钢结构制做方案

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一、加工分段分段

在考虑并结合了原材料规格、运输的各种以及最终安装方案的基础上，考虑是否分段和如何进行分段。

1、工厂起重吊装设备的能力；

2、工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等；

3、结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置； 4、分段接口的做法（切口及坡口）； 5、分段连接的板件设置；

6、现场吊装分段的拆分原则：立拼或卧拼的确定、分段接口的做法，以避免仰焊。

二、钢结构通用制作工艺措施 （一）钢材矫正

1、对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕弯曲等）。

2、根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中严禁用水冷却。

3、碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。

4、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

5、钢材矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》7.3.5条款的规定。

（二）放样

1、放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。

2、所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要

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的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

3、划线公差要求： 基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm

4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

（三）原材料对接 1、板材对接

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。

2、型钢的对接

需要焊透，并进行探伤。接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。

板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。

（四）切割和刨削加工

1、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

2、放样切割流程

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深化设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图校对制作样板下料工场编制数控程序钢板下料数控下料数控下料数控下料 焊接坡口切割钢板数据专用机床切割送制造车间型钢数据专用机床切割

（五）坡口加工

1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。

2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。

（六）焊接

1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

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5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

（七）构件组装精度 1、T形接头间隙：e≤1.5

2、搭接接头的间隙e长度△L：e≤1.5；L：±5.0

3、对接接头错位e：e≤T/10且≤3.0

4、对接接头的间隙e（无衬垫板时）：-1.0≤e≤1.0

5、根部开口间隙△α（背部加衬垫板）

埋弧焊：-2.0≤△α≤2.0；手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α

6、隔板与梁翼缘的错位e：

Bt≥Ct时：Bt≤20 e≤Ct/2；Bt＞20 e≤4.0 Bt＜Ct时：Bt≤20 e≤Bt/4；Bt＞20 e≤5.0

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7、组合H的外形：2.0≤△b≤+2.0；-2.0≤△h≤+2.0

8、焊接组装件端部偏差α：-2.0≤α≤+2.0

9、型钢错位：△≤1.0（连接处）；△≤2.0（其他处）

10、H钢腹板偏移e：e≤2mm

11、H钢翼板的角变形： 连接处：e≤b/100且≤1mm 非连接处：e≤2b/100且≤2mm

12、腹板的弯曲：e1≤H/150且e1≤4mm；e2≤B/150且e2≤4mm

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（八）矫正

1、机械矫正：一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。

2、火焰矫正：火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。

（九）制孔

1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；

2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。

3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。 （十）高强度螺栓连接板摩擦面的加工

1、参数选择： 小型喷砂机；丸料采用1～1.5mm的高硬度矿砂；用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。

2、加工过程： 喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需达到0.45（Q235）、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。

3、检验： 摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。

（十一）H型钢加工制作工艺 1、焊接H钢梁制作工艺流程

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原材料进厂矫正、检验连接板、劲板切割、下料检验数控钻孔检验主体翼腹板下料检验H拼装焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口总装焊接矫正除锈、涂装包装、发运编制工艺文件圈圆涂装

2、焊接H钢梁制作工艺 （1）零件下料

1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工； 2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；

3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量。

（2）H型钢组立

1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气

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保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。

2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；

（3）H型钢的焊接

1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；

（4）H型钢的矫正

1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正； 2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正； 3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

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（5）H型钢的端头下料

1） 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；

2）当H型钢截面高度≥1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料； （6）H型钢的钻孔

1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工； 2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工； （7）H型钢的装配

1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；

2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。

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