旋挖钻灌注桩作业指导书

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1．目的

为了保证旋挖钻孔灌注桩的施工质量和施工进度过程中旋挖钻孔灌注桩作

业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

2．编制依据

1. 施工图及现场踏勘情况；

2.《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）； 3．《公路工程质量检验评定标准》（JTG/T F80-2004）； 4．《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）； 5、《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/10-95）；

3 .施工总体部署

根据工期安排和每台钻机的成桩进度，在两岸各布置1台钻机。按照全桥的施工进度安排分区段进行施工，施工过程中随时根据各区段施工进度和工期要求对钻机数量和钻孔顺序进行调配，对控制工期地段的钻孔桩优先进行施工。

钻孔桩施工拟采用钢护筒，采用旋挖钻钻进施工。钢筋笼在加工场分节制成半成品，每节长度视桩长而定，节与节之间在孔口采用单面焊连接，钢筋笼利用钻架或汽车吊机起吊就位，砼浇注采用钢制导管灌注，导管直径为φ25～φ35cm。砼由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运送，砼输送泵送入储料斗，待桩身砼达到规范规定强度时进行桩头处理，桩身砼强度达设计要求强度以上进行无破损或超声波检测。

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4 .施工方法及工艺要求

4.1 施工工艺流程图

钢筋原材检验合格 满足规范及设计要求 下放钢筋笼 安装导管 合格 商品砼供应 二次清孔 不合格 坍落度检测 不满足规范及设计要求 钢筋笼加工 成孔并清孔 成孔检测 钻机就位安装、调试 人工造浆 场地整平、测量定位、钢护筒埋设钻孔平台部分形成 钻孔 泥浆循环系统安装 检查试验导管 下钻进行扫孔 沉渣等检测 提拆导管 浇注水下混凝土 浇灌砼就位 试块制作 灌注结束 试块养护 桩基检测 试块检测 钻孔灌注桩施工工艺流程

4.2泥浆池布置与使用

本工程采用六个墩台位桩基共用一个造浆池，造浆池为大小为10m*5m，深度3.0m。每个墩位设置一个沉淀池和一个循环池，大小均为1.5m*1.5m,深度1.5m。

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详见旋挖钻孔灌注桩泥浆池布置平面图。

在钻孔过程中，需用浆时泥浆直接从造浆池导入孔内。孔内泥浆须高出自然地面30cm。

在清孔过程中，泥浆由循环池导入孔底，再从桩口经沉淀池流向循环池，由此循环清孔。如泥浆不足则从造浆池抽入孔中。在浇筑砼过程中，孔中泥浆由桩孔经沉淀池流入循环池，再从循环池用池泥浆泵抽回造浆池。 4.3人工造浆

钻孔采用泥浆护壁，在施工前需制备泥浆。根据本工程地层特点及相关工程经验，选用高效聚合物泥浆护壁。本工程将进行集中造浆、供浆、集中收集回浆，进行集中管理，保证现场文明施工。

聚合物泥浆是目前旋挖钻机成孔最先进，性能最优异的泥浆之一。一般情况2小时内，泥浆材料即可在溶液中充分溶解开来，从而达到使用要求。 4.4泥浆配制

对于本工程的地质特点，选用表4-2-1配合比制浆，并根据实际情况加以调整。

浆配比(1m3浆液) 表4-2-1

材料名称 水 成份 H2O 配比 1000kg 说明 静态泥浆的主体。水中不应含有较多钙、镁等杂质离子。 化学聚合物泥浆的主要材料,增加粘度控制孔壁稳定 改善水质、促进聚合物迅速水解 聚合物泥浆 纯碱 高分子聚合物 Na2CO3 4kg～8kg 5kg～8kg 配制泥浆以前，先使用pH试纸测试配制水源的pH值，根据具体情况在泥浆池中添加少量纯碱（纯碱的添加量一般为每立方米0.5kg左右，具体加量视现场pH测试结果确定），将泥浆池中水的pH值调节到8～10。

在配制泥浆时将聚合物泥浆材料均匀地加洒在喷射的水流上，泥浆池中的泥浆要保持循环状态直至泥浆材料充分水化分散。每方泥浆中泥浆材料的添加量为0.4～0.8kg。

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浇注砼前泥浆性能要求 表4-2-2

项目 泥浆比重 含砂率 黏度 4.5泥浆制备及供应

本项目计划八个墩位的桩共用一个造浆池，容量为80m3。每个墩位设置一个沉淀池和一个循环池，容量均为3.785 m3。

在配制泥浆时将造浆材料均匀地加洒在喷射的水流上。在造浆池中安装一套

供气系统，使用空压机提供一定压力的气体，经管路将空气注入泥浆池 底部的管路内，通过管道上气孔将气体喷出，使泥浆始终保持循环搅动状态，搅拌时间约为1小时，这样可以使泥浆混合均匀。

