电站锅炉安装说明书

江西江联能源环保股份有限公司

电站锅炉安装说明书

D-SM2

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2002年6月

编制

校对 审核 批准

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前 言

本说明书根据有关国家、部颁标准和规范编写而成，遵循国家劳动部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监规程》（96版）和DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇），适用于容量为35～220t/h，蒸汽压力不小于3.82MPa，蒸汽温度不小于450℃的电站锅炉的安装，对于小于上述容量和参数的锅炉安装可参考使用。本说明书没有涉及到部分，应按有关标准和规范执行，或按图纸和相关设备技术文件进行安装施工。

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目 录

1、锅炉设备的验收及保管………………………………………………4 2、钢结构的安装…………………………………………………………4 3、锅筒与集箱的安装……………………………………………………5 4、水冷壁管的安装………………………………………………………6 5、过热器的安装…………………………………………………………8 6、省煤器的安装…………………………………………………………9 7、空气预热器的安装……………………………………………………9 8、锅炉附属管道的安装…………………………………………………10 9、水压试验………………………………………………………………10 10、燃烧设备的安装………………………………………………………11 11、锅炉密封………………………………………………………………12 12、分离器及回料阀的安装………………………………………………12 13、炉墙的砌筑……………………………………………………………13 14、烘炉、煮炉……………………………………………………………13

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1 锅炉设备的验收及保管

运达工地的设备及零部件应按装箱清单验收，并分类妥善保管，防止丢失、损伤、变形和锈蚀。

2 钢结构（包括钢架、平台、刚性梁、护板）的安装

2.1 锅炉钢结构的安装应在基础进行检查验收后进行，锅炉基础的验收按GB50204-92《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定进行。定位轴线与厂房建筑标准点校核无误。

2.1.1 锅炉基础划线允许误差为： a、柱子间距 ≤10米 ±1mm ＞10米 ±2mm b、柱子相应对角线 ≤20米 5mm ＞20米 8mm

2.1.2 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面、放置垫铁处应凿平。

2.1.3 采用垫铁安装时，垫铁应符合下列要求： 2.1.3.1 垫铁表面应平整，必要时应刨平。

2.1.3.2 每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80～180mm，长度较柱脚底板各长出10mm左右，厚的放置在下层。当二次浇灌超过100mm时，允许垫以型钢组成的框架再加以一块调整垫铁。

2.1.3.3 垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，垫铁的单位面积的承压力不应大于基础设计混凝土强度等级的60%。

2.1.3.4 垫铁安装后，用手锤检查应无转动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊住。 2.1.3.5 柱子就位后，四周的牵连钢筋热弯折后与柱子焊接，焊缝长度应按图施工，同时注意钢筋的焊接顺序，以免产生变形歪扭。

2.2 锅炉构架应安装一层（段），找下一层（段）；严禁在未找好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。

2.3 对于焊接的锅炉构架安装时应先找正点焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，避免焊接后安装尺寸超差。 2.4 锅炉构架吊装时及吊装后应保证结构稳定，必要时应临时加固；构架吊装后应复查立柱垂直度、主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。

2.5 带炉墙的构架组合件找正就位时，应保持炉墙与受热面间和炉墙与炉墙间的设计

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间隙。

2.6 锅炉采用悬吊式结构时，柱顶上的弧形垫板应按设备技术文件规定安装，垫板方向应准确，垫板上下应接触良好。 2.7 钢架安装后应符合以下要求（允差）。 2.7.1 各立柱的位置≤±5mm

2.7.2 各立柱间距离≤±1mm，全长≤±5mm 2.7.3 各立柱间相互间标高差≤3mm 2.7.4 柱的不铅垂度≤1mm/m 2.7.5 柱、梁的标高≤±5mm

2.8 平台、扶梯、托架、栏杆、栏杆柱等应焊牢，组装平直，栏杆柱间距应均匀，栏杆接头焊缝应光滑。平台在焊牢前不得承重，在无托架或两托架间距较大时，应现场加固。

2.9 炉门、窥探孔的内外表面应无疤痕、裂缝和穿孔的砂眼等缺陷，开启应灵活，结合面应严密不漏。

2.10 锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图纸核对，其引出管的安装位置不得影响门盖的开启。

