路面工程监理细则

路面工程

监 理 细 则

二〇一一年十月

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1、 监理实施细则的编制目的

为加强高栏港高速公路一期工程项目路面质量管理，控制工期和工程费用，提高投资效益及工程管理水平，使监理工作标准化、规范化、程序化，并通过工程的全过程监理，最终实现工程质量、进度及投资三大目标，特制定本工程路面施工监理实施细则，供施工和监理单位共同遵照执行。 2、 监理工作原则

监理单位和监理人员本着“严格监理、热情服务、科学公正、廉洁自律”的原则，认真贯彻执行有关施工监理的各项方针、、法规，制定详细工作计划，明确岗位职责，严格检查制度；依据高栏港高速公路一期工程项目工程合同条款和各种技术规范，利用监理合同赋予监理工程师的职责权力和义务，对工程进行监督，努力做好各项监理工作。 3、 监理依据

1）建设工程监理合同及公路工程监理规范 2）工程路面标合同文件； 3）工程路面标投标文件；

4）工程路面标两阶段施工图设计文件； 5）本项目技术规范：

交通部《公路工程技术标准》（JTG B01-2003）；《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）；《公路工程沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）；《公路路面

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基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）；《公路改性沥青路面施工技术规范》（JTJ 036-98） 《公路土工合成材料应用技术规范》（JTJ/T019-98）；《公路工程土工合成材料试验规程》（JTG E50-2006）；《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）；《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTG E51-2009）；《公路工程岩石试验规程》（JTG E41-2005）；《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ 55-2011)；《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）；《公路路基路面现场测试规程》(JTG E60-2008)；《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）。 4、工程概况

本项目主线采用设计速度100公里/小时的双向4车道高速公路标准，路基宽度26米；辅道采用设计速度40公里/小时的双向四车道城市道路标准。标准横断面路幅宽度48m；其组成为0.75m（土路肩）+8.0m（辅道）+3.0m（侧分带）+3.0m（硬路肩）+7.5m（行车道）+3.5m（中间带）+7.5m（行车道）+3.0m（硬路肩）+3.0m（侧分带）+8.0m（辅道）+0.75m（土路肩）=48.0m，路面标准轴载为双轮组单轴100KN；桥梁设计荷载主车道为公路Ⅰ级；地震动峰值加速度为0.1g；交通工程及沿线设施等级A级。 5、工程数量

工作内容为路面垫层、底基层、中基层、上基层、下面层、中面层、上面层、旧水泥混凝土路面板破碎及混凝土路面、路面排水、分隔带

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排水及回填土、土路肩加固及回填土等工程。主要的工程数量有（见下表：路面主要工程数量表）：

路面主要工程数量表

序项目名称 单位 1000100010001000100010001000100010001000100010001000块 块 1000工程量 主线 181.169.13375.84376.1238.6 395.04/ 390.42249.06394.081302.13.93836.1555681 179.30辅道 20.846 374.02353./ / / 412.727.34/ 466.81707.78400.47420.4332758 20.846 合计 202.01923.15729.73376.1238.6 395.04412.75817.77249.06860.2010.2814.41 1256.588439 200.15号 1 5cmAC-16C上面层（桥2 3 4 5 6 7 8 9 6cmAC-20C中面层 7.5cmAC-25C下面层 7.5cmATB-25上基层 16cm4.5%水稳碎石基36cm4.5%水稳碎石基32cm4.5%水稳碎石基18cm3.5%水稳碎石底混凝土打裂 10 15cm未筛分碎石垫层 11 乳化沥青粘层 12 沥青封层 13 沥青透层 14 路缘石 15 平面石 16 防水粘结层 119260 153572 272832

6、路面工程监理程序

监理程序 施工程序

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审批混合料配比 混合料配比设计及试验室试验与报批 审批原材料 原材料的选择与报批

监理工程师批准支付前的抽验 中间计量支付 审查，签认中间交工证书 填报中间交工证书 工程质量验收，签发质量检验单 成活后自检，合格后填报质量验收通知单 旁站施工全过程 正式工程施工 审查试验段总结报告，批准开工报告 成活并经质量自检合格后，编制试验段总结报告及正式工程开工报告，送监理工程师审批 旁站试验段施工 试验段施工 检查试验段准备情况，审批开工报告 试验段的准备，申请开工报告 审查机械的配置与调试 施工机械的配置与调度 路面工程监理程序流程图

7、 路面工程质量控制一般要求

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7.1路面工程的实测项目规定值或允许偏差按高速公路、一级公路和其他公路(指二级及以下公路)两档设定。对于在设计和合同文件中提高了技术要求的二级公路，其工程质量检验评定按设计和合同文件的要求进行，但不应高于高速公路、一级公路的检验评定标准。

7.2路面工程实测项目规定的检查频率为双车道公路每一检查段内的检查频率(按m2或m3或工作班设定的检查频率除外)，多车道公路的路面各结构层均须按其车道数与双车道之比，相应增加检查数量。

7.3 各类基层和底基层压实度代表值(平均值的下置信界限)不得小于规定代表值，单点不得小于规定极值。小于规定代表值2个百分点的测点，应按其占总检查点数的百分率计算合格率。

7.4 垫层的质量要求同相同材料的其他公路的底基层；联结层的质量要求同相应的基层或面层；中级路面的质量要求同相同材料的其他公路的基层。

7.5 路面表层平整度规定值是指交工验收时应达到的平整度要求，其检查测定以自动或半自动的平整度仪为主，全线每车道连续测定按每lOOm输出结果计算合格率。采用3m直尺测定路面各结构层平整度时，以最大间隙作为指标，按尺数计算合格率。 7.6表层渗水系数宜在路面成型后立即测定。

7.7路面各结构层厚度按代表值和单点合格值设定允许偏差。当代表值偏差超过规定值时，该分项工程评为不合格；当代表值偏差满足要求时，按单个检查值的偏差不超过单点合格值的测点数计算合格率。

