桥梁工程施工组织设计

一、工程概况

烟台至海阳高速公路是山东省“五纵四横一环八连\"高速公路网规划中一连的组成部分，是山东半岛城市群和胶东半岛制造业基地的重要基础设施。它的建设对于完善山东省公路网主框架，优化山东半岛城市群区域路网布局，改善行车条件，强化青岛“龙头\"辐射作用，加快山东半岛城市群和胶东半岛制造业基地的发展,为2012年亚洲沙滩运动会顺利召开提供交通支撑,对适应改革开放和区域经济发展，发展旅游业,都将起到很大的推动作用。

本合同段为第六合同段.第六合同段起止桩号K40+300～K50+200,长9。913公里(长链12。684m).

二、大中桥结构设计

2。1设计标准

设计时速：主线100公里／小时; 桥梁设计荷载：公路-Ⅰ级； 桥梁设计洪水频率：1／100；

地震动加速度峰值：0。15-0。2g，桥梁抗震设防类别采用B类，抗震设防烈度为7—8度。

2.2结构设计

本合同段共设置大桥7座,大桥中设置见下表: 本合同段大桥设置一览表

序号 中心桩号 右交角 1 K42+959大桥 130 6×30 210.5 装配式预孔数×跨径 全长（m） 上部结构 下部结构 桥台 U台，桥墩 柱式0

应力混凝土箱型连续梁 2 K45+324。5大桥 55 3×35 123。2 装配式预应力混凝土箱型连续梁 3 K49+501大桥 120 7×30+5×35+6×30 579.5 装配式预应力混凝土箱型连续梁 4 K44+049大桥 55 5×30 157 装配式预应力混凝土箱型连续梁 5 K47+900大桥 90 8×25 212。68 现浇钢筋混凝土连续箱梁 6 K41+863分离式立交 90 13×30 408。2 预应力混凝土简支转体连续箱梁 7 K48+5分离式立交 50 4×30 136.45 预应力混凝土简支扩基 墩扩基／桩基 U台,扩基 柱式墩，桩基 U台，扩基 柱式墩，桩基 U台，扩基 柱式墩，桩基 U台，扩基 柱式墩，桩基 U台 柱式 u台 柱式 1

转体连续箱梁 2。2。1 K42+959大桥

本桥跨径布置为6×30m，桥梁全长210.5m，交角130°，桥宽2×12.5m。上部机构采用跨径30m装配式预应力混凝土箱型连续梁，全桥共一联，桥台处设置伸缩缝,左右幅各布置2片中梁、2片边梁.

桥墩采用主式墩，1、2号桥墩采用单排钻孔灌注桩基础。桥墩柱径180cm桩径200cm.桥墩桩基顶面设置系梁。其余桥墩采用扩大基础，桥墩柱径180cm，桥墩盖梁采用钢筋混凝土矩形断面。

桥台采用U型桥台，夸大基础。 桥头设置搭板，长10m。

0号、6号桥台处设置D80型伸缩缝，全桥共四道。

0、6号桥台采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4275×65mm，1、5号桥墩处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4375×77mm，其余桥台处才用圆板式橡胶支座GYZ375 ×77mm。

桥梁内、外侧均采用SA级防撞护栏，宽0。50m。 2。2。2 K45+324。5大桥

本桥跨径布置为3 ×35m，桥梁全长123。2m,交角55°，桥宽2×12。5m。

上部结构采用跨径35m装配式预应力混凝土箱型连续梁，全桥共一联，左右幅各布置2片中梁，2片边梁。

桥墩采用主式墩，钻孔灌注桩基础.桥墩柱径160cm,桩径180cm，。桥墩盖梁采用钢筋混凝土矩形断面.

桥台采用U台,扩大桩基。

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桥头设置搭板，长8m.

0、3号桥台处设置D80型伸缩缝，全桥共4道.

0、3号桥台处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4300×76mm，桥墩处采用圆板式橡胶支座GYZ400×88mm。

2.2.3 K49+501大桥

本桥跨径布置为7×30+5×35+6×30m，桥梁全长579。5m,交角120°,桥宽2×12.50m。

上部结构采用跨径30m,、35m装配式预应力混凝土箱型连续梁，全桥共四联，左右幅各布置2片中梁、2片边梁。

桥墩采用柱式墩，钻孔灌注桩基础。桥墩柱经180cm，桩基础直径200cm.桥墩盖梁采用钢筋混凝土矩形断面。

0号桥台采用U型,扩大基础.18号桥台采用肋式台，钻孔灌注桩基础，桩径150cm，桥台盖梁盖梁采用钢筋混凝土矩形断面。

桥头设置搭板，分别长8m、10m.

