桥梁梁板预制方案

梁板预制施工组织设计

一、工程概况

本合同段有桥梁3座。预制T梁有30m、40m二种类型，预制空心板为20m。数量分别为：100片、110片，108片，共318片。本合同段各桥预制T梁和预制空心板数量分布情况汇总情况见下表。

各桥预制梁板数量分布情况汇总表

项目 大路冲大桥 擂钵井1号大桥 擂钵井2号大桥 30mT梁100 40mT20m空心 108 合计100 110 108 C50砼（m3） 3337 6384.6 1334 （片） 板（片） （片） （片） 梁 110 钢绞线（kg） 93156 209694 44708 钢筋(kg) R235 150260 2802 38428 HRB335 577361 1070739 219707 本合同段内桥梁位于剥蚀低山地地貌区，桥梁跨越山间冲沟，跨越“V”型冲沟。

T梁设有正负弯矩预应力钢束，钢束采用符合国标《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）标准的高强低松弛7股钢绞线，公称直径为15.2mm，公称截面积为140mm2，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，设计锚下张拉控制应力为σcon=0.75fpk=1395MPa，1000h后应力松驰率不大于2.5％。所有钢束均采用两端张拉，采用张拉应力与伸长量双控，待混凝土强度达到设计强度的90％并且混凝土龄期至少达到7天后方可张拉。

预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.35mm. C50混凝土采用不低于42.5硅酸盐水泥浇筑，同一座桥的混凝土应采用同一厂家同品种水泥浇筑。粗骨料应采用连续级配，砼用石料强度不低于砼强度的2倍，碎石采用反击破设备生产。碎石最大粒径不超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。 二、施工准备

（一）、试验准备

进行C50混凝土配合比及C50管道压浆水泥浆配合比试验，并请中心试验室验证确认。钢绞线、锚具、波纹管进行外委试验。

（二）、现场准备

现场做好场地整平，施工便道纵向、临时用电、临时用水贯通等工作。

引入预制场的电力线路的架设、配电箱的配置、导线选择等严格按照电力施工的有关规范要求及项目部预制场专项用电方案实施。预制场应配有专职电工，对本预制场的用电进行统一管理，以及对各种用电设备进行日常维护。

施工用水拟采用地下水或山体流水，在高点设置蓄水池，在地下埋设水路。 （三）、材料准备

运至现场的钢绞线、锚具、波纹管经检验合格后方可用于工程施工，其中钢绞线、锚具要在业主指定的厂商范围内采购。支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。

（四）、机械设备准备

龙门吊安装前进行检验，安装完毕要办理特种设备检验合格证。张拉设备千斤顶、油泵、压力表由相应资质部门标定。购置压浆设备、专用凿毛机、平板振动器等施工工具，制作简易爬梯、防雨棚等。

（五）、机械设备及人员配备

机械设备一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 装载机 750型拌合机 龙门吊 26T/250T千斤顶 油泵 水泥浆搅拌机 智能张拉仪器 数量 1 2 2 各2套 4 2 2 序号 8 9 10 11 12 13 设备名称 混凝土运输车 手拉葫芦 压浆泵 空气压缩机专用凿毛机 钢筋成型机 钢筋切断机 电焊机 数量 6 10 2 2 2 4 8 作业人员：我项目拟投入76人，分成钢筋班（20人）、混凝土班（12人）、木工班（18人）和预应力班（12人）、普工（10人）等5个作业组，施工负责人2人，施工技术员2人。 三、预制场总体布设

项目部设置1处预制场进行梁板预制施工。计划预制场设在K73+700-K74+300段的路基上，宽度24.5米，长度600米。

预制规划分钢筋加工区、梁板预制区和存梁区3部分。

本预制区主要预制30m、40mT梁和20m空心板，设置20个底座。 设30m-40m通用存梁3排，方向与轨道平行，按照存梁两层考虑，可存梁80片；

配置净空8.5m的50T龙门2台，采用一台大龙门吊一片梁上炮车的方式出梁。

预制区内及左侧各设有一道4m宽的便道，以方便混凝土的运输与浇筑。

路基排水沟新 溆 高 速 公 路 第 十 五 合 同 段预 制 场 平 面 布 置 图路基排水沟龙门吊轨道工具区保安室龙门吊轨道

K74+300钢筋加工区存 梁 区空心板台座（8个）T梁台座（12个）梁 场 便 道钢筋存放区材料室存 梁 区龙门吊轨道龙门吊轨道K73+990通道预制场围栏预制场围栏K73+700

施 工 便 道路基排水沟施 工 便 道路基排水沟预制场平面布置图

（一）、预制场硬化处理

首先将场地进行整平处理，沿路线前进方向水平，横向设置1％的横坡。场地整平完毕后，使用不小于15cm厚的碎石或砂砾垫层，采用压路机压实。然后进行底座基础槽口开挖，施工底座，待底座施工完成后，将梁（板）预制场、存梁场所有场地全部采用C15砼进行硬化，砼厚度不小于10cm，并在龙门吊轨道内侧和台座两侧设置排水沟，以排出场地积水。

龙门吊轨道基础采用混凝土条形基础，用C25混凝土浇筑，在铁轨位置两侧间距50cm预埋Φ12锚固钢筋，用以固定铁轨。存梁底座基础采用混凝土条形基础。

（二）、预制场场地布置

1.预制场应避免靠近构造物或设置在路基填方上；不能避免时应对路基加强碾压，确保无沉降缝、无废水侵害路基，并保证构造物安全。

2.预制场内应设置起重设备（如龙门吊），便于预制梁（板）模板的安装拆卸、存梁堆码以及浇注混凝土的吊运、电热设备、起重设备应进行专业安检。

3.钢筋不得直接堆放在土地上，应对钢筋堆放场地进行硬化，设置钢筋加工制作车间。

4.预制场应设立工程简介牌、施工场地平面布置图、安全文明施工标语等。

5.预制场大小应根据需预制梁（板）数量合理确定，功能分区合理。整体布置整齐大方，预制场周围必须用高1.8米以上金属栅栏围挡。

（三）、排水设置

本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、浇筑用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证污水不直接排入路基边坡和居民生产生活区，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。

1.主排水沟

在龙门吊轨道的外侧各布置一条主排水沟，定时清除沟内的杂物。排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。

2.辅助排水沟

辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座的之间，定时清除沟内的杂物。排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。

（四）、供电系统

施工供电从布置在附近的拌和站配电房接线，在预制场内布置配电箱，保证预制场内的施工用电。为了保证场区内整洁，能埋入地下的电线，埋设深度地面下80cm，并在地面进行标识；不能埋入地下的电线架空线设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4米以上，机动车道为6米以上

动力供电采用三相五线制保护接零供电系统TN-S系统供电，配电系统采用三级控制二级配电保护系统；照明用电线路采用专用线路和动力用电分开布置；每台用电设备均有各自专用的开关箱，实行“一机一闸一漏一箱”制。

（五）、T梁底座结构

预制场布置30米T梁（同时考虑将30米底座改40米）底座12个，底座均与龙门轨道垂直。底座一端部距龙门吊轨道距离为1.2m。T梁预制底座结构由底座基础及底座两部分组成。

1.预制梁的台（底）座应保证有足够的强度和刚度，应满足张拉后的承压要求，不得发生沉降、变形和开裂现象，一旦存在以上现象，应立即废弃使用。

2.台（底）座与施工主便道及路基边坡要有足够的安全距离，张拉台（底）座两头必须安装隔离设施，以防断丝伤人。

3.混凝土台（底）座底模厚度应采用不小于10mm的冷轧钢板，箱梁的底模不应小于12mm。钢板应平整、光滑，并锚固在混凝土座上，拼接焊缝必须打磨平整、光滑；台（底）座表面不得直接使用混凝土或水磨石作为底模。

