在额定试验压力为 32Mpa 时，历时 5min， 压力降≤1Mpa；活塞杆伸缩平稳，不得有卡死或拉毛现象；测量油缸行程， 符合设计要求。

⑹拼装机提升、平移、旋转、调节千斤顶试验验收；在额定试验压力的条件下，历时 5min，压力降≤1Mpa；活塞杆伸缩平衡，不得有卡死或拉毛现象；测量千斤顶的行程，符合设计要求；检查拼装机由快到慢改变旋转、限位是否灵敏、有效，液压管路电缆有无碰撞现象；检查拼装机运行自由度及自由空间，拼装机应能前后灵活移动通畅；检查遥控单元与有线控制单元是否方便灵活。

⑺防止TBM 后退的推进系统平衡阀二次溢流压力，应调到设计压力值； ⑻调节拼装机的回转平衡阀的二次溢流压力应调到设计压力值； ⑼液压系统各非标制品的阀组，应按设计要求进行密闭性试验； ⑽未单独列项检验的部件，均应符合设计要求。

⑾TBM 部件，必须由具有资质的专业队伍负责吊装，并设专人指挥， 井上井下的指挥信号必须统一，部件下井时要注意部件之间、部件与结构

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不得相互碰撞；

⑿TBM 大件吊装作业应按相关作业安全操作规程及TBM 制造厂的组装要求进行；

⒀做好施工现场的消防工作，应配备一定数量的消防设备，现场明火、电焊作业时，必须有专人进行防护；

⒁TBM 组装完成后，必须进行各系统的空载调试，然后进行整机空载和负载调试。

3、TBM 组装工艺流程 ⑴步进机构定位；

⑵将推进油缸与前后外机架（或主梁）相连； ⑶前后外机架下部（带有推进油缸）与步进机构连接； ⑷传动轴安装前后联轴器，并安装前后定位护套；

⑸在前外机架下部套装带防护罩的传动轴，并初步固定在外机架上； ⑹安装前后内机架于前后外机架上，并将前后内机架连接； ⑺在前内机架中间安装锚杆钻机轨道； ⑻安装前后外机架上部（带有推进油缸）；

⑼在前外机架上部套装带防护罩的传动轴，并初步固定在外机架上； ⑽刀盘下护盾就位；

⑾安装带有步进机构的后支撑于后内机架后部； ⑿安装内机架尾部； ⒀组装主轴承； ⒁安装上护盾支撑架； ⒂将集料斗安装在驱动组件内； ⒃组装刀盘；

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⒄安装刀盘护盾侧翼及顶部；

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⒅将传动轴和推进油缸安装于正确位置； ⒆安装传动机构；

⒇安装主机皮带输送机；安装主机工作平台和其他工作平台；安装其他辅助设备及附件。

4、设备的调试

开敞式掘进机的调试参考如下内容：在实际工程中应按掘进机生产厂家提供的详细调试项目进行调试。

(1) 刀盘：扩孔刀收缩/伸出，功能试验。

(2) 刀盘和相连的护盾功能试验：PLC 系统程序试验，护盾夹紧/松开。 (3) 刀盘驱动：检查 PLC 系统程序，通过程序启动/停止电动机，点动功能，

通过离合器使刀盘启动/运转，制动器和 PLC 系统程序联锁，冷却水循环及刀盘喷水，刀盘驱动电机冷却水接通/断开，刀盘喷水装置的接通/断开，PLC 系统程序检验（油和油脂润滑），油循环润滑、油泵接通/断开，油脂润滑实验和气动油脂泵控制，刀盘驱动系统长时间运转试验， 润滑油清洁度检查，转速检测，主驱动件、驱动电机、行星减速箱、水冷却、油润滑等的温度测定。

(4) 机架推进：PLC 系统程序试验，推进，回程，快速推进，快速回

程。

(5) 外机架：PLC 系统程序试验，高压夹紧/松开，低压（快速移动） 夹

紧/松开，复位时间试验（各液压缸的伸出/缩回时间）。

(6) 后支承：PLC 系统程序试验，液压支承上升/下降。护盾外凯液压支

承左/右伸出、缩回。

(7) 液压控制系统：油面、油温功能测试，压力调定功能测试，PLC 系统程

序检查。

(8) 电气装置：PLC 输入/输出试验，变压器、开关柜和 PLC 系统程序

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联锁，变压器控制器试验温度、信号开/关等，安全电路（紧急断开）实验，通电情况的开关柜和开关电路的模拟试验，照明电路开关/接通，控制台功能试验。