0、18号桥台、3、7、12号桥墩处设置D80型伸缩缝，全桥共10道。 桥梁内、外侧均采用SA级防撞护栏,宽0。5m。 2。2.4 K44+049大桥。

本桥跨径布置为5×30m,桥梁全长157。00m，交角55°，桥宽2×12。50m。

上部结构采用跨径30m装配式预应力混凝土箱型连续梁,全桥共一联，桥台处设置伸缩缝，左右幅各布置2片中梁，2片边梁。

桥墩采用变截面式墩，单排钻孔灌注桩基础.桥墩柱径160cm接200cm，桩径250cm，桥墩桩基顶面设置系梁.桥墩盖梁采用钢筋混凝土矩形断面。

桥台采用肋式台，钻孔灌注桩基础，桩径150cm，桥台盖梁采用钢筋

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混凝土矩形断面。

桥头设置搭板，长10m。

0号、5号桥台处设置D80型伸缩缝,全桥共4道。

0、5号桥台处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4275×65mm,1、4号桥墩处采用聚四氟乙烯滑板支座GYZF4375×77mm，其余桥墩处采用采用圆板式橡胶支座GYZ375×77mm.

桥梁内、外侧均采用SA级防撞护栏,宽0.5m。

三、主要材料

本项目工程环境类别采用Ⅱ类环境。

影响使用过程中桥梁结构耐久性的因素有水分、冰冻、空气污染、除冰盐水等环境作用及车辆的疲劳荷载、振动和磨损等力学作用，力学作用对桥梁耐久性的影响通过结构设计计算来解决,环境作用对桥梁耐久性的影响通过原材料及其配合比的选择，结构构造设计等来解决.

1.混凝土及圬工材料：

a、桥梁主要部位采用的混凝土等级： 部位 桩基 承台、系梁 墩柱、肋板 墩台盖梁、挡块、当土板 桥台耳背墙 支座垫石 桥16、25、头搭20m30m板 预制小箱空心梁 板 混凝土护栏 4

混凝土等级 混 Ⅱ 类 环C30 境 我Ⅱ ⅡⅡⅡ C30 C30 C30 C30 C50 C50 C50 C30 C30 2.刚筋

(1）普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-1998）的规定。

（2)钢板应采用《碳素结构钢》GB700—1988规定的Q235B。 3.钢绞线、锚具及波纹管

预应力钢绞线技术标准应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB MPa,／T5224—2003），公称直径为12.7、15。2mm，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，计算弹性模量为1.95×10MPa。

预应力锚具分别采用张拉端群锚、固定端P型锚，预应力连接器采用L型连接器。

纵向预应力钢束均采用塑料波纹管。塑料波纹管技术应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT／T529-2004）的规定.

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4.支座

本工程根据不同情况选用板式橡胶支座、球型钢支座。

板式橡胶支座应符合《公路桥梁板式橡胶支座》(JT／T4-2004）标准，四氟板支座必须设置防尘罩，并采用厂家组装产品。

球型钢支座应符合《桥梁球型支座》(GB／T17955—2000)标准。 5、伸缩缝

伸缩缝采用的模数式伸缩缝为80mm或160mm，其质量必须符合交通部颁布的《公路桥梁橡胶伸缩缝》（JT／T327-2004）的要求。

总长小于30m的桥梁采用微量伸缩缝。 6、钢筋连接器

直径大于或等于25mm的钢筋采用机械连接方式接长，接头等级为Ⅰ级,其技术标准应符合JGJ107—2003及JG163-2004。

四、桥梁耐久性设计说明

本项目工程环境类别采用Ⅱ类.

影响桥梁结构结构耐久性的因素有水分、冰冻、空气污染、除冰盐水等环境作用及车辆的疲劳荷载、振动和磨损等力学作用,力学作用对桥梁耐久性的影响通过结构设计计算来解决，环境作用对桥梁耐久性的影响通过原材料及其配合比的选择，结构构造设计等来解决。

1、结构混凝土耐久性的基本要求 详见下表： 环境类别 结构类型 最大水灰最小水最低混凝最大氯最大碱量 比 （Kg/m ） 普通钢筋0.50 300 6

泥用量 3土强度等离子含（Kg/m ) 级 C30 量（％） 0.15 3。0 3Ⅱ 混凝土 预应力混0.50 凝土 大桥 0。50 350 C40 0。06 1。8 350 C40 0.06 3.0 2、混凝土原材料与配合比

为保证混凝土质量、控制裂缝和提高耐久性，施工中所用的混凝土材料必须符合有关规范的要求，设计提出以下要求： 1、混凝土原材料与配合比

为了保证混凝土质量、控制裂缝和提高耐久性，施工中所用的混凝土材料必须符合有关规范的要求，并提出以下要求： ①水泥

a。尽量才用水化热较低的水泥，控制水泥细度，建议采用低细度水泥。 b。采用低碱含量的水泥，碱含量应符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。