7.8材料要求和配比控制列入各节基本要求，可通过检查施工单位、工程监理单位的资料进行评定。

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7.9水泥混凝土上加铺沥青面层的复合式路面，两种结构均需进行检查评定。其中，水泥混凝土路面结构不检查抗滑构造，平整度可按相应等级公路的标准；沥青面层不检查弯沉。

7.10路面基层完工后应及时浇洒透层油或铺筑下封层，透层油透入深度不小于5mm，不得使用透入能力差的材料作透层油。对封层、透层、粘层油的浇撒要求相同 8、路面垫层质量控制 8.1原材料要求 未筛分碎石。 8.2控制重点

8.2.1. 承包人应在监理工程师验收合格的路基上铺筑垫层材料，未经监理工程师批准而在其上摊铺的材料，应由承包人自费清除。

8.2.2 在铺筑垫层前，应将路基上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。 8.2.3. 级配碎石垫层应采用稳定土拌和机拌和，机械摊铺的工艺施工。 8.2.4. 摊铺后的碎石应无明显离析现象，并用细集料作嵌缝处理。 8.2.5. 经过整平和整型，承包人应按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大干密度的96％以上。

8.2.6. 碾压完成以后，应按批准的方法作密实度试验；被检验的材料没有达到所需的密实度，则承包人应重新碾压、整型及整修。

8.2.7. 凡压路机不能作业的地方，应采用夯机进行压实，直到获得规定的压实度为止。

8.2.8. 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 8.2.9. 两段作业衔接处，第一段留下5～8m不进行碾压，第二段施工时，

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将前段留下未压部分与第二段一起碾压。

8.2.10.在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，进行压实度试验，并按规定检验其他项目。所有试验结果，均报监理工程师审批。

8.2.11. 路面垫层质量检验汇总（见表-1） 表—1 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法（每幅车道） 用密度法每2000m2取样6次 3m直尺：每200m测2处×10尺 水准仪：每20延米一个断3 纵断高程（mm） +5，-15 面，每断面3～5个点 4 5

9.路面水泥稳定碎石基层、底基层质量控制 9.1原材料要求

9.1.1.水泥：可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不得短于3h，终凝时间不得短于6h。不应使用快硬

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1 压实度（％） ≥96 2 平整度（mm） 12 宽度（mm） 厚度（mm） 不小于设计值 -10 尺量：每40延米1处 每1500～2000m26个点 水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。宜采用强度等级不小于32.5级的水泥。

9.1.2.水：凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于水泥稳定碎石基层的施工，遇到可疑水源时，应进行试验鉴定，方可使用。

9.1.3.碎石：压碎值应不大于30%；适宜水泥稳定碎石：最大粒径,基层不超过31.5mm，底基层不超过37.5mm。其级配范围应符合下表的要求 水泥稳定碎石基层集料级配组成 表1

通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%） 层 位 31.5 基层

100 19.0 68～86 9.50 35～58 4.75 22～32 2.36 16～28 0.6 8～15 0.075 0～5 水泥稳定碎石底基层集料级配组成 表2

通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%） 层 位 37.5 基层 100 31.5 93～100 19.0 9.50 4.75 2.36 0.6 6～20 0.075 0～5 75～90 50～70 29～50 15～35 9.1.4.料场要求

1.料场应当修建围墙或围挡，其规定应由监理工程师批准。施工前应合理安排各种材料的储存和堆放场地，各种材料必须分开储存，粗细集料必须堆放在硬化的地面上，并设高度不小于2m的隔墙隔离，对进场材料必须按规定的频率抽样检查。经监理工程师同意进场的材料在施工过程中必须保持稳定，不得随意变更。

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2.集料应设置防雨顶棚。

3.基层拌和站料场硬化采用8%灰土处理原地面150～200mm，其上撒布200mm同规格石料，不同规格石料之间设置隔墙，料场内主要通行道路在石灰土处理原地面基础上加铺一层水泥稳定碎石。料场硬化和恢复费用由承包人负担。

9.2混合料配合比设计：

9.2.1.承包人应按照JTJ034-2000的有关规定进行混合料的配比试验。 9.2.2.对不同料场的原材料均应进行原材料试验和相应的配比试验，提出相应的混合料配比。

9.2.3.混合料的配比试验的目的是验证混合料的设计配比，若设计配比被验证是满足要求时，承包人必须严格按设计水泥剂量施工，若不满足要求时，在保证设计水泥剂量不变的情况下调整碎石级配，再重新试验。

9.2.4.本工程混合料选用骨架密实型结构，试件成型采用振动成型方法（见JTG D50－2006附录A），以提高其耐久性，减少裂缝产生。

9.2.5水泥稳定级配碎石基层的7d浸水无侧限抗压强度不小于3.5MPa，压实度大于98%；底基层不小于2.5MPa，压实度大于97%。当边不到强度要求时，应调整级配，水泥的最大剂量不应超过6%。进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应不少于表2的规定。如试验结果偏差大于表中规定值，则应重做试验，直至满足表2的要求。

最少试件数 表2

偏差 系数 土 类 细粒土 中粒土 10% 6 6 10 10%～15% 9 9 15%～20% 13 粗粒土 9 13 9.3试验路段

在开始铺筑水泥稳定碎石基层至少15天以前，承包人应在路幅的一个车道上修筑长度不少100m试验路段，试验路段修筑成功后，承包人应进行研究总结，确定基层的施工方案，提出书面报告，书面报告中应包括以下内容：

1、用于施工的集料配合比例； 2、混合料的松铺系数； 3、确定标准的施工方法： 1）料数量的控制；

2）合适的拌和机械、拌和方法； 3）集料含水量的增加和控制方法；

4）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数； 5）拌和运输、摊铺和碾压机械的协调和配合； 6）确定质量控制及试验检测的方法等。 4、确定每一作业段的合适长度； 5、控制结合料数量和拌和均匀性的方法；