(9) 清渣皮带机：功能试验。

(10) 主机皮带机及分部皮带机：运转速度试验，张紧试验，皮带机伸出/

缩进试验，刮碴板的松紧度。

(11) 地质超前钻机：检查运动并移到极限位置，检查钻孔位置及受到干扰

的界限。

(12) 锚杆钻机：检查运动并移到极限位置，检查周围工作区。 (13) 通风系统：除尘器通风功能试验，接力风机启动试验，风管储风筒功

能试验，空气冷却系统功能试验。

(14) 通信系统：对讲机通话试验，有线电话通话试验。 (15) 数据记录系统：数据传输与采集试验。 (16) 导向系统：操纵室内数据显示，洞外数据记录。 (17) 有害气体报警系统：有害气体报警试验。 (18) 材料及钢轨吊机：功能试验，电气联锁试验。 (19) 传输吊机、辅助吊机：功能试验，净空试验。

(20) 卸渣机及后配套皮带机：动力功能、皮带张紧试验和检查。 (21) 料车拖拉装置：链驱动功能试验。

(22) 喷混凝土系统、电缆卷筒、应急发电机、空压机、供水系统、监视系

统等功能试验。

第 138 条 TBM 施工

TBM 施工必须根据巷道穿越的地质条件，通过试掘进确定合理的掘进参数和改良方法，确保 TBM 刀盘前方开挖面的稳定，做好掘进方向的控制， 确保巷道轴线符合设计要求。

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1、TBM 掘进中必须确保开挖面岩体稳定；

2、当 TBM 停机时间较长时，必须有防止开挖面压力降低的技术措施， 维持开挖面稳定；

3、TBM 掘进中应严格控制巷道轴线，发现偏离应逐步纠正，使其在允许值范围内。

4、TBM 掘进遇到施工偏差过大、设备故障、意外的地质变化等情况时，必须暂停施工，经处理后再继续。

⑴TBM 前方发生坍塌或遇有障碍； ⑵BM 自转角度过大； ⑶TBM 位置偏离过大；

⑷TBM 推力与预计值相差较大时； ⑸TBM 掘进扭矩发生较大波动时。第 139 条 劳动组织

TBM 机械化作业的特点要求施工企业必须将有限的人力资源进行科学合理的配置，充分发挥员工的生产积极性。

在对TBM 的管理中，始终坚持以掘进为中心配置劳动力。TBM 劳动力的配置按照分工协作、各个工种紧密配合、每班执行无缝交接、落实到每个人每个岗位，做到人尽其责。

实行 2 个班生产，1 个班检修的模式，生产班配置机电工 4 人（因盾 构机维修工作量大，必须配备电控维修工 2 人、液压维修工 2 人、支护 ）工 8 人、喷浆工 3 人、盾构机操作工 3 人，后尾工 4 人，共计 22 人，主要进行切割、支护、喷浆、故障处理、后配套设备前移；维修班配置机电工 18 人（电气维修工 6 人、机械液压维修工 6 人、钳工 6 人、后尾工 6 ）

人、喷浆工 3 人，总计 27 人，主要是更换刀盘、延长风筒、检修电控及液压部件、喷浆、敷设管路、后配套设备维护。

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第 140 条 开挖施工

在完整、密实、均一的岩石中，刀具的刀刃在巨大推力的作用下切入岩体，形成割痕。刀刃顶部的岩石在巨大压力下急剧压缩，随刀盘的回转和滚刀的滚动，这部分岩石首先破碎成粉状，积聚在刀刃顶部范围内形成粉核区。

刀刃切入岩石和刀刃的两侧劈入岩体，在岩石结合力最薄弱的位置产生多处微裂痕。随着滚刀切入岩石深度的加大，微裂纹逐渐扩展为显裂纹。当显裂纹和相邻刀具作用产生的显裂纹交汇或显裂纹发展到岩石表面时， 就形成了岩石断裂体和一些碎裂体。岩石断裂体一般呈：厚度：δ≤贯入度 mm；宽度：a＝λ（刀间距）－b（刀刃宽度）；长度：L≤刀间距；裂纹角：α＝18°～30°见图 1。