C。选用耐腐蚀性较好的水泥品种。 ②骨料

骨料应洁净、质地坚固、及配合格、粒径形状好.粗骨料堆积密度大于1500Kg/m，即孔隙率不超过40％,C40及以上混凝土所选用的骨料压碎值应不大于12％，C40 以下混凝土要求压碎值不大于16％，吸水率不大于1%,不宜采用有潜在活性物质的骨料，粗骨料的最大公称粒径不宜超过厚度的2/3，且不超过钢筋径距地3/4 。使用高强度C50混凝土时，最大公称粒径不大于25mm。

③粗细骨料组成应按连续密实级配要求，确定组成比例，以单位体积容重最大、孔隙率最小、混凝土和易性最好为目标.

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④水

应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000），同时氯离子含量超过5mg/cm3的不能水不得使用。

⑤外加剂

所选用的的混凝土外加剂产品技术性能指标应符合《混凝土外加剂》（GB8076—1997)及相关标准。选定外加剂前，必须与选定的水泥进行化学成分和剂量适应性试验。化学成分不适应,不得使用;应通过不同减水剂掺量与混凝土减水率试验曲线找出该减水剂的最佳掺量；如果采用复合型外加剂，在满足减水率和工作性能的同时，还应满足缓凝时间、坍落度损失等多项指标要求，建议选用超高效减水剂.

任何提高早强的措施都不利于后期强度和耐久性，建议不掺加早强剂.

⑥混凝土配合比

应混凝土中皎洁材料的最低和最高用量。在满足胶结材料最低用量前提下，尽可能降低硅酸盐水泥用量。

2、结构构造

①各构件截面尺寸变化处,均采用渐变，尽量避免刚度突变，减少应力集中。

②箱梁设置的通气孔，降低箱内外的温差。

③箱梁表面与桥面铺装之间设置性能可靠的防水层。 ④混凝土保护层厚度严格按照规范执行。

⑤为提高预应力钢筋的耐久性,采用真空辅助压浆。

五、施工方法与注意事项

施工单位为施工前应对每座构筑物的图纸进行全面阅读，弄清楚整体和分布尺寸的

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关系，以及一般构造图与通用图的关系和一致性,弄清楚预埋件的位置及要求，以免造成返工和浪费.施工前要对地下埋设物进行普查,弄清楚地下埋设物的位置，施工期间应加以保护。

施工前应对图纸中的构造尺寸、里程桩号、位置坐标、标高等进行全面的理解和复核,如有矛盾之处应及时提交设计单位；施工前对墩台位置处的地面高程、横向地形变化情况进行复测,如与设计采用的资料不符,应及时提交设计单位.

1、上部8m装配式钢筋混凝土简直空心板、10m、13m装配式先张法预应力混凝土简支空心板、16m、20m装配式先张法预应力混凝土连续空心板梁桥、25m、30m、35m、装配式后张法预应力混凝土箱型连续梁桥施工方法及注意事项详见《通用图》 .

2、《通用图》中队空心板、箱型连续梁的预制及安装均给出了施工要点及注意事项，特别要强调的是：《通用图》中只给出了板、梁的斜角，但实际预制板、梁的方向与图示相反，施工时应特别注意实际交角、正反方向。

3、临时支座可采用硫磺砂浆制成(硫磺砂浆的配方应于现在同等压力条件下作压力试验和融化试验,以防临时支座难以融化释放），内埋电阻丝,融化释放时要防止高温影响永久支座，临时支座也要采用卸落砂筒等其他形式。

4、桥墩，桥台施工方法及注意事项

1)墩，台采用模板浇注成型，模板必须要有足够的刚度,支座垫石应平整、干净、制作安装位置要准确,板式橡胶支座应用环氧树脂黏贴在垫石上。支座顶钢板要安装准确，水平，不能使支座承受侧压或出现脱空现象。

2）8、10m板墩台顶面的支座调平，禁止采用砂浆抹制，应与盖梁一次成型。如果施工有困难，可在盖梁浇筑时留足调平层的厚度，凿磨成型。

3）普通钢筋的定位要准确，严格保证各类钢筋的净保护层厚度,保护层内不得有绑扎钢筋的铁丝伸入。

4）浇筑混凝土前应仔细检查模板，钢筋，预埋件的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合现行规范、标准的有关规定。

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5)浇筑混凝土时应加强振捣,确保混凝土内在质量和外观质量符合规范的规定。 6）加强养护，控制拆模时间，从而减少混凝土收缩及水化热对结构的影响。 7）处于到路边宽段U台在施工时，侧墙方向应根据路线现行方向自动调整. 5.钻孔灌注桩施工方法及注意事项