6、控制水泥稳定粒料在规定的延迟时间内严密组织完成拌和、洒水、整型、碾压等工序的方法。 9.4施工要求

9.4.1.水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。厂拌的设备及布置位置应在安装以前提交业主与监理工程师并取得批准。拌和设备应有自动计量系统，

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配料必须准确，工地采用的最低水泥计量应考虑施工过程中的损耗。拌和后的混合料应完全均匀、含水量适当、无粗细颗粒离析现象。厂拌设备的单机拌和能力不得少于500t/h，料仓不应少于5个，且具有良好的自动控制功能，水泥稳定混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行（要求性能不低于ABG-423型以上两台履带式摊铺机），并使混合料按试验段测定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。摊铺机应与拌和设备的生产能力相匹配。摊铺时中间不宜中断，如因故中断2h以上时应设横向接缝。摊铺机应带强夯配置，保证有较高的初始密实度。 9.4.2.拌合楼中心集中拌和时，应符合以下要求： 1、建立不同规格集料的进场验收制度； 2、不同粒径的碎石应隔离，分别堆放。 3、配料应准确，拌和应均匀；

4、细集料（包括石屑和砂）需要用篷布覆盖。 5、下料斗上口之间要用隔板隔开。

6、摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

9.4.3.水泥稳定混合料摊铺前，应使用专用清扫设备（见下图）对稳定级配碎石表面上的尘土及浮料等进行彻底清扫，待清扫完成并经监理工程师批准后，在其表面进行水泥刷浆处理，以保证上下结构层之间的结合。刷浆工艺以及刷浆数量应由现场试验确定并经监理工程师认可。为完成此项工作而进行的清扫以及刷浆处理等，均作为水泥稳定混合料摊铺的附属工作不作单独计量支付。

9.4.5.在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组

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成和含水量都达到规定要求，原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

9.4.6.应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

9.4.7.应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料应该覆盖，减少水分损失。

9.4.8.拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于500t/h，应尽量减少停机待料的情况。

9.4.9.摊铺时应尽量避免粗细集料离析现象，发现有离析现象时，应设专人及时处理。

9.4.10.本工程应使用21～25T三轮压路机和激振力大于40T的振动压路机碾压，并用26T以上的胶轮压路机进行柔性碾压。压实厚度不超过200mm。其中胶轮压路机不少于2台，单钢轮振动压路机自重不得小于20T，数量不少于4台。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理。严禁采用薄层贴补的办法进行找平。

9.4.11.用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。在摊铺中应尽量避免纵向接缝。纵、横向接缝的施工应符合JTJ034-2000规范的要求。

9.4.12.基层摊铺采用两台摊铺机同时进行，每台摊铺机最大摊铺宽度不得大于7.5m，两台摊铺机前后相距5～8m同时向前摊铺并一起碾压。 9.4.13.工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）之前一个月结束。为保证质量，考虑到基层过冬而采取的措施。 9.5养生

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9.5.1.水泥稳定碎石在碾压完成后并经压实度检查合格后，应立即开始养生。

9.5.2.碾压完成后应即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。 9.6施工质量检查与验收 9.6.1取样和试验

水泥稳定碎石应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51—2009）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60—2008）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。基层应取钻件（路面芯样）检验其整体性。水泥稳定基层的龄期达7～10d时,应能取出完整的钻件。对于所有试验结果，均报监理工程师审批；所发生的一切费用，由承包人自负。

1、施工过程中，用于基层的原材料应进行标准试验，其检验的方法与频度见表1。

2、混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。

3、承包人应按表3规定的质量控制项目、频率和质量标准进行质量控制和管理。

4、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无

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机结合料稳定材料试验规程》（JTGE51—2009）规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%～1.0%，并应取得监理工程师的批准。 水泥稳定碎石的7d浸水抗压强度应符合图纸要求。 9.6.2.外观鉴定

1、表面平整密实、无坑洼。 2、施工接头平整、稳定。

水泥稳定碎石基层和基层原材料的试验项目 表1

试验项目 含水量 颗粒分析 材料名称 土、砂砾、碎石等集料 砂砾、碎石等集料 频 度 每天使用前测2个样品 每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品 使用前测2个样品，砂砾使用过程中每相对密度、吸水率 砂砾、碎石等 2000m3侧2个样品，碎石种类变化重做2个样品 压碎值 水泥强度等级和终凝时间

砂砾、碎石等 水泥 同上 做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测 水泥稳定碎石基层的质量管理 表2

达不到要求时的参考处项 目 频 率 质量标准 理措施 备 注 15

调查原材料，按需要修级配 每2000m21次 在规定范围内 正配合比 据观察，异常时集料压碎值 随时试验 每2000m21不小于设计值水泥剂量 次，至少6个样-1.0% 品 检查原因，进行调整 不超过规定值 废除，换合格的材料 在现场摊铺、整平过程中取样 在料场和施工现场进行 在现场摊铺整平过程中取样 拌和过程中，开始碾压据观察异常时含水量 随时试验 1-2% 过干时补充洒水 注意规定的延迟时间 无灰条、灰团色补充拌和，处理粗集料拌和均匀性 随时观察 泽均匀，无离析窝和粗集料带 现象 每一作业段或不超过压实度 2000m2检查6处以上 98%以上 材料不良地点,挖除并力求相等 换填好混合料 整平过程中随机取样调查原材料，按需要增一处一个样品，不应混每2000m2取抗压强度 13个试件 要求 料颗粒组成或采用其他试件密度与现场达到措施（提高压实度） 的密度相同。 延迟时间 最佳含水量含水多时，进行晾晒；时及碾压过程中检验。 在延迟时间内,继续碾以灌砂法为准。每个点压,局部含水量过大或受压路机的作用次数符合设计规定加结合料剂量，改善材和，制作时不再拌和,每个作业段1不超过规定 16 适当处理改进施工方法 记录从加水拌和到碾次 压结束的时间