刀间距 断裂体 δ 切深 碎裂体 粉核 微裂纹 显裂纹

刀具破岩机理示意图

1、 施工准备

（1） 接通巷道内的照明。

（2） 接通TBM 主机变压器的电源，使变压器投入使用。待变压器工作

平稳后，接通二次侧的电源输出开关，检查 TBM 所需的各种电压，并接通TBM 及后配套上的照明系统（此项工作在初始掘进施工时进行，除高压电缆接续施工外，一般保持TBM 变压器连续工作）。同时检查 TBM 上的漏

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电监测系统，确定接地的绝缘值可以满足各个设备的工作要求。

（3） 检查气体、火灾监测系统监测的数据、结果。确定TBM 可以进

行掘进作业。确认所有灯光、声音指示元件工作正常。所有调速旋钮均在零位。

（4） 检查液压系统的液压油油位、润滑系统的润滑油位，如有必要

马上添加油料。确认给水、通风正常。

（5） 接通TBM 的控制电源，启动液压动力站、通风机、TBM 自身的

给水（加压）水泵。根据施工条件，确定是否启动排水水泵。

（6） 确定连续皮带机、风、水、电管线延伸等各种辅助施工进入掘

进工况。

（7） 检查测量导向的仪器工作正常，并提供正确的位置参数和导向

参数。根据测量导向系统提供的 TBM 的位置参数，调整 TBM 的姿态，确保方向偏差（水平、垂直、圆周）在允许误差范围内，撑紧水平支撑靴达到满足掘进需要的压力。

2、掘进作业

（1） TBM 在掘进施工过程中，需根据工程地质图纸、石渣情况、上一

循环掘进参数、邻近超前巷道的地质情况等，对迎头围岩状态作出准确判断，据此选择相应的掘进模式及掘进参数。

如有必要，可采用超前地质探测，进一步确定前方围岩状态。TBM 配备超前钻孔探测装置以及采用可随开挖进行预报的BEAM 超前预报系统， 确保可预测前方 150m 范围内围岩地质情况。为保证超前预报的准确性， 施工中初步考虑每次超前预报实施 50～100m 的距离。

（2） 选择掘进参数。根据判定的迎头的围岩状态，选择推力、撑靴

压力、刀盘转速等掘进参数。掘进过程中结合实际掘进参数的变化判断围岩的变化，适时适当调整，同时结合使用 TBM 的施工经验使掘进参数与围

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岩状况的最佳匹配。

（3） 顺序启动洞内连续皮带机、皮带连接桥皮带机、主机皮带机，

并确定其运转正常；顺序启动刀盘变频驱动电机；启动主轴承的油润滑系统、各个相对移动部位的润滑系统。启动掘进机各个部位的声电报警系统， 提示进入工作状态。

（4） 空载启动刀盘，启动除尘风机，水平支撑撑紧，收起后支撑。 （5） 慢速推进刀盘靠紧巷道，确定刀盘已经靠紧迎头后选择合适的

推进速度、刀盘转数进行掘进作业。在刀盘和岩石表面接触之前启动刀盘喷水系统对岩石喷水。

（6） 操作人员在控制室时刻监控TBM 掘进时各种参数的变化、石渣状

态等。掘进时根据 TBM 的设备掘进参数和预计的前方围岩的情况选择适当的掘进参数，包括刀盘转速、推进力、变频电机频率、推进速度、皮带机转速等。并根据围岩的状况变化及时的进行调整。专职安全员进行各设备的运行检查，保证设备运行安全。

（7） 换步、调向。掘进行程完成之后，停止推进并将刀盘后退约 3～

5cm、停止刀盘旋转，伸出后支撑撑紧洞壁，收回水平撑靴油缸使支撑靴板离开洞壁，收缩推进油缸将水平支撑向前移动一个行程。撑靴再次撑紧洞壁，利用连接桥和后配套连接油缸拖拉后配套到位，进行换步，重复掘进准备工作，开始下一掘进行程。

采用 TBM 调向过程可以在换步完成后利用水平撑靴支撑洞壁进行调整，也可以在掘进过程中进行微小的调整。

TBM 主司机应该在换步过程中，根据测量导向系统所显示的上一循环结束时TBM 的方位，本掘进循环调向参考值调整 TBM 的姿态，确保掘进方向控制在允许的范围之内。如有必要，可以适时在掘进施工过程中进行调整。