2.11 水平烟道及尾部炉墙托砖架、炉墙拉钩应按图施工，该焊接的应焊牢。 2.12 在锅炉钢结构的安装中，应注意：

2.12.1 在安装过程中，应严格控制钢结构的变形。 2.12.2 钢架上不经供方同意，不得增加额外载荷。

2.12.3 钢架、平台上不允许任意开孔割洞，必须切割时，须进行补强。 3 锅筒（包括锅筒内部装置）与集箱的安装

3.1 安装前彻底清除锅筒、集箱内外表面及管孔内油污和其它的杂物，移动锅筒时橇棍不得插入锅筒上的管接头或管孔中，运输吊装时要对管孔及管接头作好防护措施以免碰坏。

3.2 锅筒、集箱的支座和吊环在安装前应检查接触部位，接触角在90º内，接触良好，圆弧应弧合，符合制造设备技术文件的要求。 3.3 锅筒、集箱的支座应符合下列要求： 3.3.1 支座与横梁接触应平整严密。

3.3.2 支座的预留膨胀间隙应足够，方向应正确。 3.4 吊挂装置应符合：

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3.4.1 吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求。

3.4.2 吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，吊杆长出螺母的长度应相等。水压前应进行吊杆受力复查：

3.4.3 检查合格后，在吊杆、螺母上涂防锈油。

3.5 筒锅内装置包括给水、排污、汽水分离等装置。锅内装置一般应在受热面管安装完成，水压试验合格，放水后进行。安装前应将锅内存水清净、擦干。

3.5.1 由于锅筒内空间较小，内件安装应采用合理的顺序和步骤，本着方便施工，先上后下，先里后外的原则进行，以加快安装速度和确保安装质量。

3.5.2 锅内零件布置比较紧凑，安装后不便检查，安装时应分件进行，安装一件检查一件，上一工序未经检查验收合格，不得进行下一件安装，以减少检查和修整的困难。 3.5.3 锅内装置安装应严格按图纸进行，位置正确，连接应牢固；汽水分离装置、水下板、进水管、排污管等带孔的零件，装配时应注意各大小孔不得堵塞，不得有边缘毛刺，要保持畅通。

3.5.4 锅内装置用螺栓、销子连接时，所有连接件必须全部紧固，不得有任何松动、遗漏和丢失；焊接连接时，应焊接牢固，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、未溶合、未焊透等缺陷，全部装配的焊接应牢固，以保证气流的正常流程。 3.6 锅筒内部装置安装后应符合下列要求： 3.6.1 零、部件的数量不得短少。

3.6.2 蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。 3.6.3 封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。

3.6.4 所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置。 3.6.5 键连接件安装后应点焊，以防松动。 3.7 锅筒壁上禁止引弧和施焊。

3.8 锅筒、集箱安装找正后应达到下列要求（允差mm）。 3.8.1 锅筒、集箱的标高±5

3.8.2 锅筒、集箱纵横向的不水平度2

3.8.3 锅筒纵、横向中心线与立柱中心线的距离±5 3.8.4 锅筒、集箱间的中心线的水平、垂直方向距离±3 3.8.5 集箱间的两对角线的不等长度3 4 水冷壁管的安装

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4.1 安装前应按装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷，管子外表面缺陷深度不得大于管子壁厚的10%。

4.2 安装前必须对管子进行通球试验，以检查管内是否存有杂物和检查对接焊缝处是否有焊瘤。试验必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内。通球后应作好可靠的封闭措施。

4.3 管子切割时应尽量采用机械切割。管子对接时应按图规定开好坡口，对口间隙应均匀，管内外10-15mm内在焊接前应清除油垢和铁锈。直至显露金属光泽。 4.4 管子的切割面与管子中心线垂直，其偏斜值f应符合下列要求：

D≤60mm f≤0.5mm 60219mm f≤2mm

4.5 焊接对口一般应做到内壁平齐，错口不应超过壁厚的10%且不大于1mm。 4.6 管子的对接焊缝不允许布置在管子的弯曲部位，对接焊缝离管子弯曲起点不小于管子直径，且不小于100mm，距锅筒、集箱外壁、支架边缘距离至少为70mm。 4.7 管子直管部分相邻两焊缝的距离不应小于150mm，且不小于管子的外径。 4.8 在组合安装前，必须将所有集箱内部清扫干净，接管座应无堵塞，并彻底清除“钻孔底片”。