水泥稳定粒料基层和底基层实测项目 表-4

规定值或允许偏差 项 次 检查项目 水泥稳定粒料 基层 高速公路 1 压实度（%） 98 8 +5,-10 不小于设计值 -8 ±0.3 符合设计要求 整的钻件 按JTG F80/1-2004附录B检查每200m每车道2处 3m直尺：每200m测2处×10尺 水准仪:每200m测4断面 尺量：每200m测4处 按JTG F80/1—2004附录H检查，每200 m每车道1处 水准仪:每200m测4断面 按JTG F80/1-2004附录G检查 每车道500m或每一作业段取样一次 检 查 方 法 2 平整度（mm） 3 纵断高程（mm） 4 5 6 7 8

宽度（mm） 厚度（mm） 横坡 （%） 强度（Mpa） 查） 整体性（基层检龄期7～10d时应能取完9.7.水泥稳定碎石基层（底基层）工程质量控制重点

9.7.1.水泥稳定碎石基层（底基层），必须修筑在经监理工程师验收过的合格的下承层上。凡下承层不平整、路拱不符合要求，标高超过允许误差或其表面的任何一部分松散、弹簧现象，都必须重新处理到合格，才能铺筑。 9.7.2.施工前应对路线精确放样，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m或15m设一桩，控制中心高程和横坡度；若采用培槽式路面施工时，路肩必须与路面同步，碾压达到压实度要求。

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9.7.3.严格控制材料质量，监理工程师必须对进场的材料按频率抽检，水泥稳定土用的碎石压碎值不大于30％；普通硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于水泥稳定碎石，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥；凡饮用水均可用于水泥稳定碎石，遇可疑水源时应进行化验鉴定。

9.7.4.集料混合料的拌和应严格按照施工配合比进行控制。 9.7.5.混合料碾压摊铺控制

1、水泥稳定碎石摊铺路段长度应按试验路段经验控制，摊铺路段过长会造成在水泥终凝时间内无法成型，无法达到规定的强度； 2、根据试验路段经验确定材料的松铺厚度。

3、宜采用摊铺机摊平，摊铺混合料前，应将下承层顶面杂物清除干净，提前洒水湿润，始终保持湿润；摊铺时，混合料应拌和均匀无灰团和粗细颗粒集中现象。

9.7.6.碾压表面要保持潮湿，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，碾压中如发现有局部弹簧现象，应及时翻开重新拌合或其它处理方法使其达到质量要求。

9.7.7.水泥稳定碎石施工应掌握好天气变化，雨季施工时勿使水泥和混合料遭受雨淋。

9.7.8.水泥稳定碎石基层上，未铺封层或面层时，不应开放交通，当中断施工，临时开放交通时，应采取表面覆土等保护措施。

9.7.9.水泥稳定碎石基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。 10.路面上基层沥青稳定碎石ATB—25质量控制

沥青稳定碎石ATB—25施工质量控制按沥青面层质量控制标准进行控制。

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11.沥青面层质量控制 11.1.原材料要求 11.1.1集料

1、粗集料的质量控制；粗集料必须由碱性岩石加工而成，与沥青粘附性必须达到本规范技术要求，如达不到要求时，必须采取抗剥落措施，并经监理工程师批准后方可使用。

沥青混合料用粗集料规格 表1 规格 公称粒名称 径 （mm） S8 10～25 100 90～100 S9 10～20 100 90～100 S10 10～15 100 90～100 S11 5～15 100 90～100 S12 5～10 100 40～70 90～100 S13 3～10 100 90～100

19 通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%） 31.5 26.5 19.0 13.2 9.5 4.75 2.36 0.6 － 0～15 － 0～5 － 0～15 0～5 0～15 0～5 0～15 0～5 0～15 0～5 40～70 0～20 0～5 S14 3～5 100 90～100 0～15 0～3 沥青混合料用粗集料质量技术要求 表2

高速公路及一级单 位 表面层 石料压碎值 不大于 洛杉矶磨耗损失 不大于 表观相对密度 不小于 吸水率 不大于 坚固性 不大于 针片状颗粒含量（混合料），不大于 % 1 1 1 10 15 20 T 0312 % 12 12 － T 0314 % 2.0 3.0 3.0 T 0304 - 2.60 2.50 2.45 T 0304 20 23 30 T 0316 公路 其他层次 其他等级公路 试验方法 指 标 % % 28 30 35 T 0317 水洗法0.075mm颗粒含量 % 不大于 软石含量 不

T 0310 % 20

3 5 5 T 0320 大于 注：1.坚固性试验可根据需要进行。 2.用于高速公路、一级公路时，多孔玄武岩的视密度可放宽至2.45t/m3，吸水率可放宽至3%，但必须得到建设单位的批准，且不得用于SMA路面。

3.对S14即3～5规格的粗集料，针片状颗粒含量可不予要求，0.075mm含量可放宽到3%。

粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求 表3

雨量气候区 1（潮湿2（湿润区） 3（半干区） 年降雨量（mm） 1000 1000～500 粗集料的磨光值PSV， 不小于 高速公路、一级公路表面层 粗集料与沥青的粘附性， 不小于 高速公路、一级公路表面层 高速公路、一级公路的其他层次及其他等级公路的各个层次 粗集料对破碎面的要求 表4

具有一定数量破裂面颗粒的含量（%） 路面部位或混合料类型 试验方1个破碎面 2个或2个以上破碎面 沥青路面表面层

4（干旱试验方区） 250 法 附录 A 36 T 0321 区） 500～250 38 42 40 5 4 5 4 5 4 3 3 T 0616 T 0663 法 21

T 0346 高速公路、一级公路 不小于 其他等级公路 不小于 沥青路面中下面层、基层 高速公路、一级公路 不小于 其他等级公路 不小于 SMA不小于 贯入式路面 不小于