4.为保证侧模与底模接缝处不漏浆，要在底模两侧设置止浆设施，例如在底模两侧安装小槽钢，槽钢内嵌入塑料（橡胶）管止浆。

5.预制梁的台（底）座数量应与预制梁的数量以及总工期要求想适应。 四、预制场施工场地管理

（一）、预制场施工场地管理

1.预制场内主要道路要进行必要的硬化处理，进场道路两侧全部用碎石铺平，保持清洁。施工场地必须平整、干燥。

2.工房、配电房、办公室：各个用房进行挂牌标识，对仓库内的材料、工具等进行有序整理，并建立好收发台帐。

3.材料堆放场地布置：要严格对照标准化工地的要求进行布置，作业区、堆放区必须硬化处理。

（二）、原材料堆放与管理

1.项目部要采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格材料与未检验合格材料分别堆放，不合格材料不得入库。

2.钢筋、钢绞线、锚具、波纹管等材料应在室内存放，并架空堆放。 （三）、场内施工标牌

1.拌和场地施工标牌要结合有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌（详见《湖南省新溆高速公路施工标志标牌制作手册》。

2.原材料报验牌上应注明材料品名、规格、产地、抽检时间、合格率、监理工程师是否同意使用等内容。

3.各工种施工现场及班组办公室应张挂相关工种的施工流程图和操作注意事项等施工标牌。

4.梁板脱模后根据统一格式及时喷印梁片标识。梁片标识对桥孔和预制梁编号要对号入座，具体方法如下：

①标明桥名、编号、制作日期、承包人及监理单位名称；

梁板编号标识规格：宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5cm×8cm，采用红色油漆标注于梁跨中处，见下图：

桥 名 ×××（小、中、大）桥 梁 号 施工单位 监理单位 浇筑日期 ×年×月×日 负 责 人 现场监理 张拉日期 左（右）×—× ×年×月×日 图 梁片编号标识图

（四）、内业管理

1.预制场应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全，定期检查各项制度落实情况，如：质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度档案管理制度等。

2.预制场的内业资料的管理应严格按业主及监理单位的要求来运行，资料表格格式采用监理下发的相关表格，制作出一套标准表格，注意页边距的要求，资料管理要紧密结合工程施工，做到及时、准确。

3.梁板的质保资料应落实专人负责，施工后要及时填写，并报监理工程师审批签字，完成计量后的质保资料要及时分类组卷存档。

4.照片资料含工程照、工地生活等，要经常拍摄记录，并及时输入电脑中，配上文字说明，制成电子像册。 五、梁板预制施工工艺

（一）、T梁模板制作与安装

根据本合同段总体施工进度计划安排，向专业模板厂家定制30mT梁3套，40mT梁3套。

1.预制梁的模板必须采用组合钢模，钢板厚度不小于6mm，两端的端头模板均应比设计梁长5~10mm。模板必须设计合理并由专业工厂进行加工生产。指派专人负责对模板的加工质量进行中间检验，加工完成后出厂前应在厂家进行试拼和交工检验，确保其结构强度、刚度、材质、平整度、光洁度、连接件和各部尺寸符合设计要求。

2.模板安装后梁体混凝土浇筑前，质检工程师和监理工程师应按要求进行模板安装质量检查，尤其要防止拼缝不严和各种预留孔洞封堵不密实造成漏浆而影响梁体外观质量。

应包装模板安装的精度；每次模板安装完成并通过验收合格后，方可进入下一工序；

对于斜、弯桥的预制梁板，梁端锐角处应将端模向梁体收1~2cm，以适当缩短梁长，便于安装就位；

横隔板底模设计要求制作活动的、单独拆卸，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，并且多制作出来一套；

内模安装要求如下：

① 长≥10m的空心板不允许采用充气橡胶芯模，应采用拼装钢模板； ② 安装位置应准确，定位牢固，以保证预制梁体各部分混凝土几何尺寸的精度要求；

每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。 模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆模先后顺序为拆除立杆、横隔板端模、T梁侧模、端模和翼缘板模板。基础施工时注意预埋拆模用地脚钢筋环。

必须使用效果良好的脱模剂，严禁使用废旧机油及其混合物等做脱模剂，以保证混凝土结构物外观色泽良好；

应根据具体施工情况科学掌握拆模时间，严防由于浇筑混凝土强度不足而导致拆模时造成结构物粘模损伤、断角、缺边等外观缺陷；

应加强对模板使用过程中的维修保养。每次拆模应将其安放平稳，指派专人负责除锈去污和上油，之后加盖防雨布，防雨防尘和防锈。

边主梁外翼缘下缘（含现浇连续段）距翼边缘10cm处设直径3cm半圆形滴水槽。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：

a、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆

b、每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。 c、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

d、T梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。T梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑。T梁翼板侧模及中跨T梁翼板端模根据钢筋位置用10mm厚钢板割孔作为挡板。曲线段T梁预制时，注意调整端头模板的位置使T梁预制长度符合设计要求；曲线段T梁边梁预制时，认真调整外侧翼缘板的侧板位置，以使线形顺畅美观。

e、模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整，检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是T梁偏角。

f、钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。

表1 预制梁片模板有关要求

内 容 尺寸 梁体模板厚度 底模厚度 板面平整度 侧模加劲竖梁间距 侧模加劲竖梁宽度 梳形板厚度 横隔板底模 横坡 相邻模板面的高低差 模板接缝错台 芯模（适用于预制箱梁及空心板） 预留孔洞 堵浆措施 脱模剂 要 求 符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm 不小于6mm 不小于6mm 不大于3mm（用2m直尺及塞尺检查） 翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装 小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装 不小于10mm 使用的底模，不与侧模连成一体 翼缘板能根据设计要求调整横坡 不大于2mm 不大于1mm 使用整体收缩抽拔式钢内模 符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔 使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用沙石、砂浆或布条 严禁使用废机油 两块模板之间拼接缝隙 不大于2mm

（二）、空心板模板制作与拼装

本工程空心板模板采用定型钢模分块制作。为满足工程需要，拟配备20m中梁模板2套，边梁模板1套（与中梁模板配合使用）。

1.梁板模板加工要求：

①钢模板外形尺寸允许偏差：长、高为0，-1mm，肋高为±5mm； ②面板端偏斜小于0.5mm；

③连接配件的孔眼位置：沿板长、宽方向的孔±0.6mm； ④板面局部不平允许偏差为1.0mm； ⑤板面挠度为±1.0mm。

模板焊缝饱满，不得有裂纹、咬边、气孔、夹渣等不良缺陷。焊缝厚度和长度必须达到设计图纸要求，模板板面之间应平整。

2.模板的安装：

模板制作完成后，首先在在台座上试拼。符合要求后，在模板外侧编号，施工时按号码顺序安装。两侧模板用两道ф16拉杆连成整体，分别设在台座内和空心板板顶，间距为1 m，用斜撑调整模板垂直度，间距1m。模板脱模剂使用色拉油，确保砼外露面清爽，无染色。

①梁板施工顺序：

底模处理、涂抹脱模剂 绑扎底板、腹板钢筋及顶板钢筋 竖立侧模、端模 安装拉杆、斜撑 浇筑底板砼 放置内模 浇筑腹板、顶板砼 抽除内模 覆盖养生 侧模、端模拆除 覆盖养生

②梁板模板安装模板要求: a、将底模清洗干净并涂抹脱模剂；

b、立侧模前将模板表面清理干净并涂抹脱模剂，确保模板不粘有污垢，铁锈。

c、模板内部尺寸偏差控制在±15mm内，并保证接缝顺直、不透水、不漏浆； d、轴线偏位偏差控制在15mm以内； （三）、钢筋加工及安装

1.钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。墩粗钢筋端头用砂轮机切平，钢筋丝头套上塑料套保护。

2.所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。 3.钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用502或506焊条。直径25mm及以上的钢筋采用镦粗直螺纹机械连接接头，连接紧密，符合I级接头相关要求。在桥梁工程中，严禁使用剥肋滚轧钢筋直螺纹机械接头。

4.钢筋绑扎及预埋件

①按设计图纸将钢筋精确定位绑扎好置于预制底模上，除特殊设计外，纵、横向钢筋应垂直。

采用圆形砼垫块，确保钢筋保护层的厚度。

T梁横隔板连接钢筋，宜采用单面焊，连接钢筋伸出长度应大于10d。 滑板支座上的梁底预埋钢板应铣燕尾槽（深2mm），顺桥方向每边留40mm不铣，横桥向全宽铣通，用环氧树脂粘贴3mm厚不锈钢板嵌入燕尾槽内。浇梁之前预埋在梁底，并采取措施保证不锈钢板干净、不变形。

