连续钢构挂篮施工(施工方案)简

2、悬臂浇筑施工 a、 挂篮制作及性能试验 棱形挂篮的主要技术性能

连续钢构桥施工技术 40+70+40连续刚构悬壁施工

根据连续钢构设计分段长度、梁段最大重量、外形尺寸、断面形状等要求，同时考虑施工荷载和其远期使用性，确定该棱形挂篮的技术参数及性能为： 1、 适用最大梁段重： 2、 适用最大梁段长度： 3、 适用梁顶宽度： 4、 使用梁底宽度: 5、 适用梁高为：

6、 走行方式为无平衡重自行： 7、 每套挂篮自重：

8、 前后段作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑，拆模方便、就位准确、

便于调整；

9、 刚度大、弹性变形小；

采用便于购置的普通型钢和易于加工的工艺设计。 结构型式及工作原理 结构型式

菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统以及模板系统共四部分组成见详图。 ①菱形桁架

菱形桁架是挂篮的主要承重结构，行家分两片立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成平面连结系，每片行家除斜杆用2［30CA3槽钢组焊而成外，余均由2［30bA3组焊，接点处用δ20节点板和M30螺栓联结，前上横梁由［16aA3组焊而成的绗架结构，上设10个吊点，其中4个吊外侧模，2个吊内模，4个吊底模架。 ②提吊系统 a前吊带

前吊带的作用是将悬臂浇筑的底板、腹板混凝土及底模板重量传到绗架上。前吊带用160*32和160*20两种16Mn钢板用φ50（20CrMnTi）的钢销组合而成。前吊带下端与底模架前横梁销接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用

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2个32T手动千斤顶及扁担梁调节底模标高。 b后吊带

后吊带的作用是将底模架荷载传至已成箱梁底板。后吊带用精扎螺纹钢。上部设置调节孔,以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁销接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个32T手动螺旋千斤顶及扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。 ③模板系统

模板外侧模外框架由75*75*6和［12组焊而成，模板围带用［10，模板采用δ6mm钢板组焊而成，根据梁段的高度和长度可随时接拼和拆卸。外侧模支撑在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在以浇好的箱梁顶板上（在浇筑顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁设有后吊架，后吊架上装有滚动轴承，挂篮行走时，外侧模走行梁与内模走行梁一起沿吊架滑行。

底模由底模架和底模板组成。底模纵梁为绗架式，用［12及∠75*75*8组焊而成，前后横梁用2［40槽钢制作。底模为大块钢模板，用18*16*858cm方木垫在底模架上，宽度比箱梁底少8mm，两外缘固定5-6mm橡胶条， 在浇筑混凝土时，外模与底模夹紧，以防漏浆。底模架前端连有角钢可组成操作平台。

④走行及锚固系统 a挂篮走行系统

在两片绗架下的行梁顶面铺设两根轨道（轨道用钢板及槽钢组焊），轨道锚固在竖向预应力筋上，主绗前端设有前支座，沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板）；主绗后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚动，不许加平衡重，用两个5T手动葫芦牵引，挂篮即可前移。 轨道分段长度按梁段长度制作。 b锚固系统

挂篮的锚固是用32精扎螺纹钢和后锚扁担梁把棱形绗架后节点锚固在轨道上的。每片绗架用8根，整套挂篮用16根。 工作原理

底模、外侧模随棱形绗架向前移动就位后，绑扎底板、腹板钢筋并安装预应力管道，尔后将内模随走行梁拖出，调整绑扎顶板钢筋并安装预应力管道。进行梁段悬臂浇筑法施工，当所浇筑梁段张拉锚固及孔道压浆后，挂篮在往前移动进行下一节段施工，如此循环推移，直至完成最后一节段施工。 结构计算

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棱形绗架计算

本结构为静定绗架体系，受力明确，后锚固受拉，前支座受压。 按最大梁段重1186KN，最大压力为575KN，皆能满足2［30b和2［30c的受力要求。

挂篮稳定验算悬臂浇筑时，瓜栏后端的拉力全部由16根32精扎螺纹钢承受，其倾覆稳定系数为2.25>1.5。

挂篮滑行即将到位时为最不稳定状态，在自重作用下产生倾覆力矩，倾覆稳定系数1.85〉1.5 。 挂篮变形计算

为确保施工时底模标高准确，要对底模前吊点进行详细的弹性变形计算。其变形包括：主构架前上横梁以及吊带的弹性变形。每一节段都要计算，以确保底模平台的调整，为成桥后梁体的线型提供依据。 挂篮加工及性能试验 加工制作

