跨石前公路大桥施工方案

目 录

1 工程概况 ............................................... 1 2 施工组织方案 ........................................... 1

2.1 施工组织部署及任务划分 ....................... 1 2.2 施工顺序及作业面安排 ......................... 2 2.3 机械及设备 ................................... 2 2.4 施工进度安排 ................................. 2

3 施工平面布置 ........................................... 3

3.1 施工便道 ..................................... 3 3.2 混凝土拌和站 ................................. 3 3.3 施工用电 ..................................... 3 3.4 施工用水 ..................................... 3 3.5 生产与生活房屋 ............................... 3

4 施工技术方案 ........................................... 3

4.1 基础施工 ..................................... 3 4.2 墩台施工 ..................................... 4

5 基础工程施工方法 ....................................... 4

5.1明挖基础施工方法 .............................. 4 5.2 钻孔桩施工 ................................... 7 5.3 承台施工 .................................... 13

6 墩身施工方法 .......................................... 19

6.1一般墩台施工 ................................. 19 6.2空心墩施工 ................................... 22

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7支承垫石和锚栓孔 ...................................... 27 8跨越道路段作业安全制度 ................................ 27

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1 工程概况

跨石前公路大桥桩号里程位于DK213+506～DK213+722，全长216米，桥梁跨部结构为2（1-24m+6-32m），其中跨石前公路。

桥址区底层岩性主要为第四系全新统冲洪积层、三叠系中统二马营组、第四系上更新统风积层，第四系全新统人工堆积和上第三系上统粉质粘土。地层主要为新黄土层、粗圆砾土层、泥岩层、砂岩层和泥岩层。地势起伏大，土层深度浅，地貌类型复杂。

桥址区地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水和受大气降水影响。

2 施工组织方案

2.1 施工组织部署及任务划分

跨石前公路大桥由项目部下设桥梁二队承担施工任务。项目部全面负责指挥现场施工，并与业主、监理、设计单位密切配合，搞好管理和协调工作。

桥梁二队由二个工班组成。依据大桥的工程量、工期要求以及工程特点， 按照“重点先行、分段展开、均衡生产、有序推进”的原则组织施工。由桥梁作业队二队一工班组织桥梁桩基、承台施工；二工班负责桥梁墩台身施工。桥梁桩基钢筋笼在现场制作，墩身及顶帽的钢筋由钢筋加工场统一制作，全桥的混凝土由混凝土拌和站集中拌和供应。

1.基础施工

钻孔桩作业班组配置以冲击钻机为主，承台采用人工配合机械开

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挖。

2. 墩台施工

墩身高度H≤15m时，采用大块整体钢模，一次浇筑成型；墩身高度H＞15m时，采用空心高墩翻模施工。模板采用汽车吊或塔吊配合立模，混凝土集中拌合,罐车运输,泵送混凝土浇筑。

2.2 施工顺序及作业面安排

1.基础施工

首先进行钻孔桩施工，采用多个作业面同时开工，并在施工规范要求下集中完成一个墩台的桩基施工的作业安排。

2.墩台施工

在一个完整的墩台桩基施工完成，进行墩台施工。

2.3 机械及设备

桥梁施工所需机械及设备见表2-1。

表2-1 机械及设备表

设备名称 塔吊 挖掘机 自卸车 装载机 汽车起重机 冲击钻 规格型号 TC5516 PC220 DFL3251A1 ZL50 QY50 数量 2 1 2 1 1 2 设备名称 砼输送泵 空压机 变压器 发电机 孔底沉渣测厚仪器 规格型号 HBT60 SA37A S9-315 GF250 JNC-1 数量 1 1 2 2 1 2.4 施工进度安排

桥梁下部及现浇部分：2010年06月01日～2011年07月20日完成。各分项工程的施工进度安排见表2-2。

表2-2 施工进度安排表

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施工名称 施工准备 钻孔桩 承台基础 墩台身 开始时间 2010.06.01 2010.06.25 2010.08.20 2011.10.12 结束时间 2010.06.25 2010.10.05 2010.10.31 2011.07.20 工期（天） 25 103 72 313（120天冬歇） 3 施工平面布置