防撞护栏预埋钢筋、伸缩缝及空心板绞缝预埋钢筋位置应准确，并采取有效的固定措施，防止混凝土振捣时移位。

梁边上预埋的垂直泄水管，位置应符合设计要求；平曲线半径较小的桥梁，内弧泄水管应考虑移位，否则会在防撞护栏内作废；当泄水管移位受墩顶负弯矩预应力索不能预埋时，可用横向泄水管。

5.T梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎梁肋钢筋。钢筋骨架采取在钢筋加工场下料，现场底座上绑扎成型的施工方法。在底座上用红油漆标示钢筋间距线。钢筋加工制作集中在钢筋棚内完成，严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场绑扎成型。

第二次是模板支成后绑扎顶板钢筋，预留顶板纵向负弯矩预应力筋张拉槽口。对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。

6.钢筋安装时注意下列事项：

①安装时按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形； ②安装前对有焊接接头的钢筋检查每根接头焊缝的质量。

③为确保钢筋保护层厚度的质量，采取专用模具生产的不小于构件本身强度的工字型砂浆垫块，T梁钢筋垫块的厚度3cm。原则上每平方米布置4块，变截面部位和主筋布置部位适当加密。

（四）、锚垫板、波纹管安装

1.支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支

3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

2．在钢筋绑扎过程中，设置端部钢筋网和预埋锚垫块位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢束垂直。

墩顶负弯矩预应力扁锚锚垫块和扁形波纹管预埋位置必须要准确，扁形波纹管可放大一级，便于穿钢绞线。

图 波纹管定位准确 图 波纹管接头包裹

3.所有预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不小于0.35mm。根据管道坐标值，每50cm设一道定位筋，波纹管接长时，波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

4.为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。

5.钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

6.钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。束长增减值设于中截面均匀段内。

7.端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

图 负弯矩预应力波纹管预留图

8.混凝土浇筑前安置直径比波纹管小1cm的塑料衬管，初凝后拔出。 9.波纹管生产后截取2到3米进行漏水检查，波纹管安装前将基整形并去掉毛刺。

10.排气管至少在管道曲线的最高点处设置。 （五）、混凝土浇注

混凝土拌和采用混凝土拌和站集中拌和，龙门吊吊灰斗浇注。拌和前，试验室下发监理工程师认可的配合比通知单，拌和过程中随时测定坍落度，确保混凝土质量。

1.混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法。T梁浇筑采用水平分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，单侧两横隔板间模板梁肋下部设3个附着式振捣器。混凝土下料时要连续均匀铺开，不宜集中挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料。

分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。分段长度取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇筑马蹄部分，后浇腹板，横隔板与腹板的混凝土同时浇筑。最后浇筑行车道板，在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。T梁一次浇筑成型，并进行横T梁方向拉毛处理。

2.整片梁浇筑完成后及时进行养护。在没有拆模之前采取在顶板洒水。洒水养护由专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿润状态。

T梁混凝土养生时间不小于7天。 3.预应力混凝土浇筑前注意事项：

①对桥孔和预制梁进行编号，对号入座，具体参见（三）-4-①场内施工标牌。

②梁片编号的顺序：沿路线里程前进方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁编起。

检查垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，预应力管道的外径、位置和固定是否牢固。

检查预埋件是否有遗漏，是否固定良好。 4.混凝土浇筑的注意事项： ①应采用底、侧模联合振捣工艺

应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、波纹管及其他预埋件的位置。 为防止波纹管接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击波纹管、钢筋和模板。

混凝土拌和料自加水起，超过45分钟后不得使用。

对于先穿束的施工，应在混凝土初凝之前适当拉动钢绞线，以防漏浆凝固钢绞线。

梁体混凝土的端部和横隔板的端部应进行凿毛，凿毛面必须露出混凝土中的粗骨料。

梁板养生应采用龄期与强度双控制，龄期不少于7天，并洒水覆盖保持湿润，气温低于5℃时必须采用蒸汽养护，后张法养护时应防止水蒸气进入波纹管道。

（六）、预应力工程 1.预应力材料

对于钢绞线、锚具、夹具、连接器和管道等，应选择质量可靠、信誉高的厂家进行采购；进入仓库的预应力材料应分区堆放并有明显的标牌。

应加强对金属螺旋管的检验，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验；检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品验定为不合格。

预应力预留管道宜采用塑料波纹管，其壁厚应满足设计要求。 选用管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2.0倍。

2.预应力筋及制作

预应力混凝土结构所采用的钢绞线与精轧螺纹钢筋的质量，应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003）、《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T 20065-2006）的规定和要求。

新产品及进口材料的质量应符合现行国家标准的相应规定。

预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应核对其质量证明书、包装、标志、规格和逐盘进行外观质量检查外，尚须委托有相应资质的公路工程试验检测机构按照下列规定进行检验。

①钢绞线

a、钢绞线检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表2-1。

表2-1 钢绞线检验项目、频次、取样数量与质量要求

检验项目 1.外观 2.外形尺寸 3.抗拉强度 3根1.1m/每批 取样数量 抽验项目频次 质量要求 每批≤60t同厂家、符合《预应力混凝土同规格、同品种、同批号钢绞线 用钢绞线》（GB/T 5224-2003） 表2-1 钢绞线检验项目、频次、取样数量与质量要求（续表） 检验项目 4.最大力总伸长率 5.规定非比例延伸力 6.弹性模量 7.松弛性能 3根1.1m/每批 每批≤60t同厂家、 同规格、同品种、同取样数量 抽验项目频次 质量要求 符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T 5224-2003） 批号钢绞线 1根1.5m/每合同批 注：1.合同批为一个订货合同的总量；

2.样品应分别从3盘上截取；如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述

检验。

b、检验结果中有一项不合格，则不合格盘报废，并再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件做该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

②精轧螺纹钢筋

a、精轧螺纹钢筋检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表2-2。

表2-2 精轧螺纹钢筋检验项目、频次、取样数量与质量要求 检验项目 1.表面质量 2.屈服强度 3.抗拉强度 4.极限伸长率 2根0.55～0.60m/每批 取样数量 抽验项目频次 每批≤60t，每增加40t增加一个拉伸试验，产品应为同厂家、同规格、同品种、同批号精轧螺纹钢筋 质量要求 符合《预应力混凝土 用螺纹钢筋》（GB/T 20065-2006） 注：表中检验项目2～4项均由拉伸试验得到，拉伸试验的试件不允许做任何形式的加工。

b、拉伸试验结果中有一项不合格，则需另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

③预应力筋的实际强度不得低于现行国家标准的规定。预应力筋的试验方法应按现行国家标准的规定执行。 ④预应力筋的制作 a、预应力筋下料

1）预应力筋的下料长度应满足预应力筋设计尺寸及张拉需要。 2）预应力筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。 b、预应力筋编束

预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。

c、预应力筋端部锚具的制作

钢绞线固定端采用压花锚时，其应表面清洁、无油污，梨形头和直线段长度应符合设计要求。

d、预应力筋竖向位置偏差应符合表2-3的规定。

表2-3 预应力筋束竖向位置允许偏差

截面高（厚）度(mm) 允许偏差(mm) h≤300 ±5 300＜h≤1500 ±10 H＞1500 ±15 3．预应力筋锚具、夹具和连接器

①预应力筋锚具、夹具和连接器应符合国家现行标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）。

②预应力筋锚具应按设计要求使用。用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

③夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。

④用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张法的连接器， 必须符合夹具的性能要求。

⑤锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应委托有相应资质的公路工程试验检测机构进行检验。

a、锚具、夹具、连接器检验项目、检验频次、取样数量与质量要求见下表

表2-4 锚具、夹具、连接器检验项目、频次、取样数量与质量要求

取样数量 检验频次 质量要求 10%，不少于10套/每1.外观 每批≤1000套，同批 符合《预应力筋锚类产品、同类原料、2.硬度 5%，不少于5套/每批 具、夹具、连接器》同种工艺一次投料(GB/T14370-2000) 3.静载锚固性能试生产的数量 6套/每批 验 b、检验结果判定