挂篮是悬臂浇筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。除按照钢结构工程施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的施工特点，对其加工精度和加工工艺还要进行特殊处理。

棱形绗架各杆件的型钢，在选材上要严格把关，没有出厂合格证者、有挠度变形者禁止使用，在焊接缀板时，要有工作平台及夹具，均匀施焊，防止杆件变形挠曲；

绗架节点板及各杆件的栓孔、必须制作样板，栓孔的公差±2mm，孔距的公差±0.5mm，确保栓孔位置准确，减少安装时的困难，减少使用时的非弹性变形；

对重要部位的焊接，应由有经验的技工施焊，保证焊接质量。对吊座应焊接和栓孔共同作用。重要部位焊接完成后，要进行X光透射检查。

性能试验

按照《公路桥涵施工规范》的要求，在挂篮正式使用前应进行加载试验，以测定其弹性和非弹性变形量。

挂篮拼装按构件编号及总装图进行。拼装程序是：走行系统-棱形绗架-锚固系统-地模总成-内外模总成。

（1）在墩顶箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕， 在书香预应力筋位置，连接好轨道连接杆，从墩顶箱梁中心向两边安放轨道，抄平轨顶面，量测轨道中心

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距，确认无误后，用加工好的螺帽通过竖向预应力筋将轨道锁定。

（2）安装前后支座，吊装棱形绗架。由于受起重能力的，绗架分两片安装，先吊装一片并加以临时支撑后，在吊装另一片，随后安装两片之间的联结系。

（3）用直径32mm的精扎螺纹钢筋及扁担梁将绗架后端锚固在轨道下的钢枕上，然后吊装上横梁及前后吊带。

（4）拆除墩身外侧（顺桥后）施工平台，将底模架横梁吊装就位，横梁底部设铁凳作为落梁装置，而后吊装底模架底模板。

（5）底板、腹板钢筋绑扎好，预应力管道安装完成后，吊装内模架走行梁，一端支撑在墩顶箱梁隔板上设置的钢牛腿上，一端由主绗架起吊，而后吊装内模架和模板。安装外侧模，安装前将外侧模走行梁插入0#节段外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5T倒链拖动外侧模至第一段悬浇梁段位置。

（6）调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出第一段悬浇梁段的立模标高。 3、悬臂浇筑施工

① 绑扎底板、腹板钢筋网和波纹管； ② 吊装内模架并调整好标高； ③ 绑扎顶板钢筋和预应力管道； ④ 安装堵头模板，利用拉筋固定模板； ⑤ 浇筑混凝土； ⑥ 养护、穿预应力束； ⑦ 张拉、压浆； ⑧ 拆模。 4、挂篮行走

① 在已完节段顶面找平铺设钢枕及轨道；

② 放松底模架前后吊带，底模架后横梁用2个10T倒链悬挂在外模走行梁上；

③ 拆除后吊带与底模架的联结； ④ 解除绗架后端长锚固螺杆；

⑤ 轨道顶面安装2个5T倒链，并标记好前支座移动的位置，注意T构两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩；

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⑥ 用倒链牵引前支座，使棱形绗架、底模、外模一起向前行走，注意T构两边挂篮要对称同步前移，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩； ⑦ 移动到位后，安装后吊带，将底模架吊起；

⑧ 解除外模走行梁上的一个后吊带，将吊架移至已完节段顶板预留孔处，然后再与吊带联结，用同样的办法将另一吊架移至已完节段处； ⑨ 调整立模标高后，重复上述施工步骤进行其余12对节段的施工； 5、钢筋安装

① 绑扎底板下层钢筋网； ② 安装底板管道定位网片；

③ 绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安放波纹管，上下层钢筋网采用∏型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形；

④ 绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道，预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋； ⑤ 绑扎顶板和翼板下层钢筋；

⑥ 安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。 ⑦ 绑扎顶板上层钢筋，用∏型立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的间距。

钢筋在安装过程中，应注意以下几点：

① 在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，在箱梁内辅设脚手架，不许踩踏底板钢筋。

② 管道定位钢筋网间距宜设置为50cm，并与相邻钢筋绑扎牢固，确保管道位置正确；

③ 钢筋伸出梁段端头的搭接长度满足设计要求， 节段钢筋的接头按设计要求搭接；

④ 钢筋保护层用与梁体同标号的砂浆垫块支垫，数量为底板、顶板4个/m2，腹板2个/m2。

⑤ 铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时要保证预应力管道的位置准确，相差较多时，在征得设计单位及监理工程师的同意之前，不得随意移动预应力管道位置。 6、预应力管道] ① 管道安装