1）设计中根据地质资料对桩基的持力层提出了岩性、岩层、承载力基本容许值等要求，施工中若发现与地质资料不符,应及时提交设计单位；

2）承台模板宜采用钢模板，施工时应采取可靠措施减小混凝土水化热.施工承台时应注意钢筋的预埋,并保证定位准确。

3）钻孔灌注桩钢护筒的长度可根据施工需要设置,但应注意采取措施稳定钢护筒内的水头。

4）钻孔灌注桩应采用较高品质的泥浆进行护壁。建议采用不分散、低固相、高粘度的PHP膨润土泥浆或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品，并在使用中注意控制桩侧泥皮厚度及孔底沉渣厚度，桩侧泥皮厚度应不大于1mm，施工中应采用泥浆循环系统以保证泥浆品质和减少污染。

5）钻孔达到设计高程后，应对孔的中心位置、孔深、孔径、倾斜度等进行检查，符合规范要求后方可进行清孔,不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。桩基根据地质情况分别采用端承桩和摩擦桩，2种桩孔底沉淀层要求不同，施工时应注意：

桩径>150cm的端承桩孔底沉淀厚度要求≤10cm，桩径《150cm的端承桩孔底沉淀厚度要求《5cm。

桩径〉150cm的摩擦桩孔底沉淀厚度要求≤30mm，桩径≤150cm的摩擦桩孔底沉淀厚度要求≤20cm。

检查孔底泥浆指标和孔底沉淀厚度达到设计和规范要求后，方可浇筑桩基混凝土，大直径桩若采用挖空施工,必须采用严格周密的安全措施，保证施工安全。

7)钢筋笼可分段加工，吊放时接长,钢筋笼主筋的接长应采用机械连接，接头位置应满

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足规范要求。

8)相邻两根桩不得同时成孔或浇筑混凝土,以免扰动孔壁，发生串孔、断桩事故. 9）桩顶中心与设计位置的误差不得大于5cm，桩身的垂直度允许最大偏差不得大于1/100，群桩基础在承台底面处的桩群重心偏差不得大于5cm，为确保桩基质量。

10）桩基质量检测

①小桥选有代表性的桩或重要部位的桩采用超声波进行检测，其余小桥的钻孔桩，可采用低应变反射法进行检测。

②大桥、中桥及特大桥的钻孔桩,应采用超声波法对逐根桩进行检测。 6、明挖扩大基础施工方法及注意事项

1）扩大基础采用明挖施工，基底岩性、承载力以及入岩深度等应与设计要求相一致，若与设计资料不符，应及时通知设计单位，采取相应措施.

2）墩台扩基设计采用的最小深度为30cm，如果发现桩基露头（埋深不够）或撞地悬空的情况，应及时提交设计单位；

3)扩大桩基施工时应采取可靠措施减小混凝土水化热.

4）扩大基础施工完成之后，基坑应及时回填夯实，以提高基础稳定性。

5）设计中根据地质资料对扩基的持力层提出了岩性、岩层、承载力基本容许值等要求，施工中如发现与地质资料不符，应及时提交设计单位。

7、现浇连续箱梁施工方法及注意事项

除本设计图中提出的特殊质量要求外，其他施工质量和精度应符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000）和《公路工程质量检验评定标准》(JTJ F80/1—2004)的要求，并从严控制.

1)箱梁采用支架现浇。支架立模的高程应计入预拱度和支架弹性、非弹性变形等影响，支架现浇必须进行预压.采用满堂支架整体现浇的连续梁，支架的搭设要求稳定可靠并进行超载预压，以消除支架的非弹性变形,并测量其弹性变形值，根据支架的弹性变形设置预拱。

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2）现浇箱梁外模、内模均采用整体钢模板。

3）预应力钢束张拉应严格按照本设计提供的张拉顺序和张拉控制应力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行；同时为减少混凝土收缩徐变的影响,要求混凝土浇筑完成7天后张拉预应力钢束。预应力钢束在同一截面上的断丝率不得大于1％，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝1根。

4）施加预应力必须采用张拉力与引伸量双控，实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形的影响,张拉规程应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000)的规定。

5）钢绞线进场后,必须警醒检查、测试.锚头应进行裂缝检查,夹片应进行硬度检查. 6）预应力管道必须严格按给定的坐标定位，直线段按0.8m设一道定位架，曲线段按0.5m设一道定位架.预应力管道的连接必须保证质量,应杜绝因漏浆造成的预应力管道堵塞。

7）预应力钢束张拉完后，孔道内应尽早压浆。采用真空压浆工艺，孔道两端密封，压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。管道压浆要求密实，水灰比应控制在0.3-0.35；浆体泌水率在拌合3h后应小于2%，泌水率在24h之内硬背浆体完全吸收；水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃；浆体稠度14—18s;初凝时间不小于3h,终凝时间应大于17h并不小于24h；浆体体积变化率应小于5%；7d龄期强度应＞25MPa，28d龄期强度应＞40MPa.