进场验收合格的造浆材料堆放在仓库，仓库底板进行防潮防水处理，并进行垫高，在垫高处分层堆放材料，不可乱堆乱放。该仓库为专用仓库，防止其与其他材料发生非预期使用的交叉污染。

回浆池用来收集灌注中回收的泥浆，由于混凝土会污染泥浆，最下面与混凝土接触的泥浆不得回收，避免混凝土混入泥浆中，导致泥浆性能产生变化。

泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机，制浆能力250m3/d，可满足现场使用。

储浆池内泥浆应经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。

成孔钻进5～8m，下设钢护筒，再次下钻后，指挥人员给出供浆信号，泥浆面保持在护筒下30～50cm。 4.6泥浆排放

在工程施工结束后，可以在泥浆池中添加适量的强氧化剂，同时通过空压机吹气系统将泥浆混合均匀，静止片刻，泥浆就会被降解，粘度逐渐降低直至清水

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性能要求 1.03-1.10 ≤2% ≥17 说明 孔底500mm以内 宿迁市环城西路北延工程S1旋挖钻灌注桩作业指导书

状态，待泥浆完全降解后即可直接排放。 4.7泥浆护壁时注意事项

⑴ 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位 1.0m 以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位 1.5m 以上；

⑵ 在清孔捞渣过程中，应注意钻斗避免碰撞孔壁，钻斗提至孔口时，不要停留控浆，应迅速浆沉渣甩出；

⑶ 浇注混凝土前，孔底 500mm以内的泥浆比重应小于 1.10；含砂率不得大于2%；黏度不得小于17s；

⑷ 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施； ⑸ 废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。 4.8钢护筒的埋设与回收 ⑴ 钢护筒的埋设

护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，以控制护筒埋设位置。控制桩用φ14钢筋制作，打入土中至少30cm，四角控制桩必须经过现场测量、技术人员复核无误方可施工。

护筒埋设采用旋挖钻机，护筒周围要填土、捣实，避免漏浆，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，并保证护筒垂直、水平及稳定。 ⑵ 钢护筒回收与重复使用

当桩孔内的混凝土的位置到达护筒口，并排尽水泥浆至新鲜混凝土，使用吊车提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。混凝土灌注结束，护筒全部拔出后。如有变形，需重新整修达到相关要求后，再埋设到其它桩位，重复使用。

4.9 旋挖钻进成孔 4.9.1旋挖钻孔灌注桩施工

本工程计划3个墩台位设置一台旋挖钻机，每台旋挖钻机配备一台挖土机及

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一台吊机。挖土机用于清理旋挖钻钻孔的废土，吊机用于下放钢筋笼。

一台旋挖钻机计划同时负责3个墩位的施工，每排桩进行间隔施工，如此反复。见旋挖钻孔灌注桩桩机移位示意图。

旋挖钻机完成一根桩的施工后即移到另一个墩位钻孔，钻孔完成立即下放钢筋笼，保证及时下放钢筋笼和及时清孔。 4.9.2主要施工工序

⑴ 旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机施工初期，提升料筒时，如发现提升力显著增大，可能孔壁有颈缩现象。筒式钻斗护壁作用相对较差，在提升钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而造成孔壁颈缩现象。因此，须对筒式钻斗进行改进。在筒壁上加设4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰怀孔壁，钻斗旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。

⑵ 钻孔定位

在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十

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字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。

⑶ 钻进成孔

成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。

成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。

钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。在进入淤泥和淤泥质砂层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。

孔底沉淤控制。由于旋挖钻孔逗底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一

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般不得超过4h，否则应重新清孔。 4.10钻进施工时出现卡埋钻的控制措施

卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工中出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。

处理卡埋钻的方法如下：

⑴ 直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。

⑵ 钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。 4.11施工注意事项

⑴ 钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨怀，钻斗封闭不严时必须及时整修。 ⑵ 泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