箱梁采用三向预应力体系， 纵向分别由90波纹管成孔，横向由19*70

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波纹管成孔，竖向由50波纹管成孔。为避免波纹管在运输过程中损坏，所有波纹管在现场加工。

波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，套接长度为20cm，梁段内每隔0.5m设一井形定位钢筋网片，固定管道位置， 管道定位误差要符合规范要求。

前一梁段波纹管露出梁段端头10cm左右，在下梁段施工时，因拆模、混凝土凿毛时不慎等原因遭损坏， 应在接长前仔细检查修理，有洞的用胶布封闭，碰瘪者可用“铳头”冲圆。为保证管道正确位置，不因振动而移位，或受混凝土浮力而上浮，管道定位钢筋要与钢筋网片焊接牢固，弯束段定位钢筋间距应适当加密。

顶板中的纵向管道，因长度较短，前后端已经固定，水平位置容易保持正确，但由于浇筑混凝土时的重力作用，会使管道下垂，导致预应力摩阻力损失急剧增加，因此，混凝土入模时，应在顶板设置入模平台，切忌在管道上堆积大量混凝土，操作人员应尽可能避免振动棒接触预应力管道。

波纹管安装与普通钢筋混凝土安装同时进行。纵向波纹管尤其是腹倒角处孔道一旦堵塞极难处理，故纵向波纹管安装好后，插入塑料管作为波纹管衬管，以加强波纹管的刚度和顺直度。竖向预应力管道为便于压浆时排出气体，在波纹管尾部每两根之间用ф20钢管连接为一体。

（2）保持管道通畅的措施

刚构梁预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，如何保证管道顺畅，是施工中一个突出问题，拟采用的措施是：

① 管道接头处用胶带缠绕，在绑扎几道铁丝，加强接头的严密性； ② 浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以便管壁受伤，造成漏浆，并随时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏； ③ 加强岗位责任制，严格执行管道安装操作工艺要求；

④ 在混凝土浇注过程中，在管道上中插入内径略小的塑料管保护并派专人用略小于波纹管直径的通孔器通孔，使使漏入管道内的水泥浆在未凝固前被掏出或赶成薄层。

7、混凝土浇筑

连续刚构采用C50混凝土，混凝土数量为 m3，混凝土配合比及运输方法同墩顶箱梁，每个节段砼均采用一次浇筑成型。 （1）混凝土施工

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①为使混凝土泵送顺利，管道流畅，严格控制碎石进料粒径，最大粒径不超过25mm,个别〉30mm的碎石通过输送泵进料口箅子除去。按规定每500吨碎石测试一组试件，重点测试碎石的压碎指标。石料采用ф100mm胶管用水泵高压冲洗，边冲洗边翻动，冲去污泥，确保混凝土质量。

② 砂采用当地砂，按有关规定测试合格后使用；

③ 混凝土泵送剂采用粉状剂，直接加入搅拌筒中，搅拌时间90~120s； ④ 混凝土开始泵送时用2：1水泥砂浆泵入输送管道进行滑润，结束时泵送清水冲洗管道，有利于下次使用；

⑤ 混凝土坍落度在气温20~25℃损失较大，2小时降到12cm以下，因此，需在水平输送管道上盖以麻袋或草袋洒水降温，减少阳光直晒，以保证坍落度不小于14cm。

⑥ 混凝土全部浇筑完成后，在底板和顶板混凝土表面暴露处，覆盖养生布、麻布等物以防混凝土中水蒸气蒸发过快。在气温较低季节，混凝土灌注完毕后，将混凝土检查试件同结构物一起上部盖3cm左右的麻布、草袋等物保温养生，利用水泥硬化过程中放出的水化热，提高混凝土早期强度。

⑦ 每节段作5组检查试件，其中一组放在试验室标准条件养生，测28天强度对混凝土强度质量进行判定。另4组随梁体一起养生，其中一组作为保留试件待查，3组用作测量张拉强度的时间。 （2）混凝土灌注

混凝土灌注应遵守“由前往后，两腹向中对称浇筑”的顺序。两腹板对称同时浇筑，然后灌中间部位的底板；灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向推进，以防发生裂纹。