外观：表面无裂纹，影响锚固性能的尺寸符合设计要求，应判为合格；如此尺寸有一项超过允许偏差，则应取双倍数量重做检验；如仍有一套不合格，则应逐套检查，合格者方可使用。

硬度：每个零件测试3点，其硬度应在设计要求的范围内；如有一个零件不合格，则应取双倍数量的零件重做试验；如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

静载锚固性能试验：抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批产品为不合格。

4.预应力管道

①预应力管道的一般要求

a、在后张预应力混凝土结构中，力筋的孔道材料应按设计要求选用，一般由金属波纹管或塑料波纹管构成。

b、浇筑砼时，在混凝土中的管道不得有漏浆现象。管道应该具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。 检验项目

c、预应力管道在使用前应进行外观检查，其内外表面应清洁、无锈蚀、油污、孔洞和不规则褶皱，咬口不应有开口或脱扣。

②预应力管道材料

a、刚性或半刚性管道应由不与混凝土、预应力筋、水泥浆发生不良反应的金属或塑料材料制成。半刚性管道一般应由波纹状的金属螺纹管或塑料螺纹管道组成。

b、金属管道宜尽量采用镀锌材料制作，并具有良好的柔软性，一般情况材料厚度不得小于0.3mm 。

塑料波纹管管道的制作材料（高密度聚乙烯或聚丙烯）和管道性能应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JG/T 529-2004）的要求。塑料波纹管的壁厚（）应为：内径≤75mm，≥2.5mm ；内径≥90mm，≥3.0mm 。

管道应有一定的强度，塑料波纹管的环向刚度应不小于6kN/m ，以使其在搬运和浇筑混凝土过程中保持一定的形状和完好。

③金属波纹管的检验

a、金属波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、 规格、数量和逐根进行外观质量检查外，还应委托有相应资质的公路工程试验检测机构按表2-5进行检验。

表2-5金属波纹管检验项目、频次、取样数量与质量要求 检验项目 取样数量 检验频次 质量要求 1.外观 符合《预应力2.尺寸 每批≤ 50000m，5根1m/ 3. 集中荷载作用下的刚度 混凝土用金属每批 同厂家、同批次4. 均布荷载作用下的刚度 波纹管(JG 的金属波纹管 5. 集中荷载作用下的抗渗漏性能 225-2007) 6. 弯曲后的抗渗漏性能 b、检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。

④塑料波纹管的检验

a、塑料波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、 规格、数量和逐根进行外观质量检查外，还应委托有相应资质的公路工程试验检测机构按表2-6进行检验。

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表2-6 塑料波纹管检验项目、频次、取样数量与质量要求

检验项目 取样数量 检验频次 质量要求 1. 外观 2. 尺寸 每批≤ 10000m，同厂家、 符合《预应力混凝土 3. 环刚度 5根1m/ 同配方、同工艺、同设备桥梁用塑料波纹管》 每批 连续产生的塑料波纹管 4. 抗冲击性 （JG/T 529-2004） 5. 柔韧性 6. 局部横向荷载 b、检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。

5.管道安装与锚垫板预埋 ①管道安装

对于跨径大于或等于25m的T梁、小箱梁、现浇结构等，宜采用塑料波纹管；跨径小于25m的空心板等可以采用金属波纹管。

管道安装要点

a、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应布置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

预应力管道必须严格按设计，采用竖向坐标定位，并用定位钢筋固定，孔道曲线位置应适当加密，防止管道位置偏移。

预应力管道需要接长时，接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内经的5-7倍，并用塑料胶带缠裹密封，防止水泥浆的渗入。

所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排气孔；压浆管、排气管和排水管最小内经不得小于20mm。

当预应力筋安排在混凝土浇筑之后安装时，可在管道内穿入大小适宜的塑胶管，以保护管道不受损伤。

b、波纹管安装时，应去掉端头毛刺、卷边和折角，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为φ40~φ65时不小于200mm；φ70~φ85时不小于250mm；φ90~φ100时不小于300mm，被接管旋进管内的长度不得少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

c、波纹管安装后，应检查波纹管的位置、曲线形状是否符合设计要求（见表3-1），保证管道直线段平顺、曲线段圆滑。检查波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等，如有破损，应及时用胶粘带修补。

表3-1 管道安装允许偏差

项 目 允许偏差（mm） 检查方法和频率 梁长方向 30 管 道 坐 标 抽查30%，每根查10个点 梁高方向 10 同 排 10 管 道 间 距 抽查30%，每根查5个点 上下层 10 d、为防止浇筑混凝土时波纹管漏浆堵塞和变形，浇筑混凝土前应在波纹管内预穿硬塑料管，待混凝土浇筑完成2小时后方可拔出。管道安装完毕后，应对其端部进行封盖，防止水或其他杂物进入。

②锚垫板预埋

设置端部钢筋网和预埋锚垫块位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢束垂直。

墩顶负弯矩预应力扁锚锚垫板和扁形波纹管预埋位置必须要准确，扁形波纹管可放大一级，便于穿钢绞线。

6.张拉设备质量控制

①预应力张拉机具设备及仪表（压力表精度>1.5级）必须有合格证书及相应铭牌。

②张拉设备应配套标定并配套使用，标定时活塞的运行方向应与实际使用时一致。

③千斤顶、压力表和油泵应结合施工现场整体静态标定，同时应尽量满量程标定（至少80%以上）以降低摩阻影响。

④校验应委托经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

⑤为保证静态标定和张拉时能持荷保压，千斤顶不得有明显内泄漏现象，即加压时进油表显示压力读数，回油表读数接近为零。

⑥长期不使用、标定时间超过6个月、6个月内正常使用超过两百次、使用中预应力机具设备或仪表出现反常现象、千斤顶检修后均应重新标定。

⑦当采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按国家相关规定的检验周期检定，千斤顶和压力表可不做标定。

⑧施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。标定时，施工方负责张拉的专人应参与标定读数。

7.梳编穿束 ①短束梳编穿束

a、跨径小于或等于45m的预制梁及其它钢束长度较短、根数较少、重量较轻的预应力钢束应采用短束梳编穿束工艺。

b、短束梳编穿束工艺步骤：

1）机具准备：扎钩、扎丝、梳束板(可用锚具代替)、透明胶带、刀片、油性笔、号码纸、卷扬机、钢丝绳（宜为8mm）等。

2）下料：每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出10～20cm做为中间钢绞线，其余各根钢绞线下料长度应基本一致。

3）编号：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）。如下图5-1所示。

4）端头绑扎：端头绑扎宜分层进行。如图5-2所示1、2、8号钢绞线作为一层，7、9、3号钢绞线作为一层，4、5、6号钢绞线作为一层，先逐层绑扎再整体绑扎。绑扎好后的钢绞线根据每束钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。

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图5-1（a）锚具1 图5-1（b）锚具2

5）、梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝把钢绞线扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。

6）、穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。

7）、对中调整：穿束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。如图5-1（a）（b）所示1号钢绞线均在上方。

8）、注意事项：

⑴钢绞线的编号在两端按从小到大呈锥形排列，以透明胶粘牢； ⑵钢绞线绑扎须牢固，顺序不能打乱，绑扎后的钢绞线要能成为一个有一定刚度的整体；

⑶钢绞线在穿束时，注意绑扎接头须要朝上，防止扎丝刮坏锚垫板。 ②长束梳编穿束

a、跨径大于45m的预制梁、连续现浇构件及其它钢束长度较长、钢绞线根数较多、重量较重的预应力钢束应采用长束梳编穿束工艺。

b、长束梳编穿束工艺（示意图如图5-2）的主要步骤如下：

1）、钢绞线下料完毕后在其一端套入锚板作为梳束工具（也可用限位板），用砂轮锯将该端钢绞线各索端头切割20～30cm，但保留中心一根钢丝。

2）、将中心丝穿入具有与锚具相似位置孔的牵引螺塞（牵引螺塞上各孔距略大于钢绞线直径）后镦头（图5-3），镦头直径大于牵引螺塞孔的直径，以满足整束穿束时拖动钢绞线平动的要求。