⑶ 因砂层中钻进速度过快易造成塌孔现象，在钻机施工时应严格控制钻进速度，做好护壁工作。

⑷ 钢筋笼向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。

⑸ 根据不同地质情况，必须检测钻进和二清后灌注前的泥浆性能指标，对不同地层及时进行调整，确保泥浆对孔壁有效的护壁作用。

⑹ 钻进时要注意检查钢丝绳、钻头连接情况，发现问题及时处理。同时检查钻机整体状况，并定期进行保养。

⑺ 按照钢丝绳更换标准的要求及时更换磨损超标准的钢丝绳；更换或修复磨损严重的连接件，不凑合使用，严护孔内事故的发生。

⑻ 其他施工工艺事项，应严格按照施工技术规范和标准进行施工。 4.12成孔检测方法及标准

本工程桩基成孔检测的拟采用井径仪进行成孔质量检测。对孔径、孔深、垂

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直度以及沉渣厚度进行检测，满足要求后再进行钢筋笼的安放以及水下混凝土的灌注。

钻孔灌注桩成孔质量标准表

序号 1 2 3 4 检测项目 桩径偏差（mm） 垂直度允许偏差（%） 桩位允许偏差（mm） 排架桩 允许偏差 -50 1 ＜500 注：①桩径允许偏差的负值是指个别断面；

②H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。

4.13钢筋笼制作

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土旋转垫块。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

10 7 7 15 7 10 钢筋笼加工场分节同槽加工制作，运输车运达至现场，在钻孔完成

并验收合格后，利用吊车分节吊入桩孔进行接长和下放，主筋接头采用机械连接。其施工工艺流程见图4-2-9。钻孔桩钢筋骨架的制作实测项目见表4-2-8。

钻孔桩钢筋骨架制作实测项目 表4-2-8

项次 1 2 3 4 检查项目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 规定值或允许偏差 ±10mm ±20mm ±10mm ±100mm 检查方式 用尺量，每构件检查2个断面 用尺量，每构件检查5～10个用尺量 用尺量 成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋表面不允许有明显的锈蚀、油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工钢度能满足要求，方为质量检查合格。

桩基钢筋笼必须分成多节制作拼装沉放。考虑到主筋的规格、长度及其分布

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的位置，按照《规范》的要求，钢筋接头错开的距离取1.0m，钢筋笼按9m长度分节制作。钢筋笼分节时，每个断面的接头数量不大于截面钢筋总数的50%。

钢筋笼加工制作在钢筋加工厂进行，加工场区设置钢筋笼制作定位架，钢筋定位架由按钢筋位置开槽口的半圆型钢板以及支撑型钢组成。钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上。钢筋笼定位架示意图见图4-2-10所示。

Ⅱ　ⅡⅠⅠⅡⅡⅠ25002500250025002500Ⅰ平面图

图4-2-10 钢筋笼定位架示意图

加劲箍和螺旋筋在专用的胎膜上进行弯曲加工，加劲箍弯曲好之后焊接成形，因本次设计技术要求加劲箍筋为HPB 20，为防止钢筋笼在加工、吊安及运输过程中不发生变形，采用在劲箍筋内用三根Φ20钢筋作为三角支撑。

钢筋笼制作方法为：首先将主筋按照胎架上的位置摆放好，然后将加劲箍按照图纸位置摆放并与已经安放的主筋进行焊接；最后在加劲箍上按照施工图中的间距将主筋焊接固定，主筋安装时应将其在接头套筒处拧到位；主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕，因螺旋筋较粗，与主筋之间必须紧贴到位，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。整根通长的钢筋笼加工好之后，进行补焊加固，补焊部位包括：主筋和加劲箍连接部位、三角撑和加强箍之间。

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4.14钢筋笼运输安装

⑴ 钢筋笼吊耳（环）设置和使用

钢筋笼在加工场加工完成，转运起吊时不另外设置吊耳，采用二点吊，吊点的位置设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置。 ⑵ 钢筋笼运输

钢筋笼运输采用专用运输车，运至施工现场。在运输过程应采取措施，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止出现永久性变形。 ⑶ 钢筋笼安装

钢筋笼安装时，直接利用吊机进行接高，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计二个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊具。 控制绳

图4-2-14 钢筋笼起吊示意图

终孔后，进行孔壁检测，检验合格后，分节安装钢筋笼，利用专用起重架将钢筋笼下放到位。

钢筋笼对接：第一节钢筋笼下放到位后，用临时支撑架在护筒上，再解开钢丝绳吊放下一节钢筋。在吊放过程中，应注意钢筋笼的垂直度，确定钢筋笼垂直后方可进行焊接。

声测管对接要顺直，焊接要牢固可靠不漏水，并用Φ12钢筋焊在钢筋笼相应的位置，每隔4m一道；利用起重架将接高后的钢筋笼起吊下放。重复上述步骤，

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直至钢筋笼下放完毕。当下沉至最后一节钢筋笼时，调整钢筋笼的中心位置，用四根钢筋与钢护筒焊接固定，防止钢筋笼在浇混凝土时脱落，注意固定时钢筋笼中心与桩位中心要吻合。