4.9 水冷壁组件应合理选择吊点并适当加固，在运输和起吊过程中不应产生永久变形。 4.10 有上集箱的光管水冷壁，可按设计要求用型钢在平台上搭设组合架，将上、下集箱水平放在架上找好相对位置进行组装。

4.11 无上集箱的光管水冷壁，可将与下部集箱连接的水冷壁管的两侧边管找正点焊固定，然后在这中间拉一粉线作基准，再装其它水冷壁管。焊接部位在施焊前必须开好坡口，组装时可用木制或管夹等距定位。

4.12 膜式水冷壁在组合前应按两倍的工作压力进行水压试验，合格后方可吊装就位，以免在空中返修操作不便。在安装过程中，除严格按膜式壁安装工艺及有关图纸要求外，还应根据密封的具体位置安排先后顺序，以确保密封质量。且屏与屏之间，墙与墙之间的连接缝或间隙必须按图纸进行拼接、密封，所有拼接焊缝必须是连续满焊，不允许点焊，间断焊，甚至不焊。炉膛水冷壁四周必须按图纸用扁钢连续双面密封焊接，以保证扁钢能良好散热，防止运行时过热变形，达到密封效果。

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4.13 水冷壁组合允许偏差 序号 1 2 检查项目 集箱水平度 组件对角线 允许偏差(mm) 光管 2 10 2 10 ±5 2/1000，最大不大于15 ±10 ±10 ±5 ±3 鳍片管 全宽≤3000 ±3 3 组件宽度 全宽>3000 ±5 ±10 ±10 ±5 标高 ±2 错位 ±3 4 5 6 7 8

火口纵横中心线 组件长度 组件平面度 水冷壁固定挂钩 集箱间中心线垂直距离 ±3 5 过热器的安装

5.1 过热器管子对接焊缝的要求，蛇形管通球试验及集箱的清扫与水冷壁管相同。 5.2 以1.5倍工作压力的水压试验检查蛇形管在运输、装卸中的损坏情况，以及管接头焊缝质量的严密性，然后用空气压缩机将蛇形管内积水吹出，防止低温结冻管子破裂。 5.3 异种材料的焊接，须做焊接工艺评定。

5.4 过热器蛇形管组合安装时，应先将集箱找正固定后安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与集箱管接头对接情况和集箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安排其它管排。

5.5 过热器蛇形管排列均匀整齐以后，应注意调整管子相互间的间距和垂直度，蛇形管排列应均匀整齐，不得有长短不齐、高低不平的现象，蛇形管与两侧墙间距按图施工，不得偏差太大，以保证受热均匀和不造成烟气走廊。 5.6 过热器安装时，按下表进行检查

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检查项目 集箱标高 集箱不水平度（全长） 管排间距 蛇形管的垂直度 蛇形管自由端 管排平整度

6 省煤器的安装

允许偏差 ±5mm 2mm ±5mm 1/1000 ±10mm ≤20mm 6.1 钢管省煤器为蛇形管组成，安装施工要求与过热器安装的技术要求相同。 6.2 省煤器安装允许偏差

检查项目 支承梁标高 支承梁水平 组件宽度 组件对角线 组件边管垂直度 允许误差 ±5mm ±2mm ±5mm 10mm ±5mm 集箱中心距蛇形管弯头端度 ±10mm

7 空气预热器的安装

7.1 管式空气预热器在安装之前，应清除管子内外的尘土、锈片等杂物，并应对空气预热器进行密封实验，实验方法如下：

先将空气预热器置于一定高度，并固定，将所有下端管孔用木塞塞紧，从上端灌水至满，等十分钟以后，观察管内存水，判断管子泄漏情况，如泄漏严重，应及时更换，同时还应检查各管子与管板间的焊缝，表面有无裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