宋家河特大桥施工场地主要设施有：施工便道、变电房、钢筋加工场、其它生产和生活房屋。

3.1 施工便道

施工便道由石前公路引入，顺桥梁红线一侧修建施工便道联通。

3.2 混凝土拌和站

本桥所需混凝土由拌和站集中提供。

3.3 施工用电

施工用电由拌合站的一台315KVA的变压器引入桥梁为各墩台、基础施工提供用电。另自备2台250kw发电机作为备用电源。

3.4 施工用水

施工用水在附近寻找合格水源后，采用打井引用地下水，再通过管道或其它方式进入现场，修建蓄水池120m3/1座。

3.5 生产与生活房屋

生产房屋包括钢筋加工棚、材料库等，采用轻型钢架结构，占地450m2。

4 施工技术方案

4.1 基础施工

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桩基：桥梁桩基采用冲击钻成孔，浅水地段基础采用筑岛、草袋围堰施工，吊车吊装钢筋笼，导管灌注水下混凝土，人工风镐凿除桩头，按要求对桩基进行检测。

承台：基坑采用钢板桩进行防护，人工配合PC220挖掘机开挖，大块模板支立，滑槽浇筑混凝土。

4.2 墩台施工

一般的墩台（H≤15m）身采用大块整体钢模，一次浇筑成型；空心高墩（H＞15m）采用翻模施工。模板采用汽车吊或塔吊配合立模，混凝土集中拌合,罐车运输,泵送混凝土浇筑。

5 基础工程施工方法

5.1明挖基础施工方法

⑴测量放线

用全站仪放出基坑平面位置的控制点，用灰线画出基坑的实际形状。

⑵基坑开挖及防护

基坑开挖采用机械施工人工配合，开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。边坡坡度按照规范及现场地质情况确定。

在基坑开挖线1.5m以外开挖临时排水沟，顶面做成4%反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。基坑边缘预留护道宽度不小于1m。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。

为防止基坑塌坍，基坑开挖过程中根据地质和实际情况设立型

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钢、木挡板防护，加固形式见图5-1。

基坑开挖连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。石质基坑无法直接开挖时，采用浅孔控制爆破松动，机械开挖，人工配合清理出碴。

I木板4cmI20集水坑钢管撑木板4cm集水坑基坑底标高I-I地面标高I图5-1 基坑开挖防护示意图

⑶基底检验

基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。

⑷基底处理

基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整、冲洗干净。基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定，当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法。

⑸基础钢筋绑扎

钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，

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避免混乱。安装成型的钢筋笼做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。同时避免施工过程中踩踏钢筋。

⑹基础砼浇筑

基础模板采用组合钢模板现场拼装，支撑牢固、稳定，砼浇筑前，请监理工程师进行基础钢筋和模板检验，并进行隐蔽工程的签证认可。混凝土由输送车自拌合站运送至浇注地点。根据具体条件采用流槽入模或泵送入模，人工分层摊铺，机械振捣密实，按每次浇筑砼的数量由试验员做好砼试件。

⑺基坑回填

砼拆模后，报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。明挖扩大基础施工工艺见图5-2。

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施工准备 测量放样 基坑开挖 基底检验处理 混凝输土拌制、运 绑扎第一层基础钢筋 满浇第一层基础混凝土 制件作混凝土试 安装上层基础模板 混运凝输土拌制、绑扎上层基础钢筋 浇筑上层基础混凝土 制件作混凝土试 混凝土养护 图5-2 扩大明挖基础施工工艺框图

5.2 钻孔桩施工

干地及浅水区（围堰筑岛）桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。根据本管段地质情况使用冲击钻作为主要成孔方法。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。

⑴施工准备

①施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情

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况，规划施工场地，合理布置临时设施；

②根据地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具； ③对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好。 ⑵护筒埋设

采用机械将施工场地整平压实，测量放线确定桩位，人工埋设钢护筒。护筒采用钢护筒，由单节长度2～5m的护筒组成。使用冲击钻时护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