3）、镦头后的整束钢绞线（图5-4）通过牵引螺塞和螺旋套连接（图5-5），牵引螺塞外径和螺旋套内径相同，均带有丝口，拧紧即可。

4）、钢绞线穿束前钢绞线端头（包括切割部分）须用胶带缠绕保护（注意牵引头缠胶带以前，应先用卷扬机牵引，使各根钢绞线在镦头短一致），防止穿束过程中钢绞线端头散索。

5）、将牵引螺塞与螺旋套连接，螺旋套另一端由卷扬机上的钢丝绳牵引，穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。若受场地可利用转向滑轮，也可增加卷扬机，钢绞线牵引时应采用锚板边梳理边绑扎，绑扎间距宜为1.0m。在穿束过程中，注意只克服钢绞线与波纹管的摩阻，便于对系统的保护。

1. 梳束板（或锚具） 2. 钢绞线 3. 牵引螺塞 7. 绑扎胶带 13. 扎丝

图5-2 梳编穿束示意图

图5-3 钢绞线的墩头 图5-4 镦头后整束钢绞线

图5-5 牵引螺塞和螺旋套连接

③分节段施工的连续刚构桥的梳编穿束

a、分节段施工的连续刚构桥梳编穿束注意事项：

1）、对于分节段施工的连续刚构桥，宜采用梳束板梳束，梳束板上各孔的大小应略大于钢绞线直径，但也不宜过大，防止其在穿束过程中扭转与其它钢绞线缠绕。

2）、梳束板各孔的间距宜为2mm，并且各孔位应做好对应编号，其位置应与锚具安装孔位保持一致。

3）、梳束时，连接器周边带挤压套的钢绞线与梳束板之间钢绞线线形应平顺，没有相互缠绕，对已梳理顺直的钢绞线可在远端进行逐段绑扎。

4）、梳束结束后，将绑扎好的整束钢绞线进行编号再穿束。 8.预应力张拉施工

①后张法预应力张拉前的准备工作

a、承包人在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核。

b、穿束前应检查锚垫板和孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等清除干净。

穿入钢绞线时应采取措施保证钢绞线不发生交叉。

根据张拉计划，确定张拉装置的使用台数，并应备用足够的张拉设备，以防不测。

②张拉

a、必须采用预应力智能张拉仪进行张拉，但伸长量应用传统量测方法核对，避免系统风险。

b、监理工程师必须全过程现场旁站预应力张拉施工，检查和记录张拉后每片梁中心位置的起拱度。

c、在保证浇注混凝土强度的前提下，预应力张拉须在浇注混凝土5天后进行，以减少混凝土徐变产生的预应力损失。张拉完成后未进行压浆的梁应防止机械和点火的碰撞侵害，避免发生剧烈震动。

d、预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩与锚具变形，对于夹片式锚具，不得大于6mm如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。

③预应力张拉施工的基本要求

a、张拉前混凝土几何尺寸、龄期和强度必须符合设计要求。设计无要求时混凝土强度应不低于设计强度等级值的75%。锚垫板下及周边混凝土须密实，若有蜂窝及其它缺陷，应在拆模后立即进行处理，待处理完毕后方可张拉。

b、曲线预应力筋和长度超过25m的直线预应力筋，设计无规定时应采用两端张拉。曲线配筋的精轧螺纹钢筋应在两端张拉，直线配筋的精轧螺纹钢筋可

在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在构件的两端。

c、预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。应使用能张拉多根钢绞线或钢丝的千斤顶同时对每一束中的全部力筋施加应力，但对扁平管道中不多于4根的钢绞线除外。

d、安装张拉设备时，应使张拉合力作用线与预应力筋的轴线重合。 e、钢绞线预应力筋在张拉前应进行初张拉，初应力宜采用张拉控制应力

con的20%。

f、预应力筋张拉锚固后，锚具夹片顶面应平齐，其错位不得大于2mm，且全部夹片高差不得大于3mm。

g、预应力筋张拉锚固后将多余部分进行切除，切割后预应力筋的外露长度不应小于300mm，切割时严禁使用电弧焊切割。

h、对于夹片式、锥塞式等锚具，在张拉锚固过程中或锚固完成以后，不得大力敲击或震动。

i、张拉锚固后需要放松预应力时，须符合下述要求：

1）、对于承压式锚具，可用张拉设备松开锚具，将预应力缓慢的卸除。 2）、对于夹片式、锥塞式锚具可采用专用放松装置将锚具松开。 3）、严禁在预应力筋存在拉力的状态下直接将锚具卸去。

4）、对于需再次锚固的预应力筋，严禁有夹痕的部分进入受力段。 5）、应有可靠的放张方案和详尽的放张记录。

j、预应力筋的张拉程序应符合设计要求，设计无要求时应按表6-1执行。

表6-1 预应力筋张拉程序

预应力筋种类 具有自锚钢绞线束 性能的锚具 张拉程序 低松弛预应力筋0→初应力→con（持荷5min锚固） 普通松弛力筋0→初应力→1.03con（锚固） 其它锚具 0→初应力→1.05精扎螺纹钢筋 直线配筋 曲线配筋 0→con（持荷5min）→con（锚固） 0→初应力→con（持荷5min锚固） （持荷2min）→0（上述程序可反复几次）→初应力→con（持荷5min锚固） con

④安全操作注意事项

a、张拉现场应设安全标志、无关工作人员严禁入内；

b、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

c、油泵运转出现不正常情况时，应立即停车检查，在有压力的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；

张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈发生漏油、电机声音异常、支座断开、滑动）等，应立即停机进行检查；

应由专人负责指挥张拉作业；

千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；

高压的接头应加防护套，防止喷油伤人。 9.预应力张拉施工控制 ①张拉速度控制

在张拉施工中，应严格控制张拉时间，每束（根）预应力筋张拉力从0到张拉施工完成的时间不得少于10分钟（不包括持荷时间），为确保多点张拉的同步性，可增加几个停顿点。

②读数与伸长量测量

油压表的读数和伸长值的测量必须由训练有素的专人负责（参与标定和张拉）。油压表读数其视觉定位与标定时一致，伸长值的测量应采用具有一定刚度的量具，不允许用剪断的卷尺。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计的要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

③持荷时间

持荷时间为油泵开启、油压表读数稳定后的稳压时间，不得少于5分钟。两端张拉时长度40m以下预应力筋持荷时间应为5分钟，40～100m宜取7分钟，100～200m宜取8～10分钟。

④在张拉过程中应作到四个同步：单束钢绞线两端张拉同步性、多束钢绞线对称张拉同步性、张拉过程同步性、张拉停顿点同步性。

1）、单束钢绞线两端张拉同步性是保证有效预应力在钢绞线内的合理均衡分布；

2）、多束钢绞线对称张拉同步性是避免使梁体不因受到偏心力矩作用而发生弯曲扭转和侧弯，不在锚下等部位产生过大的附加内力而变形，也可以防止先张拉的钢束的应力受后张拉钢束的影响；

3）、张拉过程同步性，特别是在张拉到控制力的50%以后至最终张拉力值的控制尤为重要，这时张拉不同步对预应力质量的影响将变大；

4）、张拉停顿点同步性是比较各个停顿点各顶张拉力的同步性，根据停顿点持荷时波峰波谷的差值，能发现千斤顶是否存在内泄漏。

5）、断丝分析与处理 ⑴断丝、滑移要求

表6-2 预应力筋断丝、滑移

检测项目 每束钢绞线断丝或滑丝 钢绞线 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比 单根螺纹钢筋 断丝或滑移 ⑵断丝的原因分析