7.2 空气预热器安装时注意空气连通罩、胀缩节的安装、焊接，必须密封不漏。焊接完毕以后，最好能做煤油渗透试验，以确保不漏风。管式空气预热器安装允许偏差，见下表：

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检 查 项 目 支承框架上部水平度 支承框架标高 管箱垂直度 相邻管箱的中心管板标高 整个空气预热器顶部标高 波形伸缩节冷拉值 管箱上部对角线差

允 许 偏 差 3mm ±10mm 5mm ± 5mm ±5mm 按图纸规定值 15mm 7.3 管式空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无泄漏；在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。 8 锅炉附属管道的安装

8.1 锅炉排污、疏放水管道的安装应符合下列要求：

8.1.1 管道在运行状态下有不小于3～5％的坡度，能自由热补偿及不防碍锅筒、集箱和管系的热膨胀。其支吊架应牢固。

8.1.2 不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。 8.2 取样管安装应符合下列要求：

8.2.1 管道应有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐。 8.2.2 取样冷却器在安装前应检查蛇形管的严密性。 8.2.3 蒸汽取样器安装方向正确。 8.3 水位计在安装前应注意检查下列各项： 8.3.1 各汽水管道不应有杂物堵塞。

8.3.2 玻璃压板及云母片盖结合应平整严密。 8.3.3 各汽水阀门应装好填料，开关灵活，严密不漏。

8.4 水位计在安装时应根据图纸尺寸，以锅筒中心线为基准；在水位计上标出正常、高、低水位线。

8.5 安全阀一般均应进行解体检查，弹簧特性、 可调行程等应和安全阀调整压力相适应，密封面应结合良好严密不漏。 9 水压试验

9.1 锅炉受热面系统安装完毕后，应按国家劳动部颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及JB/T1612-94《锅炉水压试验技术条件》进行水压试验。

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9.2 水压试验前，将锅筒、集箱等受压部（元）件内的杂物清理干净，检查管子内有无堵塞，人孔、手孔、法兰是否拧紧密合。

9.3 装设校验合格的压力表不少于2只，其精度不应低于1.5级。压力表盘极限值应为工作压力 1.5～3倍，最好为2倍。 9.4 水压试验压力应为锅筒压力的1.25倍。 9.5 水压试验应在环境温度高于5°C时进行。 9.6 水温应高于周围空气的露点温度。

9.7 当锅炉水加满后无渗漏和结露现象时，开始升压，压力的升降速度一般不应大于0.3Pa/min；当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继续升至试验压力，并保持5min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。如发现泄漏现象，应及时按有关规定处理。受压部位各人孔、手孔垫片及阀门、法兰间垫片每拆卸检查一次，锅炉安装或使用单位均应自备垫片予以更换，以确保不泄漏。泄漏处理完后，应再次进行水压试验，直至合格。 9.8 水压试验后应及时将水全部放尽。 10 燃烧设备的安装

10.1 燃烧器的安装一般应符合下列要求：

10.1.1 配风器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时用渗油检查。

10.1.2 挡板与轴应固定牢靠，轴封应严密、开闭灵活，•轴头上应作出挡板实际位置的标志。

10.1.3 操作装置应灵活可靠，指示刻度与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。

10.1.4 各种燃烧装置安装时，应注意保持水冷壁管的间隔间隙不妨碍膨胀，火嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差一般如下：

a、燃烧器喷口标高 ±5mm b、各燃烧器间的距离 ±5mm c、边缘燃烧器离立柱中心线距离 ±5mm d、燃烧器安装角度偏差 ±0.5°

10.2 给煤机在安装时，应保证其转动灵活，没有与筒体磨擦、卡死等现象。给煤口与水冷壁连接处应保证其焊接的强度并保证密封，以免在运行时拉裂。膨胀节应保证其能顺利膨胀，并能保证密封。

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10.3 风帽安装的一般原则是：风帽出口方向应就近指向落渣管；后面风帽出口不能对着前面风帽吹。风帽安装前应用塑料布或胶布把风帽小孔包好，然后浇灌耐火塑料。风帽高度、耐火层厚度、形状、材料都应严格按图施工；全部安装完毕，耐火层干硬以后，进行清理。 11 锅炉密封