⑶护壁泥浆

用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一基桩钻孔护壁中。选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：一般地层1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂1.4～1.6。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新

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制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保泥浆和成孔质量，加快成桩速度。

⑷钻孔施工

钻机就位，泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力，当泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。

开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，待通过护筒底口后方可正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻碴情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。

泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻碴用汽车运至指定位置堆放。

⑸清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。冲击钻机清孔采用掏碴筒，并在放下钢筋笼后进行第二次清孔。

清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不

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大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

⑹验孔

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。

⑺钻孔异常处理 ①坍孔处理

钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。

②缩孔处理

钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与

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黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。

③埋钻和卡钻处理

埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。

埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。

⑻钢筋笼制作、安装

钢筋笼在加工场集中分节制作，自制平车运至工地。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形C30水泥砂浆垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。使用汽车吊吊装，接长安装钢筋笼，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。

⑼安装导管.试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。

⑽灌注水下混凝土

灌注水下混凝土前，用射风冲射孔底3～5min，将孔底沉淀物

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翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，最大限度地减小沉碴厚度。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉碴尽可能冲开，是控制桩底沉碴，减少工后沉降的重要环节。灌注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在2～6m之间。考虑桩顶含有浮碴，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

⑾泥浆清理

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。

⑿质量检测

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无破损检测。按设计要求在钢筋笼安装时预埋超声波检测管，成桩后进行超声波检测。对质量有问题的桩，钻芯取样进行鉴定检验。冲击钻机钻孔施工工艺图5-3。

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平 整 场 地 水中墩筑岛围堰 桩 位 放 样 制 作 护 筒 安装钻机设备 下沉、埋设护筒 钻 机 就 位 钻 孔 检测钻机和设备 测量钻孔深度、斜度、直径 备 制 泥 浆 第一次清孔 钢筋骨架制作、运输 设置隔水栓 吊装钢筋骨架 钢筋骨架检查 设立导管和储料 拼装检验导管 测量沉淀厚度 二次清孔 砼备制运输 灌注水下砼 测量砼面高度 拔 除 护 筒 截 桩 头 桩 基 检 测 图5-3冲击钻机施工工艺流程图

5.3 承台施工

1.承台基础处理

对于地质情况较好的地区，采用放坡开挖的施工方法进行基坑的开挖，对埋入地下较深且地质较差的承台，承台基坑开挖可采用挡板支撑。采用横、竖向挡板与钢（木）框架支撑护壁。基坑每层开挖深

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度根据地质情况确定，一般不宜超过1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检查，发现变形，及时加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑顺序应自下而上，待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。用吊斗出土时，应有防护措施，吊斗不得碰撞支撑。

水中墩承台根据具体的水文地质条件和承台类型，选择改河、筑岛、草袋围堰、钢板桩围堰等水支挡结构进行施工。一般水深m以内、流速在1.5m/s以内，河床渗透性较小时，承台采用草袋围堰筑岛施工采用草袋围堰筑岛(示意图见图5-4)。

图5-4 草袋围堰筑岛

草袋围堰采用双墙围堰，内外墙之间填黏性土，厚度为0.5～1m，以便更好地起隔水作用。围堰顶宽为2m，内外两侧按照施工规范设一定坡度，内侧底部距钻孔桩边缘2.5m，围堰高出施工水位0.75m以上。

围堰砌筑时，先堆码内外圈草袋，再填筑粘土芯墙。当内外两层草袋堆码一段后，即可进行中间填土，填土工作必须小心进行，不能任意倾填，并应注意填土坡脚至草袋堆码的前端保持2m左右，以免填土超越草袋前端。

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根据本管段的地质、地形、水文等情况，桥梁水中墩均采用改河、草袋围堰、筑岛将水中施工变为陆上施工。 2.封底混凝土施工

在抗静水压力和承托承台新鲜混凝土重力时要增加厚度，则相应增加基底开挖量，增加围堰深度；若提高混凝土标号，厚度减薄，开挖量减少，围堰深度减少。所以应尽量提高混凝土的标号，减薄混凝土厚度。 3. 承台施工