混合料 100 80 90 60 90 70 80 50 100 90 80 60 2、细集料的质量控制；本工程表面层沥青混凝土混合料所用细集料全部采用石灰岩机制砂。中面层沥青混凝土混合料所用细集料中天然砂的用量不得超过石灰岩机制砂的用量。其规格和质量要求，均应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40－2004）的有关规定。天然砂、机制砂的规格和细集料质量技术要求，应符合表5～表7的要求规定。

沥青混合料用天然砂规格 表5

通过各筛孔的质量百分率（%） 筛孔尺寸（mm） 粗 砂 中 砂 细 砂 22

9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 100 90～100 65～95 35～65 15～30 5～20 0～10 0～5 100 90～100 75～90 50～90 30～60 8～30 0～10 0～5 100 90～100 85～100 75～100 60～84 15～45 0～10 0～5 沥青混合料用机制砂或石屑规格 表6

公称粒规格 径 （mm） 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 水洗法通过各筛孔的质量百分率（%）（方孔筛）（mm） S15 0～5 100 90～100 60～90 40～75 50～80 20～55 25～60 7～40 8～45 2～20 0～25 0～10 S16 0～3 － 100 80～100 0～15

沥青混合料用细集料质量要求 表7

高速公路、一级公路 2.50 项 目 单 位 其他等级公路 试验方法 表观相对密度， 不小于 － 2.45 T 0328 23

坚固性（0.3mm部分）， % 不小于 含泥量（0.075mm的含量）， 不小于 砂当量， 不小于 亚甲蓝值， 不小于 棱角性（流动性）， 不小于

s g/kg % % 12 － T 0340 3 5 T 0333 60 50 T 0334 25 － T 0349 30 － T 0345 3、填料的质量控制；填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，所用填料不得使用回收矿粉。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表8的技术要求。

沥青混合料用矿粉质量要求 表8 项 目 单 位 高速公路、一级公路 表观密度， 不小于 含水量， 不% 1 1 T 0103烘干t/m3 2.50 2.45 T 0352 其他等级公路 试验方法 24

大于 0.6mm 粒度范% % 围 % 100 90～100 75～100 100 90～100 70～100 法 T 0351 0.15mm 0.075mm 外观 亲水系数 塑性指数 加热安定性

－ － % － 无团粒结块 1 4 实测记录 － － － － － T 0353 T 03 T 0355 11.1.2.改性沥青

本工程现场加工的改性沥青应按规定的技术要求进行生产，不符合要求的不得使用，用于生产改性沥青的基质沥青必须根据当地的气候情况和图纸要求确定，每一批沥青材料都应有厂家的技术标准、试验分析证明书，并提交监理工程师审核，并取得监理工程师的批准，本工程改性沥青材料的技术要求应符合表9的规定，不符合的不得使用。

SBS改性沥青技术要求 表9

试 验 内 容 单 位 技 术 指 标 40～60 0 试 验 方 法 T 0604 T 0604 针入度（25℃，100g，5s） 0.1mm 针入度指数PI，不小于 25

延度（5cm/min，5℃），不小于 软化点TR&B，不小于 运动粘度（135℃），不大于 动力粘度（60℃） 闪点，不小于 溶解度，不小于 离析，48h软化点差，不大于 弹性恢复（25℃），不小于 cm 20 T 0605 ℃ 70 T 0606 T 0625 T 0619 T 0620 T 0611 T 0607 Pa·s 3 Pa·s ℃ % ℃ 实测 230 99 2.5 T 0661 % TFOT后残留物 75 T 0662 质量变化，不大于 针入度比（25℃），不小于 延度（5cm/min，5℃），不小于

% % cm ±1.0 60 T 0610 T 0604 15 T 0605 11.2.料场要求

11.2.1.施工前应合理安排各种材料的贮存及堆放场地，场内道路需采用200mm灰土硬化。各种材料应分开贮存，粗细集料应堆放在150mm水稳硬化的地面上，并设高度不小于2m的隔墙隔离。对进场材料必须按规定的频率抽样检查，经监理工程师同意进场的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更。

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11.2.2.集料宜设置防雨顶棚，矿粉宜放置在室内，不得受潮。 11.2.3.沥青路面开工时，各种集料应备足总量的2/3。

11.2.4.料场入口50m内道路采用200mm水稳硬化路面，并自行设计专用冲洗设施，对进出车辆车轮进行冲洗，避免雨季造成的污染。 11.3.沥青混合料组成设计

各层沥青混合料的技术标准应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40－2004）表5.3.3-1～5.3.3-4及表5.3.4-1～5.3.4-4的要求。改性沥青表面层AC—13C车辙试验动稳定度对高速公路应不小于4000次/mm，渗水系数不大于80ml/min。

热拌沥青混合料允许偏差 表10

项 目 ≥4.75mm方筛孔的通过率 ≤2.36mm方筛孔的通过率 通过0.075mm筛孔 沥青结合料用量 空隙率 饱和度 稳定度 流值 拌和温度 浸水马歇尔试验 允 许 偏 差 ±6% ±5% ±2% ±0.3% 符合JTG F40－2004的规定 符合JTG F40－2004的规定 符合JTG F40－2004的规定 符合JTG F40－2004的规定 符合JTG F40－2004的规定 符合JTG F40－2004的规定 27

车辙试验 符合JTG F40－2004的规定

11.4施工要求

11.4.1.路面开工前，必须铺筑100m～200m试验路段，并据此制定正式的施工程序，以保证良好的施工质量和路面施工顺利进行。

试验路铺筑应完成如下工作：确定拌合温度，摊铺时间，验证矿料级配和沥青用量，确定摊铺温度，摊铺速度，确定碾压温度，压路机具组合形式，压实工艺及压实遍数，确定混和料松铺系数，建立芯样压实度与核密仪测压实度的相关系数，检测试验路的施工质量，不符合要求时应找出原因，直到满足要求为止。 11.4.2改性沥青混合料生产