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TBM 施工流程如图 2。

超前地质预报 不良地质地段超前处理 是否实施超前处理措施 连续皮带机出渣 （巷道底部清渣） 初期支护 换步、调向 超出超前预报范围

进入下一掘进循环 掘进施工流程图

超前预报范围内

3、 轴线控制

⑴TBM 推进过程中必须严格控制推进轴线，使 TBM 的运动轨迹在设计轴线允许偏差范围内。

⑵TBM 自转量应控制在TBM 设计允许值范围内，并不得影响施工。 ⑶TBM 纠偏

①当TBM 轴线偏离设计位置时，必须进行纠偏。 ②TBM 纵坡最大纠偏量可按下式计算： i=(iT-i 底)≤[i]

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式中 i ――TBM 与巷道底板相对坡度；

iT――TBM 推进后实际纵坡； I 底――已成巷道底板纵坡； [i]――允许坡度差值。

③TBM 平面最大纠偏量可按下式计算： ΔL＜S×tanα

式中：α――TBM 与巷帮允许的水平夹角；

S――两腰对称的千斤顶的中心距（mm）；

ΔL――两腰对称千斤顶伸出长度的允许差值（mm）。 TBM 纠偏采用千斤顶编组、区域油压、仿行刀进行。 ④实施TBM 纠偏必须防止盾尾漏浆而增大地面变形。 4、TBM 调头

⑴TBM 调头前，应做好施工现场调查、技术方案以及现场准备工作， 调头设备必须满足TBM 安全调头要求。并应做好设备各种管线的标识工作。

⑵TBM 调头时必须有专人指挥，专人观察设备转向状态，避免方向偏离或设备碰撞。

⑶调头后按照标识做好TBM 管线的连接工作，连接后严格按照规则试运行。

5、刀具更换

⑴当刀具磨损达到一定程度或由于地质变化时，必须进行刀具更换， 更换前做好计划和准备工作，宜分期分批进行。

⑵刀具更换必须在确保安全的前提下进行：

①更换作业尽量选择在地质条件较好、围岩较稳定的地段进行。 ②如在围岩较差的巷道换刀时，必须采用带压更换或对巷道围岩进行预加固等措施，确保开挖面的稳定。

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⑶带压更换刀具必须由经专门培训的维修人员进行，并确保作业的安全。

⑷更换刀具时应作好更换纪录。 第 141 条 不良地质段的施工技术 1.通过破碎带处理

TBM 在通过断层破碎带时，可适当减少 TBM 的推进速度，刀盘转速等掘进参数来减少对围岩的扰动，从而减少或避免塌方的发生。

⑴巷帮发生小规模岩石剥落地段

工作面特征：节理发育，石质较破碎，在掘进过程中围岩出露护盾后， 刀盘护盾与岩壁间有小块石头掉下，拱部或侧壁发生小坍塌，但没有继续发展扩大的迹象。

判断依据：掘进正常，推力、扭矩变化不大，机械（尤其主机区域、刀盘）没有异常的振动和声响，碴均匀集中，偶尔混有大块岩碴。

支护措施：撑靴以上部位挂钢筋网、打设加强支护锚杆或锚索，加强支护参数视现场情况拟定，并经审核通过后确定，必须严格按照技术人员指定的位置安设。

必要时手动喷混凝土及时封闭岩面。

⑵节理密集带或中等规模断层破碎带处发生较大规模的岩石塌落现 象

工作面特征：节理很发育，石质破碎，一般呈块碎状镶嵌结构，在掘 进过程中围岩一出露护盾，拱顶或侧壁(撑靴处)坍塌厉害（坍塌腔高度一般为 2-4m），沿护盾与岩壁间落下大量石块，有超前或扩大发展的趋势，但在停机后能很快形成自然拱。在掘进时刀盘前也会出现轻度超前坍塌 （超前一般在 0.5m 以内，主要表现为块状掉落，对刀具损坏严重），刀盘前迎头参差不齐。

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判断依据：掘进时机械振动较大，推力减至 4000-5000KN 甚至更小时， 扭矩增加 60-70%，并且变化幅度较大，皮带输送机上大块增多，伴有少量细碴，碴堆忽多忽少，不均匀。

支护措施：利用手动喷混凝土系统向坍塌处喷射混凝土，及时封闭围岩，减少岩石暴露时间。及时打设超前锚杆或锚索支护，掘进后及时搭设临时支护，严禁空顶作业，后部进行加强支护，具体支护根据现场实际情况编制支护措施。