一个T构悬臂端要对称均衡灌注，如遇特殊情况不能均衡时，不平衡重按设计要求进行，即节段混凝土重量相关不得大于设计规定。 砼入模方法同墩顶箱梁，采用插入式振捣器振捣，分层厚度以30cm为宜。

混凝土灌注需注意以下几点：

① 浇筑腹板时，从顶下料，往往有些松散混凝土留在顶板上，待浇筑顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑腹板时，应把进料口两边用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分混凝土，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣。底板混凝土浇筑完

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成时，应立即加盖板封闭。

② 混凝土不得直接倾倒在钢筋网上，以防集中冲击钢筋和波纹管。 ③ 要按最佳灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板天窗。当腹板能穿入布袋或塑料串筒时，沿腹板每1.2~1.5m设一个漏斗，两腹板之间靠近两侧腹板的顶板处每1.5m布置一个漏斗。当腹板无法穿入串筒时，在顶板靠近腹板的顶板处两侧，每1.0-2.0m对称布置漏斗串筒，以保证灌注速度和混凝土质量。

④ 捣固混凝土时应避免振捣棒波纹管接触。混凝土捣固后要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。

⑤ 混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振捣完成前，禁止施工人员在混凝土面走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土发生“隔空”、“假实”现象，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。 ⑥ 混凝土养生到规定强度后，对梁端断面的混凝土作凿毛处理。 ⑦ 底模后吊带应用千斤顶顶紧，腹板根部应增设拉筋使模板与节段混凝土搭接处密贴，防止出现错台现象，同时用硬塑料泡沫衬垫，防止漏浆。 ⑧ 混凝土灌注质量，对保证箱梁质量和加快施工进度至关重要。灌注质量好、强度有保证就能够及时张拉预应力束，进入下一节段施工。

8、挂篮施工安全操作规定

挂篮是悬臂灌注施工的主要设备，它是梁段的承重结构，又是作业人员的工作场地，在悬臂施工过程中，必须做到：

① 挂篮行走轨道必须按设计要求铺设，这些要求是：

腹板竖向预应力筋严格按设计的间距埋设，每根竖向预应力筋横向间距误差不得大于10mm。

锚固轨道底板螺杆的垫块，其厚度不小于10mm,且应将预留孔覆盖，如预留孔偏大，则应加大部分垫块，可采用16-20mm的垫块。

安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂篮，以确保挂篮安全。

②本挂篮取消了平衡重，在悬臂灌注施工时，棱形绗架后端与轨道的锚固是通过轨道下的钢枕、精扎螺纹钢及绗架后端上垫梁实施的，必须与轨道锚固好。

锚固长锚杆，设计为ф32精扎螺纹钢，在使用前按要求全部经冷拉处理。 精扎螺纹钢安装时上下需保持顺直，不得倾斜安装，间距尽量靠近，每根的预应力尽量保持一致，以免造成不均匀受力。不得使用焊接的精扎螺纹钢。

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棱形绗架锚固后，反扣轮不应接触轨道顶板，即在悬臂灌注施工时，反扣轮是不受力的。

③棱形绗架是主要承重物，在反复加载、卸载过程中各杆件之间的联结螺栓容易松动，在挂篮移动之间应经常检查螺栓的松动情况，松动的螺栓应及时拧紧。

经常检查棱形绗架之间的联结系，前上横梁与绗架之间的联结及底模架纵横梁之间的联结等处的联结螺栓。

④前、后吊带之间的联结销应用螺母上紧，如上不紧则用垫板调整，尤其是吊带与底模架的连接，要经常检查吊座的牢固情况。

后吊带的销子，应加铁链防护，严防拆装时发生坠落，造成安全事故。 ⑤利用棱形挂篮悬臂灌注施工，属空中作业范围，一定要按高空作业的有关规定办理，如设置安全网和防护栏杆，戴安全帽、系安全带等。