吊筋顶焊接有吊耳，并用型钢将钢筋笼固定在护筒外侧的地坪上，固定强度应能承受钢筋笼自重，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合，不会发生倾斜和移动。吊筋底与钢筋笼顶部采用直螺纹连接，同时将超声波检测管接长至地面以便及时进行桩基检测。 4.15 水下混凝土灌注

水下砼浇注是钻孔灌注桩施工的主要工序之一，也是影响成桩质量的关键。灌注前需要测量沉渣厚度，若沉渣厚度超过设计要求，须进行二次清孔，然后重新测量沉渣厚度，直至满足设计要求，并经现场监理工程师认可后，才能灌注水下砼。

⑴ 砼浇注前的准备工作

本工程水下砼浇注导管选用壁厚δ=7mm，φ外=273mm的无缝钢管、快速螺纹连接接头的结构。导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于1.1Pmax,本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：

Pmax =1.3(rchxmax-rwHw)

=1.3(24*65-11*65) =1098.5kPa

式中：Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kPa）；

rc——砼容重（kN/m3），取24kN/m3; hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取65m； rw——孔内泥浆的容重（kN/m3），取11kN/m3； HW——孔内泥浆的深度（m），取65m；

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压

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力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 ⑵ 下导管

本工程水下灌注采用丝扣连接方式的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。

导管单节长度为2.5m，外径为273mm，底节4.5m，另配备若干0.5～1.5m短节，以便配置导管。

导管下设总长度应根据砼灌注前实际孔深确定，保证导管下端距孔底30～50cm，导管埋深不宜小于2m且大于6m，配管原则：导管总长=孔内管长＋孔外管长，孔外管长为施工留置长度，一般为50cm左右。 ⑶ 第二次清孔阶段

在钢筋笼下放就位、混凝土导管安装完成后，再次进行孔底沉渣厚度的测量，若沉渣厚度不满足要求，则进行二次清孔。

二次清孔是利用灌注混凝土导管采用正循环工艺进行。开启3PN泥浆泵循环泥浆，并同时上下反复提动导管清理孔底沉渣，直到孔底的沉渣厚度满足要求，经监理工程师验收后，再进行混凝土的灌注。二次清孔后泥浆性能指标应符合表4-2-20。

二次清孔后的泥浆性能指标 表4-2-20

项目 比重(cm2/s) 粘度 含砂率(%) ⑷ 首批混凝土数量

按规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范公式进行计算：

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性能指标 1.03～1.10 ≥17s 2 检验方法 泥浆比重计 漏斗法 量杯法 宿迁市环城西路北延工程S1旋挖钻灌注桩作业指导书

V≥(πd2/4)L+(πD2/4)（h+H）=2.69m3 式中：d—导管直径(m)；

D—桩孔直径(m)；

L—初灌后导管内混凝土长度(m)，本工程按30m考虑； h—初灌后埋管深度(m)，本工程按1.0m考虑； H—导管下口离孔底深度(m)，本工程按0.4m考虑；

本工程初灌采用4.1m3的初灌料斗，初灌过程中用另外一辆满载的混凝土运输车连续向料斗内输送混凝土，以满足初灌量要求。

同时加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备、工具。 ⑸ 混凝土灌注

混凝土封底灌注采用球胆或篮球作为隔水塞（直经应比导管内径小1～2cm）、拔塞法施工，即在漏斗的底部、导管的顶口安装球胆，再用盖板（盖板下面用螺拴固定一块隔水胶皮）封住导管口。盖板通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上，首批混凝土灌注时可提升盖板至一定高度使盖板打开、混凝土下落。

钻孔桩的混凝土方量按1.1扩孔系数考虑，由搅拌站供应、其砼运送。 利用砼输送车（7m3）将混凝土直接送至大料斗，大料斗装满4.5m3后开启塞阀，在混凝土下放的同时混凝土车连续不断的将混凝土送入集料斗内，始终保证集料斗内有足够的存料，直至运输车放料完毕，完成首灌工作。

正常灌注阶段导管埋深控制在2～6m，每次拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前核实送至现场的混凝土方量，以便于现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。

由于混凝土的粘度大，当混凝土灌注临近结束时，用测锤仔细测量钢筋笼内以及钢筋笼与钢护筒间的混凝土面高度，并核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定整个混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。灌注完成时，浇注结束后砼面应不小于设计桩顶标高1.0m，以保证桩头砼质量，因本项目的桩顶基本上到地面，灌注时尽量把浮水泥浆排尽，直至见到新鲜砼方可停止灌注，拆除导管。