1、生产改性沥青混合料时，应按该类改性剂或改性沥青所要求的工艺条件和生产方法进行，当需要改变生产条件或生产方法时，应通过试验研究确定。拌和设备冷料仓数量必须满足集料种类要求，且不宜少于6个。应为拌和设备装配附加设备，如纤维、消石灰等外加剂添加设备，拌和机必须配备计算机自动采集及自记打印数据的装置，拌和场应有良好的排水设施，必须配备500t以上的沥青储存罐，且具有保温加热功能。

2、改性沥青混合料宜随用随拌，若因生产或其他原因需要短时间贮存时，贮存时间不宜超过24h，贮存期间温降不应超过10℃，而且不得发生混合料老化、析漏以及粗细料颗粒离析的现象。当由于贮存而引起影响混合料质量的情况时，应予废弃并找出原因，及时采取纠正措施。 11.4.3.改性沥青混合料拌和

改性沥青混合料拌和时间比普通沥青混合料多5s～10s，不宜少于45s（其

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中干拌时间不小于5～10s）。在施工过程中，温度控制尤为重要，一般比普通沥青混合料提高10℃～ 20℃，但最高不应超过190 ℃。拌和场要有监理负责检测混合料的出厂温度，并作好记录，拌和好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓储存，贮料仓无保温设备时，允许贮存时间以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料时间不宜超过6h。

11.4.4.改性沥青混合料运输，改性沥青混合料的运送也必须使用具有二次搅拌功能的沥青混合料拌和转运车，每台转运能力240T/h 以上，运料车应用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。 11.4.5.改性沥青混合料摊铺

改性沥青表面层一般采用等厚度法施工，下卧层的表面温度必须达到15℃以上方可摊铺。运料车到达现场后，应有监理检查混合料的温度，摊铺温度不得低于160℃。施工过程中摊铺机不应停机，摊铺速度易为1m/min～ 3m/min。沥青混合料摊铺机要求组合式3台（12米以上），至少2台为近3年内购置的设备，其性能等同或不低于VOGELE－2100型以上，并配有强夯熨平板，以提高初始密实度。同时具备240t/h以上（含240t/h）沥青混合料拌合转运机2台。为防止骨料离析，路面全宽必须采用性能相同的两台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机的前后距离一般为10～20m，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。每台摊铺机一次摊铺作业宽度应小于7.5m，最大摊铺宽度不得小于12.0m。沥青混合料必须通过转运车输送到摊铺机。 11.4.6.改性沥青混合料压实

1、改性沥青混合料的压实应根据路面宽度、厚度、改性沥青与混合料的类型，以及混合料温度、拌合、运输、摊铺能力等条件综合确定压路机类型、

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数量以及压路机的组合等，各种压实机械必须安装能控制的雾化设施。其中胶轮压路机不得小于25T；双驱双振压路机自重不得小于18T。 2、改性沥青混合料压实应在摊铺后紧接着进行，在初压和复压过程中，宜采用同类型压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，但采用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应少于20cm。

3、压路机碾压速度的选择应根据压路机本身的能力、压实厚度、在压路机队列中的位置等确定。压路机的振动频率、振幅大小与路面铺筑厚度相协调，厚度较薄时宜采用高频低幅，终压时不得振动。

4、当改性沥青混合料路面由于在碾压过程中操作不当而造成损坏，或达不到要求时，应予铲除并分析原因，采取措施纠正。

5、对不规则处及时采用人工进行调整，随后进行充分压实。压实应按试验段确定的组合方式及程序进行，并备有认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以利于狭窄地带及停机造成的接缝横向压实和修补。 11.4.7.接缝施工

1、沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝应错开150mm（热接缝）或300～400mm（冷接缝）以上。相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。 2、纵向接缝部位的施工应符合下列要求：

a.摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。

b.当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切

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刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少量沥青重叠在已铺层上50～100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层150mm左右，然后压实新铺部分。

3、高速公路和一级公路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压的斜接缝，沥青层较厚时也可作阶梯形接缝。其他等级公路的各层均可采用斜接缝。

4、斜接缝的搭接长度与层厚有关宜为0.4～0.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除并补上细料，搭接平整充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成并洒粘层沥青，搭接长度不宜小于3m。

5、平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压再纵向碾压成为一体，充分压实连接平顺。 11.4.8.桥上沥青混合料的摊铺

桥上沥青混合料的摊铺，应在桥面防水混凝土上表面进行铣刨、清扫，并做完桥面防水层、喷洒粘油层后进行。桥上的沥青混凝土应随主线同时摊铺、同时碾压，桥上禁止使用大吨位压路机强振施工。桥上不应停靠重型施工机械，禁止施工机械在桥面上停放。

沥青混凝土面层实测项目 表11

项

检 查 项 目 规定值或允许偏差 31

检查方法和频率 次 高速公路、一级公路 其他公路 试验室标准密度的96%； 1 压实度（%） 最大理论密度的92%； 试验段密度的98% 平整2 度 IRI（m/Km） σ（mm） 0.8 1.3 2.5 4.2 按（JTG F80/1-2004）附录B检查，每200m测1处 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或σ 最大间隙h（mm） 3 弯沉值（0.01mm） - 5 3m直尺：每200m测2处×10尺 符合设计要求 按（JTG F80/1-2004）附录I检查 路面上面层80ml/min；4 渗水系数 中面层、下面层120ml/min 5 - 渗水试验仪：每200m测1处 摆式仪：每200m测1处； 横向力系数测定车：全符合设计要求 - 线连续，按（JTG F80/1-2004）附录K评定 构造深度 铺砂法：每200m测1抗滑 磨擦系数 32