⑴基坑开挖及桩头凿除

人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖。待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛。

⑵承台模板与钢筋

绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。

承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。

承台模板采用整体大块钢模，人工配合汽车吊现场安装。承台钢筋在加工场分片制作，预埋件提前加工制作，运至现场安装。钢筋网片用汽车运输、吊车安放。钢筋网片与架立筋焊接连接。地面、侧面钢筋网片绑扎方形穿心式混凝土垫块。预埋件按要求的位置焊接在钢筋网片上。

⑶混凝土施工

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①混凝土配合比设计

混凝土的配合比设计遵循以下原则：混凝土采用低水化热水泥：采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂)；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。

②混凝土浇筑

混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽入模或使用混凝土泵车，分层浇筑，插入式振动棒振捣密实，振捣时防止触碰模板与钢筋。混凝土终凝后及时洒水养护。

首批混凝土灌注时，先料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料门，让混凝土经溜槽进入浇筑小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口。

混凝土沿横桥向从一端向另—端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。导管每次提升高度控制在1m内。混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。

承台混凝土浇筑完成后，立即给冷却水管通水降温，在承台表面覆盖草袋浇水养生。

混凝土强度达到2.5MPa后拆除模板，拆模时注意不损伤混凝土表面。承台四周基坑用原土分层夯填密实。夯实时采用小型压路机和

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冲击夯。

③大体积混凝土灌注措施 a降低水化热措施

为保证大体积混凝土的质量，降低混凝土的水化热和内外温差，承台混凝土内埋设冷却管，通水冷却，以便减少因水化热形成的温度尖峰值，降低混凝土的最高温度，根据我公司内昆铁路花土坡特大桥承台大体积混凝土施工技术，冷却管沿竖向和水平方向1.0m～1.5m布置一根，冷却管采用内径50mm的钢管，冷却管安装时需增加架立钢筋固定。管内水采用冷却水循环系统降低水化热。

按规范设置测温管，制定测温控制方案。

除按设计要求设置散热管外，主要采用降温法，一是对混凝土骨料进行洒水冷却，二是在混凝土浇注后采用铺设草垫浇水养护的方法保温。

b防止混凝土开裂措施

承台混凝土施工属大体积混凝土的施工，大体积混凝土的施工中常出现的问题是混凝土开裂，为防止混凝土的开裂，浇注承台混凝土时应严格控制混凝土的浇注工艺。

针对大体积混凝土施工中出现开裂的现象，拟采用以下三种方法：

其一，材料级配法，采用低水化热的水泥，混凝土骨料级配良好并掺加高效减水剂。

其二，降温法，也就是循环冷却水降温法；

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其三，保温法或称隔热法，即通过保温层提高混凝土表面温度，从而减少混凝土内、外温差，防止开裂。

在施工中，上述三种方法综合使用降低混凝土内外温差，以便更好地防止混凝土开裂。

⑷质量要求及验收标准

采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。

承台施工前检查并记录每根基桩在承台底平面的位置和桩身倾斜度。承台底平面桩位偏差符合《承台底平面桩位允许偏差》的规定。

承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台施工工艺见图5-5。

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测设基坑平面位置、标高 集水井法抽水 挖掘机开挖 基坑防护 凿除桩头 检测桩基 基底处理 绑扎钢筋、预留接槎钢筋 安装模板 混凝土拌制、输送 浇筑混凝土 制作混凝土试件 保湿养生、检验 图5-5 承台施工工艺流程图

6 墩身施工方法

6.1一般墩台施工

一般墩台指H≤15m的圆端型实体桥墩和T形桥台，采用特制钢模板拼装，一次整体浇筑成形，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。施工工艺见图6-1。