1、整束不均匀度过大，部分钢绞线应力大于其极限强度； 2、钢绞 线或锚具本身质量有问题；

6）、千斤顶重复多次使用，导致张拉力不准确； ⑤断丝的处理

1）、由同束各钢绞线受力不均引起的断丝，说明梳、编、穿束存在质量问题，须严格按照本手册第5章的要求梳进行梳编穿束施工。

2）、因锚具、钢绞线不合格而出现断丝，须更换锚具与钢绞线。并应严格控制锚具与钢绞线的进场检验。

3）、由张拉力偏大引起的断丝，应对千斤顶重新进行整体静态标定，标定时应严格控制千斤顶的内泄漏。

10.现浇连续段负弯矩预应力筋施工控制

①先简支后连续的T梁、箱梁现浇连续段负弯矩预应力筋因其长度较短，管道平顺故摩阻不大，两端张拉时钢绞线回缩及锚具压缩导致的预应力损失较大，应对其预应力施工进行控制，确保有效预应力的建立。

②现浇连续段负弯矩预应力筋施工应注意： 类 别 控制数 1丝 1% 不容许

a、每座桥负弯矩预应力筋张拉前应从不同束长、不同布束方式的预应力筋中各抽取1束进行管道摩阻测试。管道摩阻检测方法参见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G-9；

b、根据管道摩阻测试结果确定超张拉系数作为相同束长、同类布束方式的预应力筋的超张拉系数；

c、由确定的超张拉系数实施单端张拉，减少钢绞线、锚具回缩引起的预应力损失，并宜采用低回缩值锚具（需采用专用张拉工装），可有效减少锚具压缩量，以达到减少预应力损失的目的；

d、在每联张拉完成以后，抽取不少于15%的钢束进行有效预应力的检测，根据有效预应力检测结果及时反馈指导张拉。

11.预应力张拉施工质量检测验收 ①张拉施工质量检测

a、预应力检测以抽检为主，简支梁频率一般不宜少于10%，连续T梁、箱梁负弯矩段预应力筋频率不宜少于15%，连续梁、连续刚构桥等边、中跨合龙段预应力筋频率不宜少于20%。

b、预应力张拉施工完成后应检测整束预应力筋、单根钢绞线的锚下有效预应力值。

c、预应力张拉锚固后，应在24h内进行有效预应力的检测。

fd、对pk=1860MPa、公称直径15.2mm的单根钢绞线，张拉后的锚下有效预应力应满足下表9-1的要求，锚下有效预应力的不均匀度的控制应满足下表9-2的要求。

表9-1 锚下有效预应力大小控制要求

设计张拉控制应力 0.70 fpk 0.72 fpk 0.75 fpk 锚下有效预应力标准值(kN) 168 172 178 允许偏差(%) ±5% ±5% ±5% 表9-2 锚下有效预应力不均匀度控制要求

项目 允许偏差(%) 项目 同束不均匀度 ±5% 同梁(断面)不均匀度 允许偏差(%) ±2%

12.张拉施工质量验收

①预应力筋张拉施工完毕，对施工过程中发生的质量问题，经处理已达到设计要求，方可进行验收。张拉施工质量验收除符合本手册的要求外，还应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）的要求。

②预应力张拉施工完成以后梁板起拱度应满足设计要求。

③根据每片梁板、每个断面锚下有效预应力实测数据进行综合评分验收。 a、预应力张拉施工质量验收由3个指标构成：平均同束不均匀度、平均张拉偏移（有效预应力偏差大小）、同断面（同梁）不均匀度。

b、张拉实测质量评分总计为100分，其中平均同束不均匀度占40分，平均张拉偏移占40分，同断面不均匀度占20分。 各验收指标定义及评分细则构成如下：

1）、平均同束不均匀度评分

同束不均匀度=（单根最大索力－单根最小索力）/ 单根最大索力 ×100%

表9-3 （平均）同束不均匀度评分细则

X≤5% 36～40分 5%＜X≤8% 32～36分 8%＜X≤10% 24～32分 10%＜X≤20% 16～24分 20%＜X≤40% 0～16分 ＞40% 0分 注：X代表同束不均匀度，单束的同束不均匀度评分与梁板（断面）的平均同束不均匀评分均套用本表，具体分值采用内插法计算。

2）、平均张拉偏移评分

张拉偏移=ABS（索力平均值－单根锚下有效预应力标准值）/ 10

表9-4 （平均）张拉偏移评分细则

X≤0.2 36～40分 0.2＜X≤0.4 32～36分 0.4＜X≤1 24～32分 1＜X≤1.4 16～24分 1.4＜X≤2 0～16分 ＞2 0分 注：X代表张拉偏移；单束的张拉偏移评分与梁板（断面）的平均张拉偏移评分均套用本表，具体分值采用内插法计算。

3）、同断面（同梁）不均匀度评分 同断面（同梁）不均匀度=

平均索力最大值-平均索力最小值 × 100%

平均索力最大值表9-5 同断面（同梁）不均匀评分细则

X≤1% 18～20分 1%＜X≤2% 16～18分 2%＜X≤4% 12～16分 4%＜X≤10% 8～12分 10%＜X≤20% 0～8分 ＞20% 0分

注：X代表同断面（同梁）不均匀度；具体分数使用内插法计算。

c、合格条件

1）、各束的同束不均匀度均不大于40%且张拉偏移均不大于2； 2）、综合评分≥60分。

以上两点均满足，才可认定该梁板、断面预应力张拉施工质量合格。 ④少穿、漏穿预应力筋或预应力筋屈服，验收时直接认定为不合格。 ⑤预应力张拉施工质量应分批验收，每一批次一般不宜少于10片梁板或10个断面，每一验收批合格率不得低于90%。

13、处理措施

①对预应力张拉施工质量综合评分不合格的梁板、断面，将对其每束预应力筋根据同束不均匀度与张拉偏移按照表9-3、表9-4进行单束评分，单束评分（两项相加）低于48分者将做为处理对象。处理时适宜补张补救的应优先进行补张处理，不适宜补张的必须退索处理。

②补张处理

a、对于锚下有效预应力值小于设计的，如果其整束束力符合要求，而单根锚下有效预应力大于105kN，可不补张。

b、如果整束束力偏小，并有单根锚下有效预应力不足0.4倍抗拉强度，将对其进行补张，补张后单根钢绞线锚下有效预应力累计增量不得超过整束束力的1.5%。以保证其它绞线不受其影响。

③退索处理

a、当不满足补张条件或按9.3.2条补张仍达不到合格要求的钢束均应进行退索处理，退出的钢绞线应报废，严禁再用。

b、梁板退索

1）、每次仅从不合格钢束中选取一束（假定编号为X1）退索，退出后即重新梳编穿束张拉；

2）、待X1重新张拉完毕后方可再从剩余不合格钢束中再取一束（假定编号为X2）退索，即必须遵循每次只退一束的原则；

3）、重复以上步骤直至处理完毕。 c、连续刚构桥退索

1）、同时对称张拉的钢束，若有一束需退索处理，与之对称的钢束应附带一同退索。

2）、遵循每次只退一束或对称张拉的两束的原则。待其重新梳编穿束张拉完毕以后再进行其它束的退索处理。重复进行直至处理完毕。

④单根退索操作步骤

为保证在退索过程中对结构本身的受力影响降到最低和人员安全考虑，本手册强调采用单根退索。单根退索需要一台普通的高压油泵，一台单顶，一个退锚器。单根退索操作步骤如下：

a、安装千斤顶时，首先要有约100～120mm的预先空程伸长，再夹住单根钢绞线，利用退锚器退锚。

b、启动油泵，千斤顶做功拉出工作夹片，并稳压； c、挑松工作夹片，使之剥离，缓慢卸压，直至为零；

d、若活塞的伸长量无法一次卸完压力，则当活塞长度是工作夹片长度的1.5倍的时候，锁住压力，重新安装工作夹片；

e、继续卸压，使应力转换到工作夹片上； f、重复以上步骤，直至钢绞线松弛。 （七）.压浆与封锚

1.压浆前的施工准备工作要求

①锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔；

②压浆前应用压力水冲洗孔道，以排除孔内杂物，保证孔道畅通；冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好；在冲洗过程中，应同时检查有无串孔现象，如有串空现象，应立即采取措施处理。