⑶大规模的断层破碎带处

工作面情况：迎头石质非常破碎，呈碎石状压碎结构，一般情况下常伴有裂隙水，一触即塌，拱顶及洞壁发生大面积坍塌，且发展很快以致于常规施工方法无法控制。从护盾边缘观察拱顶坍塌很深，大量石块从护盾与岩壁之间落下，坍塌向后部区域扩大，自然拱很难形成，严重时并有超前发展现象。

判断依据：掘进时机械振动特别大，在主控室即能听到迎头发出的巨大声响。扭矩增至 70%以上。严重时刀盘被石块卡住，无法旋转，碴中以大块为主，几乎没有掘进过程中刀盘挤压、切削细碴。

支护措施：揭露大规模断层破碎带必须停止作业，进行超前注浆加固处理，并向各部室汇报现场情况，商讨加强支护措施。

断层破碎带的喷射混凝土显得更为重要。手动喷混凝土时必须做好相关设备的防护工作，避免混凝土回弹料污染主机设备。喷射混凝土必须从填充岩面空洞、裂缝开始。

2、TBM 通过涌水地段施工

对于涌水处理主要有引排和封堵处理，如水量较大，岩石破碎不具备排水条件时，则要通过注浆堵水等处理后再掘进，否则涌水可能会造成工作面及侧壁坍塌；遇到裂隙发育、漏水量大的破碎带，并且破碎带含承压

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水层，岩石的导水性及富水性较好，可采用排堵结合的施工方法，若断层规模较大，通过钻孔排水和降低水压力相当困难，可在巷道两侧平行断层方向开挖排水洞，然后在主洞工作面固结注浆。

3、软弱地带处理

根据前方地质情况，如果遇到软弱层时，基底承载力不够会导致机头下沉时，可先进行预注浆加固处理，达到一定的强度后再掘进通过。如在掘进中发生机头下沉，可先将 TBM 后退到软弱区外，然后装上枕木垛，用千斤顶对TBM 进行姿态校正，再浇注混凝土置换，待置换的混凝土达到一定强度后再通过。

4、通过不良地段施工注意事项

①TBM 施工，地质预报非常关键。提前准确地预测、提前采取防范措施是确保快速、安全掘进的关键环节，特别是在围岩特别破碎地带施工。

②配备一套完备的易于操作的手喷混凝土系统及超前加固设备，做到封闭及时以控制变形、控制坍塌扩延或可预加固处理。在围岩破碎地段及时封闭使其能联为一体，充分发挥围岩的自稳能力，围岩变形，控制坍塌的发展是保证施工顺利进行的关键。另外，提前做好超前支护也非常关键，因此要对 TBM 所配的超前钻进行进一步的完善和调试，使之在关键时刻能投入正常使用，以便能在岩石特别破碎地段提前对围岩进行预注浆等加固处理。

③为提高通过不良地质地段的支护速度，采用新型锚杆支护，对于局部坍塌地段采用自加工钢支撑（格栅，槽钢拱架，加强格栅拱架等），既可提高支护速度，又可节省材料。

④因TBM 所配备的支护设备工位与刀盘(迎头)有一段距离，因此从开挖到支护有一个时间差。因此，围岩在开挖后有一段较长时间的暴露过程， 存在一个时间效应问题，特别在不良地质地段，围岩有可能在支护之前就

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发生较大变形、失稳或坍塌，且由 TBM 为全断面施工，整个刀盘及其护盾充斥于整个断面，使施工人员对迎头地质情况没有直观感性认识，只能通过其它途径间接得到，而间接得到的情况，因涉及的是多种影响因素的综合，现场的施工人员很容易被 TBM 对围岩扰动小、刀盘护盾的临时支撑作用、开挖成形好等优势及围岩暂时稳定性较好的片面直观现象所迷惑而产生错觉，对围岩自稳能力判断不够准确，在现场的具体施工过程中很容易造成生产脱节现象，技术交底是一套，而实际施作又是一套，往往造成支护延误或因当时支护太弱而使支护措施不到位，不能真正做到及时、有效， 致使直到围岩产生过大的形变或坍塌掉块等不安全隐患后才又再采取补救措施，不但达不到预期的目的甚至会造成更大的损失。因此，在进行支护设计及具体施作时，一定是建立在对地质情况进行综合分析、准确判断的基础上，不可片面臆断，盲目蛮干。在未弄清地质情况之前，要以安全第一、预防为主的思想来主导，特别是在不良地质段，宁强勿弱，宁超勿欠，防患于未然。杜绝无所谓的态度和经验主义蛮干，或贪图省事，盲目追求进度的思想。

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