8）箱梁顶板顶面浇筑混凝土不平整度在2m直尺范围内应小于0。5cm，要求浇筑箱梁顶板时采用平机进行桥面正平处理,应及时进行浮浆冲洗和整平,整平后箱梁顶面应进行拉毛处理，以便保证与桥面铺装的粘结质量，箱梁顶面严禁被油污，浮浆等污染。

9）采用逐跨现浇的箱梁,各梁端的施工缝要严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）进行处理，以保证接缝处混凝土强度达到设计要求。

10)箱梁混凝土浇筑应注意真捣密实，同时特别要注意混凝土的养生，养生期不少于7天，冬季施工时应采取有效措施以保证混凝土浇注质量。

11）桥面系构造的预埋钢筋在浇筑箱梁时进行预埋,桥面泄水管的孔位应在箱梁浇筑时预留。

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12)箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，避免踏压扁束波纹管，防止其变形. 13）钢筋、伸缩缝的伸缩箱及其它构造与预应力钢束发生冲突时，应及时通知监理和设计单位，原则上均应适当移动钢筋位置避免让预应力钢束。

14)位于平曲线上的连续钢筋图所示的纵向尺寸,均为设计线展开。尺寸在下料时应根据内外侧的曲线半径不同适当调整钢筋长度,并进行弯曲布设。钢筋混凝土连续钢筋分部较密，振捣时一定要认真细致,振捣到位,避免产生空洞。

钻孔灌注桩直径为1。5m、1。8m、2.0m、2.5m四种，全合同段钻孔桩220根，单根桩长为15-29m.桩穿越的地质覆盖层为粉土、细砂、砾砂、粗砂、碎石、强风化岩层、中风化岩层等。

本工程主要工程数量如下：

主要工程数量表

序号 桩径250 中心桩号 孔数*跨径 根数 K42+959大桥 K45+324。5大桥 K49+501大桥 K44+049大桥 K47+900大桥 K41+863分离立交 K48+5公铁立交 6×30 3×35 7×30+5×35+6×30 5×30 8×25 13×30 4×30 16 30 总米数 256 480 桩径200 根数 8 48 18 12 总米数 192 858 276 210 桩径180 根数 8 20 28 总米数 218 342 652 桩径150 根数 8 16 8 总米数 160 256 240 1 2 3 4 5 6 7 二、施工准备:

2。1、场地平整

施工前用推土机平整场地，消除杂物，并夯填细土，以防钻机在钻进过程中发生不均匀沉降，同时对施工用水、泥浆池位置做统一的安排.先

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清除杂物、整平场地，制浆池、沉淀池和泥浆池设在墩台附近，封闭使用.

2.2、材料机械准备

合理安排施工进度计划，准备充足的合格原材料，调试设备,确保机械性能良好。

拟投入机械设备见下表:

投入机械设备表

机械或 序号 设备名称 规格型号 数量 产地 额定功率 生产能力 用途 1 2 3 4 冲击钻 泥浆泵 吊车 挖掘机 CZ-6 3PNL QY25 CAT220C 11 11 3 1 河北 济南 徐州 美国 80 22 220 良好 良好 良好 良好 成孔 辅助成孔 下放钢筋笼 泥浆池清理 2。3、测量放样

本工程桩基测量定位主要根据文件资料提供的导线控制网为依据,在导线点复核无误的情况下（经监理工程师复测合格)，采用全站仪按桩位坐标，精确放出桩位中心，加设桩位控制桩，并加以可靠的保护,以便在施工过程中随时进行桩位的复核与检查，所有桩位和控制桩均应经监理工程师复测符合要求后方可使用，对于水准点高程同样必须经监理工程师复测符合要求后才能使用,并应同样采取可靠措施加以保护。所有桩位控制桩和水准点高程应定期指定专人进行复测，发现问题及时纠正。所有测量必须做好详细的记录，并绘制必要的平面图,并妥为保存。

2。4、施工平台与护筒

（1)场地大分部位于陆地上，筒高度高出地面0.3m,为浅水时，宜采用筑岛法施工，高度应高于最高施工水位0。5m.

(2）护筒内径宜比桩径大200～400mm,根据实际情况确定采用 ,护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差保证在50mm以内，竖直线倾斜不大于1％，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位.

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(3）旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土分层夯实。水域护筒设置时，严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量，沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。

（4)护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜为2~4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行.