2.压浆施工要求

①单孔跨径40m及以上的预应力连续梁桥，应采用真空压浆工艺。 ②张拉后48h内必须压浆，压浆前应提前12h以上将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

③压浆管路长度不宜超过25m，当超过25m时，应提高压力100Kpa~200 Kpa，压浆过程中应采取措施防止堵管；

④冬季施工环境最低温度低于+5℃时，应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆；当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行；

⑤严禁移运和吊装未进行管道压浆和压浆强度未达到设计要求的梁。 3.压浆

①预应力筋张拉后，孔道压浆应在24h内完成，否则应采取措施，确保预应力筋不出现锈蚀。

②压浆材料的性能应符合下列要求：

a、浆体强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa。对截面较大的孔道，浆体中可掺人适量的细砂。浆体中一般应掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋阻锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。

b、浆体的技术条件应符合下列规定：

1）、浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时不宜大于0.4。

2）、拌和后3h，浆体泌水率不宜大于2%，最终不超过3%，泌水应在24h内重新全部被浆体吸收。

3）、通过试验后，浆体掺人适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10％。泌水率和膨胀率的试验方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G-10。

4）、浆体稠度宜控制在14～18s之间，稠度的试验方法见《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录G-11。

4.真空压浆工艺

①在预应力筋张拉完成后，立即用环氧树脂胶或水泥浆进行封锚，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔，封锚胶或水泥浆达到一定强度后方可进行压浆作业。

②压浆前应用压力清水冲洗管道，以排除孔内杂物，保证管道畅通；冲洗后将管道内的空气及多余水分排除，压浆前使其达到负压状态，然后用压浆机以正压力对管道注入水泥浆。

③压浆前必须贮备足够浆液，储浆罐的储浆体积大于一倍所要灌注的一条预应力管道的体积，以确保压浆过程的连续进行。

④压浆时先开动真空泵，检查真空度是否符合要求，当真空压力表指示在－0.06～－0.1MPa时，方可压浆。

⑤浆体自拌制至压入管道的延续时间，一般控制在30～45min范围内，在配置和压注过程中应连续搅拌，浆体进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。

⑥压浆时，对曲线管道和竖向管道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔泌水，压浆顺序为首先压注下层管道、较集中和邻近的管道，宜尽量连续压浆完成。

⑦压浆过程中，如发现管道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好、贴严、顶紧堵漏。如果堵漏无效，则应用水压入管道，将已压进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕，重新压浆。

⑧当真空泵胶管出现浆体时，打开出浆阀，待连续流出与规定稠度相同的浆体后，为保证管道中充满灰浆，应关闭阀门保持不小于0.5MPa的稳压期，稳压5min以上，稳压完成后立即将压浆管密封。

⑨压浆时，每一个工作班应留取不少于3组70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定浆体质量的依据。

⑩宜随机抽取一至两片已压浆梁板，对其压浆密实度进行实体开窗检测，开窗的位置宜在波纹管弯起上端砼保护层厚度薄处进行。

5.压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

6.对后张预制构件，在管道压浆前不得安装就位。压浆后，在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

7.竖向预应力筋压浆

竖向预应力筋压浆普遍存在质量问题，为了加快施工进度，可采用一次压浆两根管的工艺。即将两束相邻的预应力筋的底部锚固端锚垫板的压浆孔用塑料管连通成一组，桥面上安装好进浆管与排浆管，在预应力筋张拉完成后，立即用混凝土封锚，封锚混凝土只需终凝后就可以压浆。这样不仅能保证管道内密封、持压，而且不影响施工进度。压浆完成后，即使沉淀，管道内也能保证密实。

竖向预应力筋压浆时还应注意以下几点： ①锚垫板、波纹管、压浆管连接部位应密封良好； ②压浆设备应采用排量小、压力均匀的压浆机；

③压浆进行前，应先用有一定压力的清水冲洗管道，待出水端流出清水后用空压机吹干管道内积水再进行压浆；压浆宜压两次，即在第一次压浆完成后10min左右，再压一次。

8.压浆堵孔处理

在压浆过程中如出现堵孔现象，应用高压水把孔内已压入的浆液冲洗干净，找到堵孔位置进行处理后再重新进行压浆。

对于可能压浆堵孔的情况，在预应力筋穿束时应该注意，如果穿束时不顺畅，或是预先穿筋的管道在浇筑混凝土后抽动困难，说明管道内不十分通畅，必须在张拉前准确量测定该位置（张拉后便无法量测），并做好记录。一旦压浆发现堵孔，则应根据压浆进浆数量和事先量测记录，准确判定堵孔位置，并在该位置增设注浆孔或排气孔，对该孔进行二次补浆，直至孔内浆液密实。

9.排气孔堵塞预防

①对外掺剂的质量进行抽样化验检查，确保外掺剂的化学成分达到指标的要求，对外掺剂的掺加比例和数量进行严格的称量控制。

②对浆体的技术特性，如膨胀率、泌水率和稠度进行定期测定检查，确保各项参数达到设计要求。

③在浇筑混凝土前对灌浆孔、排气孔及泌水孔等预设管道进行认真检查，在浇筑混凝土时采取保护措施，使其不损坏。发现损坏、失效时，应及时修复或采取补救措施。

10.封锚

①需要封端的梁体，在预应力张拉和压浆封锚后应在梁场进行封端，不得待架梁后进行，确保封端质量。

②固定封端模板时应校准梁长，使梁长既符合允许偏差的规定又便于安装 ③封端混凝土强度应符合设计规定，若设计无规定时，不得低于梁体混凝土强度标准值的80%。

④浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，必须使锚具处的混凝土密实。 ⑤封端混凝土浇筑后，应静置1~2小时，带模浇水养护；脱模后在常温下一般养护时间不得小于7昼夜；冬天施工应采取有效措施防止冻害。

（八）、T梁养护及凿毛

1.T梁拆模后应及时进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。

图 T梁养护图

2.凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。

图 T梁凿毛效果图

（九）、预制梁（板）移运及存放

1.梁（板）拆模后应检查外形实际尺寸、吊环、各种预埋件的位置及混凝土的质量；如梁（板）混凝土有裂缝、严重蜂窝、露筋、跑模鼓面等质量问题，影响梁（板）使用时应予以废弃。

2.偏角小的斜梁在移动、存放时应用木板或相应的支架保护，防止梁体在移动过程中受损。

凿毛充分，并画线，凿毛较好边角处预留2-3cm不凿毛，以免造成梁片缺角带金钢钻头的凿毛机械

3.存放时，应按梁（板）刚度及受力情况平放稳定，梁（板）稳定后方可摘除吊钩。

4.梁体起吊时应严格按照设计规定的吊点位置进行捆梁和吊装，千斤绳与梁体接触部位应用木板、麻袋、橡皮、角钢等垫衬护角。

5.梁体存放时应放置在垫木或沙袋上，支垫位置应与吊点相符。

6.梁体分层堆放时，最多不超过三层，并注意按架设的先后顺序堆放。上层梁体的重心应位于下层梁体的腹板范围之内，并及时支撑牢固。

7.预制梁板不得长时间存放，最长不得超过60天，以免预拱度过大，预制梁板与现浇段结合部宜在混凝土终凝前彻底凿毛。

8.编号标识规格宽度为90cm、高度为48cm（平均每行12cm），中文字体为印刷黑体，规格为5 cm×8cm，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧，见下表。

梁片标识

桥 名 施工单位 监理单位 浇注日期 质检工程师 六、质量标准和检测方法

（一）、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定配合比施工。

（二）、梁体不得出现空洞和露筋现象。

（三）、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

（四）、混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，不得出现非受力裂缝。 （五）、封锚混凝土应密实、平整。 （六）、T梁预制实测项目

2011年 月 日 梁 号 张拉日期 监理工程师 2011年 月 日

项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 混凝土强度（Mpa） 长度（mm） 宽度（mm） 高度（mm） 断面尺寸（mm） 顶板厚 梁肋 规定值或允许偏差 ≥50 ＋5，－10 ±20 ±5 5 5 5 5 检查方法和频率 按JTGF80/1-2004附录D检查 尺量：每片梁 尺量：检查3处 尺量：检查2个断面 全站仪：纵横各检查2点 尺量：检查3个断面 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 尺量：每件 平整度（mm） 预埋件位置 七、T梁质量通病治理和质量控制措施