处 总厚度：-5%H 表面层：-10%h 总厚度：-10%H 表面层：-20%h 7 中线平面偏位（mm） 8 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4断面 水准仪：每200m测4处 代表值 -8%H 按（JTG F80/1-2004）附录H检查，双车道每200m测1处 -15%H 6 厚度 （mm） 合格值 20 30 纵断面高程（mm） ±15 ±20 宽 度 9 有侧石 ±20 不小于设计 ±30 （mm） 无侧石 10 横坡（%） ±0.3 ±0.5 注：①表内压实度可选用其中的1个或2个标准评定，选用两个标准时，以合格率低的作为评定标准。 ②表列厚度仅规定负允许偏差。H为沥青层总厚度（mm），h为沥青表面层设计厚度（mm）。

③表列的平整度指标为表面层，对于中面层规定σ为1.0，IRI为1.7；对于下面层规定σ为1.2，IRI为2.0。

11.5.质量控制重点

11.5.1. 审阅承包人申报的施工工艺流程、各种混合料配合比，并作对比（平行）试验。检查承包人进场的人员、机具设备和试验设备的安装和检修情

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况，水泥混凝土和沥青混凝土拌和机械的试拌是否达到标准要求。 检查复核承包人放样资料和桩志是否符合要求，检查下承层是否合格。 11.5.2. 要求承包人按自己建议的施工工艺和设备在工程范围内作100～200m试验路段，以验证机械设备能正常运转，配合比符合要求，几何尺寸、压实度及厚度均能满足设计要求。试验路合格，监理工程师应签认质检资料，作为工程的一部分，试验路不合格，承包人应自费将其不合格部分清理出现场，监理工程师应会同承包人总结经验，找出问题所在，重新做试验路段。

11.5.3. 施工期间监理工程师应加强旁站，加强巡视、检测，防止不合格材料和低温沥青混合料用于工程中。 11.5.4.材料控制

热拌沥青混合料面层使用沥青材料做粘结料，粘结矿粒或混合料与各类基层所组成的路面结构层。由于本身存在抗弯强度较低的原因，要求其基层有足够的强度和稳定性。沥青面层施工中应严格掌握拌和配合比及沥青含量、天气情况和碾压温度。防止路面出现开裂、松散、剥落和油包等损坏现象。

1.热拌沥青混合料面层施工，必须在承包人对下承层整修好，并且已做好精确放样而全部工作都已得到监理工程师检查和批准的下承层上进行。 2.所有到达现场的沥青材料必须有出厂检验合格证明，并且进场的材料每车均进行针入度、延度、软化点检验1次。

3.沥青应当测绘出粘温关系曲线，确定施工温度；改性沥青由材料供应商提供施工参考温度。

4.理工程师应对所有进场的沥青材料进行抽样试验，对进场的不合格材料应

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清理出现场，不得用于工程。

5.用于热拌沥青混合料的碎石，应具有良好的颗粒形状，通常以接近立方体、多棱角体为宜。扁平细长颗粒不应超过15％，用于上面层的碎石磨光度>42，碎石与沥青的粘结力应不小于规范要求的等级标准。 6.混合料的配合比设计：

① 沥青混合料面层一般采用双层或三层式结构，应当满足耐久性、抗车辙、抗裂、密度、抗滑等功能要求。上面层层车辙试验动稳定度应不小于3000次/mm，中面层车辙试验动稳定度应不小于1500次/mm，下面层车辙试验动稳定度应不小于1200次/mm。

② 承包人应按目标配合比设计、生产配合比设和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计。

③ 承包人应在28d前向监理工程师提交拟用的沥青混合料级配、沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率、冻融劈裂强度比、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标的书面详细说明。在承包人提交的目标配合比未经监理工程师批准前，不得进入生产配合比设计。 ④ 监理工程师应根据承包人推荐的配合比进行试验，通过试验，监理工程师决定批准配合比或提出修改意见，交由承包人重新进行配合比试验或进行试验路段施工。

⑤ 承包人推荐的配合比，经监理工程师批准用于试验路段成功。则将此配合比作为施工混合料配比依据，施工中任何相关配合比的变动，必须得到监理工程师的同意。该试验路也应作为工程的一部分验收；如有任何一部分不合格，应总结经验改进，已铺筑的试验路段由承包人修整或返工处理直至合格。沥青混合料技术标准（见表-4）。

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12.透层、粘层、封层及桥面铺装防水粘结层质量控制 12.1.透层

12.1.1.透层采用以煤油回配AL（M）—1、AL（M）—2稀释沥青，采用沥青洒布车一次喷洒均匀，喷洒用量1.0～1.5L/m2。透层沥青采用的基质沥青采用AH—70号道路石油沥青。 12.1.2.透层油应渗入基层深度不小于5mm。

12.1.3.透层油技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求中第9.1节相关规定。

12.1.4.液体沥青技术要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中第4.4节相关规定。 12.2.粘层

12.2.1.沥青混凝土面层上面层与中面层间、中面层与沥青碎石基层间均设粘层，粘层采用PC-3快裂乳化沥青用量为0.4～0.6L/m2。

12.2.2.粘层沥青技术指标和施工应符合《公路沥青路面施工技术规范》中第4.3、9.2节中的相关规定。

12.2.3.乳化沥青宜采用高级沥青撒布机在常温下撒布成雾状，撒布数量为0.3～0.6/m2，并撒布粒径4.75-9.5mm预拌碎石或碎石。碎石撒布数量以撒布沥青面积的60～70%、不满铺、不重叠为宜。 12.2.4.粘层的基质沥青采用AH-70号道路石油沥青。 12.3.下封层

12.3.1.下封层采用热融SBS改性沥青，并在表面撒布适量瓜米石。沥青基质采用AH-70号道路石油沥青。

12.3.2.半刚性基层上下封层宜采用单层式层铺法表面处治施工，厚度不宜

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小于6mm（其厚度不计入路面结构厚度中），且做到完全密水。下封层施工时其矿料用量宜为5-8m3/1000m2，沥青用量采用1.2～1.6kg/m2中高限，材料规格和用量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中第6.2.1中相关规定。