有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1。0～1。5m。 2.5、泥浆的调制和使用技术要求

（1）钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成,其性能指标可参照表1选用。

表1 泥浆性能指标选择

泥浆性能指标 钻孔 方法 地层 粘度情况 相对密度 (Pa°s) 易坍地层冲击 一般地层 40 1。20～1。22～30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3～5 8～11 率(％) (%） （ml／30min) （mm/30min) 含砂胶体率失水 泥皮厚静切力(Pa） 酸碱度（pH) (2）直径2.5m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，施工中采用不分散、低固相、高粘度的PHP膨胀土泥浆或其他质量稳定、性能良好的化学泥浆产品进行护壁，采用泥浆循环系统以保证泥浆品质和减少污染。

三、施工方案

3.1、 一般要求

钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。选用适当的钻机和泥浆。钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交时应交待钻进情况及下一班应注意事项.应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时，应随时改正.应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对，如果实际地质情况与设

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计地质剖面图不符，应及时通知设计单位,采取相应措施，成孔后，按成孔质量标准验孔，合格后清孔.

（1）成孔质量的检测：

钻孔深度达到设计标高后，应对孔的中心位置、孔深、孔径、倾斜度等进行检查，符合规范后方可进行清孔，不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径）,长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

钻孔成孔质量标准

项 目 孔的中心位置(mm） 孔径（mm) 倾斜度 群桩：100；单排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：小于1% 摩擦桩：不小于设计规定 孔深 端承桩:比设计深度超深不小于50mm 桩径＞150cm的摩擦桩孔底沉淀厚度要求≤30cm, 沉淀厚度(mm) 桩径＞150cm的端承桩孔底沉淀厚度要求≤10cm 相对密度：1。03~1.10;粘度:17～20Pa·s； 清孔后泥浆指标 含砂率：〈2％；胶体率：〉98％ 允 许 偏 差 （2）泥浆指标检测：

钻进过程中严格控制泥浆指标，采用泥浆测试仪(三件套），控制相对密度、粘度、含砂率等指标在设计及规范允许范围内。

（3）钢筋质量检测：

钢筋质量检测分为原材检测及安装质量检测,原材进场前应进行取样检测，检测合格后方可进场，不合格品一律清除，安装质量严格按照规范要求,各项指标均应在允许范围以内。

（4）成桩质量检测:

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桩身混凝土抗压强度应符合设计规定,每桩做试件两组，检验要求按规范规定执行。

成桩检测采用无破损法进行，逐根检测，对桩的质量有疑问时,采用钻取芯样法对桩进行检测。

3。2、 注意事项 （1)钻孔灌注桩钻进：

开孔的孔位必须准确.开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外. （2)清孔时应注意事项

1）清孔在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头，防止坍孔.

2）清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验，试验结果应符合表2的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表2的规定。

3)不得用加深钻孔深度的方式代替清孔. 3。3、 钢筋笼制作与安装

（1）根据桩的长度和吊装设备（25T 吊车）的起吊吨位和高度，将钢筋笼分为2～3节,每节段9米左右。纵向主筋接头采用机械连接，接头位置应满足规范要求.钢筋笼加工时，应采取措施确保同一主筋重心位于同一条直线上.每节段钢筋笼两端应加两道三角撑，确保钢筋笼在搬运、安装时不变形.加工钢筋笼的同时安装声测管，声测管应按设计要求安装在钢筋笼内侧，声测管由桩基箍筋绑扎牢固，声测管接头采用焊接方法,接头应焊接牢固，焊缝饱满，不漏水。 （2）钢筋笼吊装

1）钢筋骨架的制作应符合设计要求和规范有关规定。

2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定,应确保不变形，接头应错开。

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3）骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。

4）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±20mm;箍筋间距±10mm；骨架外径±5mm；骨架保护层厚度±10mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

具体方法为：

钢筋笼采用由下向上的吊装顺序依次进行,在吊点处应进行临时加固，确保起吊的钢筋笼不变形,利用25T 吊车，采用两点吊法,把钢筋笼起吊就位,钢筋笼入孔时应同地面垂直，徐徐下降，并逐根将钢筋笼内十字斜撑取掉，当骨架下降到上吊点附近的加强筋接近孔口时，用壁厚5mm的钢管穿过加强筋的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口方木上,将吊钩移至钢筋笼上端。取出临时钢管支撑，继续下降到最后一个加强筋处,按上述办法临时支撑，此时可起吊第二节钢筋笼。使上下两节骨架位于同一直线上，进行机械连接，再下沉,如此循环，使全部钢筋笼下降至设计标高为止，立即对钢筋笼中心与桩位中心进行调整；最后将钢筋笼与孔口的临时井字架固定牢固。此时应测量钢筋笼的标高是否与设计标高相符,允许偏差±20mm,主筋接头应错开布置，同一截面接头面积不超过50%。钢筋笼吊装速度应尽可能加快，并注意保持孔内泥浆的高程始终高于地下水水位1.5 米以上。钢筋笼集中在钢筋加工场下料加工，用箍筋成形法制作。钢筋笼每隔2m左右设十字撑骨架。每节钢筋笼长度控制在9m左右,接头错开，用吊车吊装，在孔中机械连接。在钢筋笼外侧每隔2m对称耳朵钢筋以设置保护层。