11.1 锅炉密封质量的好坏，将会直接影响锅炉运行的安全、锅炉的正常运行、锅炉热效率，因此在整个锅炉安装过程中，锅炉的密封质量至关重要，应予以高度重视，切不可敷衍了事。实践证明，许多单位在锅炉密封时，抓时间、赶进度，往往忽略对锅炉密封的重视，再加上筑炉与锅炉本体金属件安装顺序上的失误，所以80％以上的锅炉都存在不同程度的泄漏情况。

11.2 锅炉密封分一次密封和二次密封，一次密封一般采用金属件。金属件的安装必须注意安装顺序，尤其是各有关密封件的安装必须与相应的水冷壁等部件组合同时进行，不能等锅炉本体各金属件安装就绪，水压试验后，再另行安装各密封件。一般作法是：水冷壁或顶棚管在安装时，应同时将有关密封件按图分别焊于水冷壁上，然后随组装好的水冷壁一起一屏一屏起吊、拼接、焊妥。且屏与屏、墙与墙之间焊缝或间隙必须按图进行拼接、密封，所有拼接焊缝必须是连续满焊，不允许点焊、间断焊、甚至不焊。炉膛四周必须按图纸用扁钢连续双面密封焊接，以保证扁钢能良好地散热，防止运行时过热变形，达到密封效果。特别是过热器穿墙管处必须按图纸安装。注意安装顺序、焊接顺序，以确保完全达到图纸要求。在密封件安装完毕以后，不要急于对该部位进行保温，待尾部炉膛、烟风道连接完毕，作好密封实验以后再进行保温，这一点很重要，一般密封要一次施工达到完全不漏很难，这样以利于返修。二次密封详见锅炉砌砖说明书。 11.3 尾部炉墙要求平整、不漏，尾部空气预热器的胀缩节应按图要求冷拉到250mm。

12 分离器及回料阀的安装

12.1 旋风分离器与回料阀安装的好坏直接影响着锅炉的热效率高低，在安装过程中应注意以下几点：

12.1.1 旋风分离器筒体与排气筒及导向蕊必须同心。

12.1.2 旋风分离器内砌筑完毕后应保证各面光滑，不得有凹凸面及渣瘤。 12.1.3 排气筒、落灰筒与筒体的焊接应双面满焊，不得漏焊。 12.2 分离器的砌筑过程中应防止耐火材料落入下灰管而引起堵塞。 12.3 分离器与四周重型炉墙衔接处应用迷宫式膨胀密封。 13 炉墙的砌筑

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13.1 详细的砌筑及各材料的配比方法见我公司提供的锅炉砌砖说明书。 13.2 循环流化床锅炉对炉墙安装的特殊要求主要体现在： 13.2.1 有部分炉墙砌筑是在锅炉密封时同时进行的； 13.2.2 布风板上的耐火混凝土不砌筑； 13.2.3 沸腾层内防磨区：

布风板上的耐火混凝土是在安装完风帽以后进行的，除按图施工外，还应注意四周的砌筑，不要将风帽也堵塞。

13.3 炉墙施工时应注意各部分的间隙，特别是与受热面的间隙，炉墙主要间隙允许偏差不大于下表的规定。

炉墙间隙允许偏差(mm)

部 位 水冷壁管中心与炉墙表面距离 允许偏差 +20 -10 +20 -5 +10 -5 +5 +10 过热器、省煤器管中心与炉墙表面距离 汽包与炉墙周围间隙 折烟墙与侧墙表面间隙 砖砌炉墙穿墙部位的受热面管与炉墙间隙

14 烘炉、煮炉

14.1 烘炉前应具备下列条件：

14.1.1 锅炉及附属装置全部安装完毕和水压试验合格。 14.1.2 砌砖及保温合格。 14.1.3 热工仪表校验合格。

14.1.4 烘炉所用的辅助设备运转合格。 14.1.5 炉墙上有测温点或取样点。 14.1.6 作好必要的临时措施。

14.2 烘炉应根据现场具体条件采用火焰或蒸汽方法进行。 14.3 火焰烘炉应符合下列要求：

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14.3.1 先将炉门，烟道闸板打开，启动引风机5～10分钟，将炉膛和烟道内潮气及灰尘排除后停止引风机。