12.3.3.封层表面撒布粒径4.75-9.5mm的瓜米石，碎石撒布数量以撒布沥青面积的60～70%、不满铺、不重叠为宜。

12.3.4.沥青技术指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中第4.4节中相关规定。 12.4桥面铺装防水粘结层

12.4.1.为防止路面水下渗浸入构造物，同时增强路面与桥梁主体的粘结，方便施工，设计采用防水效果显著、界面粘结强度强、涂膜柔韧性好、施工简便、无毒环保的溶剂型高分子防水粘结剂。在防水粘结层上直接铺设AC-20C中面层沥青混凝土。

12.4.2.溶剂型高分子防水粘结剂整体结构层分为两次喷涂，其用量如下：第一层0.4～06kg/m2，第二层0.2kg/m2,总用量应不小于0.8kg/m2,涂层厚度在0.5～0.7mm，防水层材料性能指标详见图纸16页。

12.4.3.宜采用机器喷涂，粘结剂应均匀覆盖在桥面上。在第一遍喷涂1小时后进行第二遍喷涂，待涂膜完全干燥后，溶剂挥发干净后，即可进行沥青面层的摊铺。

12.4.4.施工时气温必须高于5℃，阴雨天气基桥面潮湿时不宜施工。 13.水泥混凝土面层质量控制 13.1.原材料要求

施工中所用材料都严格按《JTG F30-2003 公路水泥混凝土路面施工技术

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规范》规定进行检测，混凝土配合比设计按《JTG F30-2003 公路水泥混凝土路面施工技术规范》有关规定进行。 13.2.施工要求

13.2.1.水泥混凝土路面应具有较高的强度，表面平整，耐磨，并具有一定的粗槽糙度。按施工图设计的要求，采用42.5号普通硅酸盐水泥，水泥用量不小于300kg/m3，配合比通过试验室按《JTG F30-2003 公路水泥混凝土路面施工技术规范》确定。混凝土的设计强度以龄期28天为标准。粗集料碎石选用质地坚硬、耐久、洁净的花岗岩。细集料采用质地坚硬、耐久、洁净，细度模数应大于2.5，含泥量不大于2%的天然河砂。砂料对混凝土表面的抗滑性影响较大，施工时应严格控制用砂质量。混凝土拌和及养护用水采用可直接饮用的清洁淡水。

13.2.2水泥混凝土路面上用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。传力杆钢筋加工时应锯断，不得挤压切断，断口垂直，光圆，用砂论打磨掉毛刺，并加工成2-3mm圆倒角。钢筋各项技术指标，必须符合规范要求。 13.2.3接缝的要求

1、纵缝：每个车道之间均设置一条纵缝，根据混凝土铺筑宽度，考虑每条纵缝设置一条施工缝，纵向施工缝采用平缝型式，均设置了拉杆，缝隙宽0.5cm。

2、横缝：采用假缝型式，均设置传拉杆，缝宽0.5cm。

3、施工缝：每日施工结束或因临时原因中断施工时，应设置横向工作缝，其位置应尽可能选在缩缝或胀缝处。设在缩缝处的施工缝，应采用加传力杆的平缝形式，缝宽0.5cm；设在胀缝处的施工缝，其构造与胀缝相同。

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4、胀缝：设于新旧水泥混凝土接缝横缝处，缝宽2cm。

5、填缝料：填缝料宜采用高弹性型，能很好地适应混凝土面板胀、缩性的填缝料。设计中采用（聚）树脂类、橡胶类、改性沥青等高档、高耐久的填缝材料，其技术性能应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG D40-2002）的有关要求。 13.3.施工工艺

施工程序为：施工放样→检查基层→安装模板→混凝土拌制→混合料运输→摊铺振捣→整面拆模→养护→填缝。

13.3.1.据设计文件要求，结合施工条件，确定施工方案、编制施工计划，进行配合比设计等。

13.3.2.水泥混凝土浇筑之前，应对基层进行检验，不符合要求应进行处理，达到设计及规范要求并经监理工程师认可后方可进行砼路面施工。 13.3.3测量放样：根据设计图纸放出路中线和边线，沿模板中心每隔5M测设高程，并检查基层标高和路拱横坡，在路中心线上每20M设中心桩。在胀缝、缩缝、曲线起点和纵坡转折点处加设中心桩。检查、测量放样在监理工程师的指导或监督下进行，并取得监理工程师认可才能进行下道工序施工。

13.3.4.模板安装与拆除：混凝土路面的施工模板采用足够刚度的槽钢，横板的高度偏差±1mm，局部变形±2mm，垂直边角90°±2，顶面平整度±1mm，侧面平整度±2mm，纵向变形±2mm，钢模板的高度为面板设计的厚度，模板长度一般为3m，模板制作时按设计要求设置拉杆插入孔。 13.3.5.模板拆除与矫正：当混凝土抗压强度不小于8.0mpa时方可拆模，当缺乏强度实侧数据时，边侧模板拆模允许最早时间，温度5℃～20℃一

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般为12～30h。拆模时不得损坏板面、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形，拆模要用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板；拆下模板将粘附的砂浆清楚干净，并矫正变形，矫正精度符合要求。

13.3.6.砼混和料的拌制和运输：拌和站设在项目部驻地内，砼运输采用混凝土搅拌运输车。拌和机物质量检验与控制必须符合有关规定，在低温或高温天气施工时拌和物出料温度控制在10-35℃，并随时测定原材料温度，拌和物的温度、塌落度损失率和凝结时间。

13.3.7.混凝土摊铺：摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 13.3.8.混凝土振捣：摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时，宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的模板边缘、角隅，以及安设钢筋的部位。振捣器在每个位置振捣的保持时间，以砼停止下沉，不再冒气并泛出水泥砂浆为准，不宜过振。

混凝土在完成振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人

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