3。4、导管安制

（1）导管直径为300mm,壁厚δ=5mm，最下面一节长度不小于5 米;采用螺纹套管连接，使用前经过水密水压试验和强度试验，符合要求后交付使用,并对导管进行试拼后逐节进行编号,标注明显的尺寸，计算导管总长，并作详细记录,以便计算导管埋深。导管底至孔底的高度控制在20~40cm

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之间,导管埋深为2～6米。

（2)导管吊装就位后，立即吊装集料斗,集料斗容积根据计算约为3m3(Φ1.5m 钻孔桩），确保首批混凝土灌注后，导管埋深大于1m，导管上部安设隔水栓,确保灌注质量.

（3)导管吊装过程中应保持桩孔内泥浆的高度，导管应位于井孔，并在灌注砼前进行安装。

导管安装完成，作好灌注砼的准备工作。检测沉渣厚度，如超过要求，则进行第二次清孔。

3。5、 灌注水下混凝土

(1） 灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备

1）灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。

2）水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵,距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。

3)水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200~350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（6.5.2）计算：

PchcwHw

(6。5。2)

式中：P——导管可能受到的最大内压力（kPa）;

c-—混凝土拌和物的重度(取24kN／m3）；

hc——导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；

w——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；

Hw——井孔内水或泥浆的深度(m)。

(2)水下混凝土配制

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1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2。5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。

2)粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率.集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm。

3)细集料宜采用级配良好的中砂。

4)混凝土配合比的含砂率宜采用0。4～0.5，水灰比宜采用0。5—0。6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小

5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象.灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180—220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料,其技术条件及掺用量可参照《公路桥梁施工技术规范》第11章有关规定办理.

6）每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时,可不少于300kg. （3)灌注水下混凝土的技术要求

1)首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1。0m）和填充导管底部的需要，见下图,所需混凝土数量可参考以下公式计算：

V

D42

H1

H2d24h1

式中:V——灌注首批混凝土所需数量(m3）；

D—-桩孔直径（m)；

H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0。

4m;

H2——导管初次埋置深度(m); d-—导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平

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衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m）,即H1=Hww/c；

Hw、w、c——意义同式(6。5.2）。

2）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

3）首批混凝土拌和物下落后,混凝土应连续灌注。

4）在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。

5)在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2~6m。

6)在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

7)为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度.

8)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0。5～1.0m,以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

9）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

10）使用全护筒灌注水下混凝土时,当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒，护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度,还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。

11）灌注全过程，应做好详细记录,如钻孔记录，钻孔桩终孔后灌注前检查记录，桩基钢筋笼施工记录，水下砼灌注记录，成孔泥浆试验记录表等。

12)在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

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13）钻孔桩施工工艺流程图

平整场地、搭平台 施 工 准 备 测量定位 埋 设 护 茼 泥浆池安设 制备泥浆 钻 机 就 位 钻 孔 成孔检查 注 入 泥 浆 钢筋笼制作 导管试拼、试压 第一次清孔 检孔 下 钢 筋 笼 下 导 管 第二次清孔 水下砼灌注 拔 护 筒 成桩质量检验 制运水下砼

清 理 开 挖 切 面 处 理 桩头砼凿除 四、质量保证措施

4。1、工程质量目标

工程合格率100％，工程优良率95％以上;确保省优，争创部优、国优工程。

4。2、工程质量技术保证措施 （1)严格控制原材料的质量

1) 所有进场的水泥必须符合设计要求,有出厂合格证明，同一根桩不

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能用品种不同、标号不一、厂家不同的水泥,库存超过3个月的水泥必须进行复验。

2） 大堆料，要分不同规格堆放,且用料仓相隔,标明规格、产地、用途。

3） 钢材：进场钢材应满足相关规范及设计要求，钢材要按规格不同分别堆放，用枕木垫起离开地面,用彩布履盖，用标志牌标明规格、产地、用途。

（2）选用先进的试验测量仪器及钻孔机械，确保测量数据的准确，试验成果的可靠性，成孔质量的提高。

（3）保证结构物位置和几何尺寸的准确

对桩位置控制点要进行定期复测，各项误差指标符合《公路桥梁施工技术规范》的要求，测量成果报监理工程师审核签证.