（一）、质量通病治理措施 1.钢筋保护层厚度控制

①控制好钢筋加工尺寸，在钢筋加工区悬挂钢筋大样图，现场技术人员检查成品钢筋尺寸，凡不合格品禁止安装。

②保护层垫块采用高强混凝土垫块，呈梅花状布设，每平方米4块。

图 高强度混凝土垫块

2.翼缘板钢筋线形控制

①控制好钢筋下料加工尺寸，不合格品禁止使用；

②翼缘板端头钢筋用通长粗钢筋固定，使端头线形顺直，高低齐平。 3.梁体尺寸控制

为避免T梁架设后，因梁体长、宽、高等尺寸偏差大造成T梁安装后端头参差不齐、高低不平，主要控制模板安装尺寸，全面检查模板安装后的各部尺寸和支撑牢固情况，符合要求后方可浇筑混凝土。

4.梁体漏浆控制

①台座两侧和模板接缝间粘贴厚海绵条，避免接缝处漏浆； ②梁体端头和横隔板外伸钢筋位置用棉絮配以海绵胶条堵塞； ③翼缘板外伸钢筋位置在梳形板内侧通长放置宽橡胶条。 5.梁体裂缝防治

①做好原材料质量控制，进场原材料逐车检验，不合格品禁止进场； ②控制好混凝土配合比，试验员全过程值班，随时检测混凝土性能； ③横隔板底模与侧面做成分离式，拆模前后始终支撑横隔板，避免横隔板悬空造成腹板与横隔板交接处梁体开裂；

④控制好拆模强度，侧模拆除时应斜向下，避免蛮力拆除，碰撞梁体造成开裂。

图 的横隔板底模

6.负弯矩预应力槽口和吊装孔布设

负弯矩预应力槽口和吊装孔模板做成梳形，使钢筋通长设置，待张拉时或吊装时再割断。浇筑顶板负弯矩预留槽部分混凝土时，在槽口边角处预留临时排水孔，避免槽口积水锈蚀钢筋。

图 负弯矩槽口梳形模板

图 吊装孔梳形模板

7.波纹管漏浆防治

①波纹管各接头处缠上防水胶带，防止漏浆。

②在砼浇筑前，在预应力波纹管内通长穿入PVC管，直径略小于波纹管直径，避免波纹管破裂漏入砂浆造成管道堵塞。

8.锚垫板张拉内陷防治

①螺旋筋安装到位，点焊在锚垫板上，避免浇筑混凝土时移位；

②对于锚垫板处钢筋密集的地方换小振捣棒振捣，确保混凝土密实。 9.梁体张拉起拱值控制

①精确定位好管道坐标，曲线处加密固定筋；

②张拉试块与梁体同条件养生，确保试块强度与梁体强度一致； ③严格控制张拉时间，张拉时间满足设计要求。 10.T梁腹板养生控制

在T梁场外设置蓄水池，配以高压水泵，塑料水管供水养生。 （二）、质量控制措施

1.建立质量保证体系成立质量检查机构，建立月度质量检查、奖惩制度。项目经理部设专职质量检查工程师，对施工的全过程进行质量检查、控制。及时发现问题，质检工程师对质量薄弱环节制定出能够保证质量的各项的措施，并组织实施，克服质量通病。项目部每月定期对工程质量进行全面检查，并对质量通报情况实行奖惩制度，奖优罚劣，促进工程质量的提高。

质量保证组织机构

2.施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。

3.实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。 4.对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。

5.重复使用的模板应保持其表面平整、形状尺寸准确，不漏浆，有足够的刚度、强度等。浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。固定在模板上的预埋件和预留孔洞须安装牢固，位置准确；混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，混凝土达到所需强度时间必须通过试验决定。

6.T梁预制所用钢丝、钢绞线、锚具、夹片等进场后必须在监理工程师的见证下随机取样，进行试验，合格的产品才能使用。张拉的千斤顶与油泵及油泵压力表应配套校验。张拉机具应由专人使用、管理，并应经常维护，定期校验。

7.浇筑混凝土前，并应检查混凝土的均匀性和坍落度，严格按照设计标号配制搅拌混凝土；混凝土的振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及预埋件，浇筑混凝土期间，应设专人检查模板钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。T梁混凝土试块的制作由专人负责，现场指派专人养护。

8.严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。

9.坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好未班工序，服务下道工序”。

10.工序间实行质量否决制，确保每道工序100%合格。 八、安全保证措施

（一）、为保证施工安全目标，建立以项目经理为第一责任人的安全生产组织领导机构，项目经理亲自抓安全，下设专职安全员，工班设专职安全员，自上而下形成安全生产监督、保障体系。对生产全过程实施安全监控。

安全保证组织机构

（二）、认真贯彻执行党和国家有关安全施工方针、。狠抓安全教育，切实做到思想、组织、措施三落实。各级领导要深入工地，调查监督，检查事故隐患和违章作业现象，发现问题及时解决，防患于未然，坚决把事故苗头消灭在萌芽状态。

（三）、认真执行安全管理制度和安全操作规程，充分发挥各级安全组织的作用，充分发动群众，把专业管理和群众性的安全施工活动结合起来，做到安全施工人人有责。坚持项目部每月一次的定期检查制度和群众性的人人、时时检查结合起来，做到工前讲安全、工中查安全、工后评安全，把安全工作贯穿于整个施工生产的全过程。在各项检查评比活动中，严格执行“安全一票否决制”制度。

（四）、严格按照施工现场用电规程规范接线用电，设置配电装置，切实做到一机一闸一保护。电工必须持证上岗，严禁其他人员乱接线用电。

（五）、模板或T梁吊装设有专人指挥。龙门吊的驾驶和操作人员必须经专门培训。

（六）、龙门吊和架桥机严格按其使用操作规程操作，使用前应检查各部件性能状况，严禁带故障运行。

（七）、建立安全值班制度，规定值班人员并制定值班责任制。对检查出的问题及时报告。

（八）、操作人员进入现场时必须佩戴安全帽。

（九）、对工地上设置的消防器材要定期维护和检查，严禁挪作他用。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

（十）、切割钢绞线的砂轮机必须有保护护罩，否则禁止使用。 （十一）、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 （十二）、张拉平台及施工架应搭设结实牢固。

（十三）、千斤顶带压力工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得

随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压的接头应加防护套，以防喷油伤人。

（十四）、压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应穿雨鞋，戴防护眼镜。

（十五）、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防应力筋裂断而酿成重大事故。

九、文明环保施工和职业健康措施

（一）、健全管理制度。项目部根据该工程的施工特点，制定各部门文明施工管理制度，检查制度、奖惩制度、经济责任制度、文明生产个人岗位责任制、文明施工现场管理实施细则布告，并加强检查监督，做到人人严格遵守所制定的文明规章制度。成立以项目经理为首的环保水保领导小组和文明施工、文物保护领导小组，由质安环部和工程合约部负责日常工作，下设专职环保工程师和监督员，专门负责施工期间环境保护和文明施工、文物保护工作的联络、组织和落实，并协助发包人、监理人和相关机构开展日常工作。

文明施工、文物保护保证组织机构

环境保护、水土保持保证组织机构

（二）、合理布置场地：在场地布置中要以清晰的标准化的视觉显示信息落实布置场地，所有场地、汽车便道进行全部硬化处理，实现人与物，人与现场，物与场所，物与物之间的最佳结合，材料、机械、弃碴等要有规则地整齐堆放，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁，使施工现场秩序化、标准化、规范化，体现文明施工水平。

（三）、对进场施工的队伍签订文明施工、保护地下管线协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任性。

（四）、施工期间，经常对施工机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。

（五）、车辆在运利行过程中，对易飞扬的物品利用篷布覆盖严密，装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路清洁。 （六）、执行国家环保方面的法律法规，采取措施做好环保。