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⑹ 桩基砼灌注过程中应注意的问题及应急措施 ① 桩基砼灌注过程中应注意的问题

漏斗、集料斗每次灌注砼前均应清理干净，检查阀门是否灵活。

漏斗底部与导管连接的短导管上开设2个φ10的出气孔，混凝土灌注前清理出气孔保持通畅，封底混凝土灌注时，发现出气孔堵塞时及时进行疏通。

严格控制混凝土的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，及时处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。

导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。使用前应做水密试验，每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。

由于混凝土粘度大、扩展度小，在灌注过程中，始终将导管的埋置深度控制在2～6m的范围内，仔细测量孔内混凝土面的高度，并根据实际到场的混凝土方量，核算混凝土面的高度；混凝土浇注结束时，测量钢筋笼内外的混凝土面高度，保证整个混凝土面的标高达到规定标高。

在混凝土浇注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提动导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。

认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。 ②桩基砼灌注过程中应急措施

首批砼灌注失败，用反循环将已灌混凝土吸出，重新按要求开灌。 ◇导管进水

a如因导管埋深不足而进水，则进行二次封底。

b如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接好的备用导管，然后按a处理。

c如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备。清孔后再开灌混凝土。 ◇导管堵塞

a、初灌时气阻堵管，可用长杆冲捣导管内混凝土，或用振动器振动导管，如

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仍不能下落，则将导管拔出，清孔后，重新进行灌注。

b、如因机械发生故障或因其它原因使混凝土在导管内停留时间过长，孔内首批混凝土已初凝，宜将导管拔出，再次清孔，重新灌注，灌注结束后。

c上述方法达不到要求时，应重钻补桩或会同有关单位研究补救错施。 ◇导管掉落：因吊具断裂、导管脱扣导致导管掉落，用导管打捞器打捞导管。 ⑺ 导管及护筒冲洗

灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。

为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，保持现场清洁，方便施工。 5、环境保护措施

⑴ 对施工过程中的有害物质（燃料、废料、垃圾）要经过焚烧或其他措施处理后运至总包指定的地点掩埋。防止对动物、植物造成伤害。

⑵ 施工废水、生活废水按有关要求进行处理后，再进行排放。 ⑶ 施工排放的废浆、钻渣运至指定弃土场排放。

⑷ 施工机械的废油水，要采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。对汽油、氧气、乙炔等易燃易爆品的存放要密封，隔离。

⑸ 对于施工中废弃的零碎配件，边角料、膨润土袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生。

⑹ 现场边角料、废品统一收集存放到指定位置。 6、现场文明施工措施

⑴ 保证工程完工后物清料净，施工期间施工场地内材料、机械设备摆设整齐。 ⑵ 保持施工现场井然有序。

⑶ 临时设施布局合理，生活区整齐规划环境卫生，宿舍、食堂卫生设专人管

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理，保持清洁。

⑷ 施工材料按品种，规格进行分别堆放，所有物资进行挂牌标志。 ⑸ 施工现场挂牌施工，统一标志。 ⑹ 重点部位设消防设置和防火警示标志。

⑺ 及时有效的发放防暑降温、抗寒御寒的物品，关心和爱护每一个工人 7、既有线旁施工安全措施

本桥线紧邻既有北湖客车线，为保证其在施工期间正常通车，确保交通及施工安全，在施工前必需与铁路部门签订协议、办理施工许可证。

桩基础施工时，为防止桩机意外倾倒影响既有线，施工时用钢丝绳对桩机进行加固，防止桩机意外倾倒影响既有北湖客车线。每台桩机作业时都应有施工员和安全员现场指挥。

由于本桥段地质中有流砂及淤泥等不利因素，在桩基施工时采用钢护筒跟进，防止意外塌孔影响既有线，造成路基不稳定情况，如发生意外塌孔事件，应及时填孔，防止既有线路基或其附近土方塌陷。

承台及墩台施工时在既有线边打设钢轨桩，并装上木板，形成整体防护，防止开挖时引起既有线路基或其附近土方意外塌陷，影响路基稳定，同时也能防止施工时杂物进入既有线，影响安全。

材料运输时必须注意不得出现任何侵入既有线的事故发生。

浇筑混凝土、吊装模板及有关材料时需有专人指挥，防止吊机侵入既有线或任何杂物掉入既有线内。

开挖前应先探明地下管线的位置，如有影响，则需等地下管线迁移后方可施工。

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