（4）控制各道施工工序，保证各道工序，符合规范要求。特别是对钻孔桩的孔径、垂直度、孔深要严格控制，提高成孔质量；对影响灌注质量的泥浆比重、沉碴厚度、砼等因素，要符合规范要求,在保证孔壁不坍蹋前提下尽量降低泥浆比重.

(5）对关键工序安排专人进行技术指导和监控，对钻孔桩施工固定一名技术人员,负责施工，跟班作业，同时对参加施工的人员进行专项培训.

(6）切实做好技术交底工作

技术交底以书面形式进行，要提出操作方法、施工步骤、质量要求,机械和劳动力配备,安全注意事项等。

（7）坚持按程序作业

每道工序自检后报监理工程师检查，经过监理工程师检验、签证，方

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可进行下一道工序.

(8）采取有效措施防止钻孔桩缩径和塌孔及安全事故。 1)钻孔桩基础范围内禁止机械碾压，防止扰动原地面； 2）采取排水措施避免桩基础范围积水，保持干燥；

3）合理安排施工顺序，两台冲击钻应按两排对角顺序进行施工； 4）选择适合地质特点钻孔设备；

5)配制高质量的泥浆,必要时在泥浆中掺加碱及化学增粘剂; 6）冲击钻进时要防止大松绳和打空锤，并缩短冲程减少钻进对孔壁的影响；

7）钻机的沉淀沟不小于8m。捞出的弃碴风干后运至弃土场; 8)下钢筋笼要严格控制垂直，以免碰到孔壁而造成塌孔；

9）尽量缩短从终孔到灌注砼的时间，灌注砼必须连续快速，但砼灌注钢筋笼底时放慢速度避免钢筋笼上浮。

4.3、工程质量管理保证措施

遵循全面质量管理的基本观点和方法，按照国际ISO9001操作标准，根据我公司制定的《程序文件》和《质量手册》建立健全质量保证体系。严格按照体系要求，依据分工负责,互相协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系正常运作和发挥保障作用。

（1） 施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准，如有不清楚或不明确之处，及时向监理或设计单位提出书面报告。

（2) 根据工程的要求和特点，严格按照公司质量体系程序的内容要

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求，编制施工计划，确定适用的实施设备并落实配备。施工过程中着重控制手段、检验设备、辅助装置、资源（包括人力)以达到规定的质量要求，并根据施工的技术要求，要分部分项地制定详尽的施工方案,编写施工工艺,以保证该工程的质量达到要求.

（3） 开工前要做好各部位、工序的技术交底工作，严格按照公司质量体系规定的内容做好技术交底,按照四级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握将要进行施工的部位、工序、施工工艺、技术规范要求,对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性.

（4）配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训，以保证工程施工的技术要求，特殊工种作业人员须持有效上岗操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转.

(5) 配齐满足工程施工需要的各类设备。自有设备必须经检修、试机、检验合格后，方能进场施工，外租设备在进场前,要进行检验和认可,证明能满足工程施工需要后,方可进行施工。并严格执行“设备维修保养管理规定”及“施工机械操作规程\"，保证各类设备在施工中的作用，满足整个工程施工的需要.

(6） 工程施工实行现场标牌管理,标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。

(7) 组织强有力的测量人员进行测量控制。测量是整个工程的基础，是推进工程的指挥棒,我们将严格按照质量管理体系中对测量质量的要求，

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实行从放线到竣工的“一条龙”质量控制程序,严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以“放准、勤复、点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误,并做好测量原始记录的保存归档工作。

（8) 对已经认可的施工方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望,尤其是对工程的特殊重点部位和工序，则要专门制定施工方案,并加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个部位、工序均达到优良标准。

（9)严格按照施工组织设计和操作规程,高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”,如第一次碾压、第一根桩、第一根柱、第一联浇注等,将每个“第一”的检验数据结果定位在全优起点上,并以此做样板，通过高标定位全方位控制的手段，确保每道工序、每个部位、各分项工程最终达到优质工程。

(10）通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每一部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对出现的问题,及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果。并及时通知监理单位，经现场认可后,才能进行下一工序的施工。

4。4、做好施工材料的质量控制

做好施工材料的质量控制,并根据业主的要求选择适用的材料，我们将采取以下措施保证材料质量并满足工程要求。

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（1) 所有采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价,在有保证持续供货能力的厂家采购。

（2) 做好材料进货的检验和标识工作。按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求,从采购的第一程序开始,层层把关，确保材料质量。

(3) 做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到各种证明、合格证（单）、验收、试验单据齐全,确保其可追溯和完整性。 4.5、保证施工中的资料完整齐全

根据工程验收和公司质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、归档工作，严格按照公司“文件和资料控制程序”的内容和要求，对图、表、签证、原始凭证、施工文件、往来信函等在内容、格式等方面进行管理和控制，保证文件资料控制的有效性和可追溯性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。

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