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施 工 准 备 测 量 放 线 墩底截面外缘水平度调整 制作墩身钢筋 脚 手 架 支 立 安装墩身钢筋 模板打磨试拼 立 模 模板纠偏、加固 制作混凝土试件 浇筑墩台身混凝土 安装台帽、墩顶钢筋 浇筑台帽、墩顶混凝土 养 护 拆 模 中线、水平、跨度测量 测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等 台帽、墩顶钢筋制作 图6-1 实体墩台施工工艺框图

⑴模板

模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，选用6mm厚钢板作为面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

⑵模板及支架安装

模板采用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加

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固，保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整

严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱

在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

⑶钢筋施工

运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎，按照设计施作综合接地。

墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

⑷混凝土浇筑

混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送，漏斗配合减速串筒入模。

浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间

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断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。 (5)墩顶及托盘、顶帽的施工

墩顶施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装过梁（过梁采用工字钢，平行、等距平放在空心段最顶段）和底模，再安装外模。

墩帽施工时，托盘与顶帽分两次进行施工；每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。

(6)翻模拆除

拆除按照与组装的相反顺序进行。先拆除模板，后拆除平台。 拆除平台时，在墩顶用短钢管打设一脚手架平台，使液压平台稳放于脚手架平台上，将套管与平台的螺栓松开（不要卸掉），将千斤顶倒置套在顶杆上，反向爬升，将顶杆依次抽出；完后，拆除平台上所有设备，将套管与平台的螺栓全部松掉，利用双索吊同时起吊，整体吊装，最后拔出套管。

6.2空心墩施工

墩台身高度H＞15m时，采用空心墩翻模法施工，施工工艺流程图详见图6-2。

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施工准备 基顶放线 吊装钢筋 模板调试 钢筋绑扎焊接 组拼模板 模板调试、检查、校正 紧固拉杆 安装外工作平台 安装栏杆、挂安全网 灌筑底节墩身混凝土 混凝土养生 施工放样 吊装钢筋 钢筋绑扎拆除外工作平台 翻转外模 提升内模 模板调试、检查、校正 紧固拉杆 安全防护 灌注墩身混凝土 模板调试 图6-2 空心墩翻模法施工工艺流程框图

(1)基本段施工

基本段即下部实心段施工。下部实心段施工时，外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。

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(2)翻模安装 ①搭设平台吊装脚手架

利用短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台，安放整体吊装的平台，高度为实心段上2.5m。

②平台的组装、吊装

组装按由内到外的顺序，在平地上进行组装；组装时内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上不得有偏心；16根辐射梁按22.5°均匀分布在一周， 并在安装好后将所有螺丝拧紧，并涂上黄油；利用塔吊进行整体吊装，吊装时，平台的中心与墩中心要求重合，误差不得大于1cm。

③安装预埋件及液压设备

预埋靴子的位置要特别准确；它是为整个平台的顶杆预先造孔，使套

管能顺利提升，保证平台的平衡；预埋靴子使用70mm的铁皮管，下焊120×120×10mm的钢板，位置距外模30～40cm，这样，头两板不用收坡，避免为施工带来麻烦。16条辐射梁各设2台千斤顶，采用丁顺结合布置。

平台就位后，即可安装套管；将套管放在预埋靴子里，套管顶部与辐射梁用螺栓连接；安装完毕后安装千斤顶，螺栓不上紧，为下一步插顶杆方便；上好千斤顶后，安装；安装时，先用氧气吹一下，再安装；油路连接完毕后，进行排气试验，一切正常后，插入顶杆；顶杆要长短错开，相邻杆件高差不得小于50cm，避免接头在

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一个平面上（顶杆要插到底），完后，拧紧所有的螺栓（螺栓上一定要平垫、弹簧垫全上齐）。一切准备就绪后，即可拆除实心段上的脚手架（墩身四周的不拆，保证平台在第一板空心段时的稳定）；平台上的机具、材料严格均匀布设，防止产生偏压。