14.3.2 火焰应在炉膛均匀燃烧，不应时断时续。

14.3.3 重型炉墙第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃；后期温升不宜超过220℃；砖砌轻型炉墙，第一天温升不宜超过80℃，后期温升不宜超过160℃；耐火混凝土炉墙，温升每小时不超过10℃，后期温升不宜超过160℃，持续时间不应少于24小时，对于特别潮湿炉墙应适当减慢温升速度。 14.4 蒸汽烘炉应符合下列要求：

14.4.1 用0.3～0.5ＭＰa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续均匀地送入受热面管内，逐渐加热炉水；炉水水位应保持正常，温度一般为90℃。 14.4.2 开启必要的挡板和炉门，以排除湿汽并使炉墙各部分均能烘干。

14.4.3 烘炉时间：轻型炉墙一般为4～6天；重型炉墙一般为14～16天；烘炉后期可增加火焰烘炉以保证干燥的质量。

14.5 烘炉时应经常检查炉墙，适当控制温度，防止产生裂纹和凹凸不平等缺陷。 14.6 烘炉达到下列规定之一时为合格：

14.6.1 用炉墙灰浆试样法时：在燃烧器上方1m～1.5m处和过热器中部两侧墙处取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样各约50克，化验其含水率应小于2.5％。 14.6.2 用测温法时：在燃烧器上方1m～1.5m处的红砖外表向内100mm处的温度达到50℃，或者过热器两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃后，并且连续维持48小时。

14.7 在烘炉的末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降到10％时，或过热器两侧墙耐火砖外侧温度达到100℃时，即可以进行煮炉。

14.8 煮炉时加药量，应符合设备技术文件的规定；如无规定时，可按下表规定进行配方：

药 品 名 称 氢氧化钠(ＮａＯＨ) 磷酸三钠(Ｎａ3ＰＯ4·12Ｈ2Ｏ) 注：1.药品按100％的纯度计算；

2.如无磷酸三钠可用碳酸钠代替，其数量为磷酸三钠的1.5倍。 3.也可单独使用碳酸钠煮炉，其数量为6kg/m水。

3

加药量(Kg/ｍ3) 铁锈较薄 2～3 2～3 铁锈较厚 3～4 2～3 江西江联能源环保股份有限公司 电站锅炉安装说明书 共 15页 第 15 页

14.9 药品应化成溶液加入锅内，加药时炉水应在低水位，煮炉时，药液不应进入过热器内。

14.10 煮炉末期应使蒸汽压力保持在工作压力75％左右，煮炉时间一般为2～3天。如在较低的蒸汽压力下煮炉，则应适当延长煮炉时间。

14.11 煮炉期间应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分析，当炉水碱度低于45me/L时，应补充药液。

14.12 煮炉完毕后，应清除锅筒、集箱内的沉积物，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门等，检查排污阀有无堵塞。

14.13 煮炉后锅筒、集箱内壁应无油垢，擦去附着物后金属表面应无锈斑。 14.14 烘炉、煮炉合格后应做蒸汽严密性试验，先加热升压至0.3～0.4 ＭＰa，对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其它连接部分螺栓进行一次热状态下的紧固；继续加压至工作压力，检查人孔、手孔、阀门、法兰等处的严密性，并检查锅筒、集箱、管路和支架等膨胀情况。

14.15 锅筒和过热器上的安全阀按下表规定的压力进行调整和校验。

安全阀的整定压力

额定蒸汽压力（Mpa） 过热器安全阀整定压力 P≤5.9 P＞5.9 1.04锅炉额定工作1.05锅炉额定工作压力 压力 锅筒 控制安全阀整定压力 1.04锅筒工作压力 1.05锅筒工作压力 工作安全阀整定压力 1.06锅筒工作压力 1.08锅筒工作压力 注：表中的工作压力为安全阀装置地点的工作压力；

14.16 应用蒸汽吹洗过热器，吹洗时，锅炉压力应保持在工作压力的75％左右，同时保持适当的流量，吹洗的时间不应小于15分钟。

14.17 上述工作合格后，锅炉应满负荷连续试运行72小时，以运行正常为合格。