④组装翻模

内外模板各设三层，翻模按顺序、部位进行组装。组装时，模板 间缝隙要严密，内外模板间按设计尺寸进行校正，并安设拉筋和撑木。

(3)绑扎钢筋

钢筋绑扎严格按照设计图进行绑扎，钢筋接头采用双面搭接焊。 (4)灌注混凝土

混凝土在拌和站按配合比进行拌和后，用大料斗由塔吊进行运输，卸放在平台上，人工送至模板内。混凝土要对称卸放，平台上按四等份设四个卸料平台，对称分布，保证平台平衡。

分层均匀对称灌注，厚度30cm；充分捣固，振动器不宜插入过深，不得漏捣和撞击模板；混凝土灌注到模板顶时，要低于模板口1～2cm，为下一板方便组装翻模，防止有错台。当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆，凿毛混凝土表面，进行第二、三节段施工。

在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。

(5)提升平台

翻模组装后，第一次提升平台在混凝土灌入达到一定高度后进行

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（一般不小于0.8m），时间宜在混凝土初凝后，终凝前，提升高度以千斤顶的1～2个行程为限（一个行程3cm）。

第二次及以后每次提升（终凝前），每小时提升一次，当混凝土表面发硬时，每半小时提升一次，当混凝土表面发白时，再提升1～2个行程。

混凝土终凝后，每4～6小时提升一次；模板组装完毕后，在灌混凝土前提升一次，以检查套管是否被粘住，在浇筑下一板混凝土前把套管擦干净，并涂油。

平台提升总高度以能满足一节模板组装高度为准（大于1.5m，小于1.8m），同时控制在终凝后达到设计高度，切忌空提过高。

平台提升过程中注意随时进行纠偏、调平。

收坡在平台提升至总行程一半后进行，终凝前完成，就位后专人检查。平台的提升操作人员应选派责任心强、素质较高的工人，培训后上岗。

(6)模板翻升

第一、二节段混凝土强度达到10MPa时，拆除该节段模板，利用内外固定架和塔式起重机、手动葫芦将其翻升至第四节段，依此循环向上。

模板解体：模板可视情况分为若干个大块整体翻升，此工作在灌注最上层模板混凝土过程中提前进行。解体前先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋、围带等。

模板翻升：待平台提升到位后，用倒链将最下层模板吊升至安装

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位置。提升过程中（包括平台的提升）有专人检查，以防模板与固定物挂碰。

检查模板组装质量，符合桥墩设计要求。检查合格后安放撑木，拧紧拉筋。

(7)墩顶实心段及托盘、顶帽的施工

墩顶实心段施工时，先拆除内模及内吊架，然后安装实心段的过梁（过梁采用工字钢，平行、等距平放在空心段最顶段）和底模，再安装实心段外模。

墩帽施工时，托盘与顶帽分两次进行施工；每次将平台升至所装模板高度后，再安装托盘或顶帽模板，然后绑扎钢筋、灌注混凝土。

(8)翻模拆除

拆除按照与组装的相反顺序进行。先拆除模板，后拆除平台。 拆除平台时，在墩顶用短钢管打设一脚手架平台，使液压平台稳放于脚手架平台上，将套管与平台的螺栓松开（不要卸掉），将千斤顶倒置套在顶杆上，反向爬升，将顶杆依次抽出；完后，拆除平台上所有设备，将套管与平台的螺栓全部松掉，利用双索吊同时起吊，整体吊装，最后拔出套管。灌孔。

7支承垫石和锚栓孔

墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇筑过程中一次浇筑、预留到位。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。

8跨越道路段作业安全制度

跨越石前公路以及县乡道路时，施工干扰较大，为了尽量减少影

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响，确保安全，道路设防护网和刚性防护装置，确保行车及人身安全。

根据本工程的地理位置、周围道路、车道等情况，与当地交通管理部门共同研究制定符合交通组织要求的施工方案。

施工期间，进出工地的车辆和人员严格遵守交通法规，服从交通管理部门的指令和管理；接受交通管理部门和建设单位的监督检查，发现影响交通的问题，立即进行整改。

加强与交警部门的联系和沟通，在交通线路上布设限速、禁停等标志、标牌，保证车辆行驶有序畅通。

在施工场地出入口设置规范醒目的交通标志，夜间开启灯光示警标志，必要时，请交警协助管理。

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