⑥挂篮行走时，特别是下坡行走，应有保护措施，例如反方向应有倒链牵挂，防止溜滑。

⑦挂篮上使用的千斤顶、倒链、钢丝绳等要经常检查，发现状况不好的要及时更换。

⑧所有的动力、照明电路须按规定铺设，定期检查，以防漏电，确保作业人员的安全。

⑨ 每个T构应安放2台灭火设备。 九、合拢段施工工艺 （一）、合拢段施工顺序

合拢段施工顺序参照连续钢构施工步骤示意图 （二）、合拢段吊架

据工期要求，每套挂篮完成一个T构后，拆除棱形绗架，内模架、底模架及轨道走行系统，移至另外一个T构拼装作业，合拢段外侧模直接利用挂篮外侧模、底模通过型钢直接悬挂于已成梁段底板端部，内模采用木排架及组合钢模组拼而成。吊架拆除安装利用在已成梁段上设置的卷扬机完成。2m边跨合拢段利用吊架施工，两边跨合拢段同时合拢。

（三）、合拢段混凝土临时锁定措施

吊架安装好以后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合拢段，在监理工程师同意的前提下，可将底板钢束在合拢段混凝土浇筑前全部穿入。

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为使合拢段浇筑混凝土时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定，根据设计提供的方案，采用的方法是在T构悬壁浇筑至最后一个节段时，在合拢段两侧相邻节段的腹板上干梗肋处，上下左右对称预埋240*82*11槽钢各2根，槽钢就位时与周围普通钢筋焊接固定埋深不小于75cm，待合拢段模板立好后，选择一天中气温最低的某一时段，将预埋件通过同型号槽钢焊接连接，同时张拉临时预应力束锁定。

（四）、合拢段混凝土浇筑前的准备工作 1、安装钢筋及预应力管道

合拢段有非预应力钢筋，三向预应力管道，合拢后穿束后比较困难，故在合拢前把钢绞线穿入波纹管内。

钢绞线传束时，波纹管要用支架托好，保护波纹管不损坏开裂。波纹管接头两端都是固定端，里面又是钢绞线，接头比较困难。波纹管接头一端用平常套管，另一端用铁皮套管，四周涂环氧树脂，外面再用胶布缠好封闭。

2、合拢段施工测量观测

合拢段观测点设置与线型控制要求的测点相同，在浇筑时要用精密水准仪观测，以便发现问题及时处理。

3、其他准备工作

在各个T构最后节段浇筑张拉完成后，清除T构上不必要的施工荷载，其他施工荷载移至墩顶梁段，使T构上的施工荷载处于相对平衡状态， 以避免在合拢段端部造成相对变形以及产生“剪差”变位，影响合拢精度。同时对全桥的桥面标高以及桥轴线进行联测，观测气温变化与梁体相对标高（竖向及水平）的关系，观测合拢段的长度随温度变化而变化的情况，观测时间不少于48小时，观测间隔为1小时，画出梁端水平变形、竖向变形与温度关系曲线。

（五）合拢段混凝土的浇筑及养护 1、施加配重

为使合拢段混凝土浇筑过程中结构体系处于稳定状态，在悬臂端施加配重，配重采用水箱注水方式。

2、合拢段混凝土浇筑在监理人员、设计院规定的气温较低且温差变化较小的时间内完成，保证混凝土浇筑完成初期气温承上升趋势。

3、合拢段混凝土的配合比试验要提前进行。混凝土采用较小的水灰比，并掺入一定比例的微膨胀剂，在保证混凝土设计强度的前提下，具备早强性能。施工时要加强施工管理，加强振捣，切实注意洒水养生，防止发生裂缝。

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十、预应力施工工艺 （一）预应力材料的进场要求 1、预应力材料的进场要求

进场的预应力钢绞线和钢筋应有出厂质量保证书或试验报告单。进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质。钢绞线表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮及油迹，回火成品表面允许有回火颜色。

进场材料进行力学性能检验。钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差，捻距和力学性能试验。同一编号、同一规格、同一生产工艺的钢绞线为一批，每批重量不大于60t。检查结果如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废，再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行此不合格项的复检，如仍有一盘不符合要求，则该批为不合格产品。但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。

钢筋进场时应分批验收。从形状尺寸检验合格的同类钢筋，按照规范要求进行检验，检验结果应符合国家标准 GB1499-91的规定。

2、波纹管的进场验收

波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。 3、锚具的进场要求

从每批中抽取10%的锚具（不少于十套）检查外观和尺寸。如有一套表面裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则该批锚具为不合格。 4、存放要求

预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。 （二）张拉机具的进场要求 1、张拉机具

本桥根据预应力筋的所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶；张拉纵向钢绞线用YCW500型千斤顶，张拉竖向预应力筋用YCW100型千斤顶，油泵采用与之配套的ZB4-500型油泵。 2、千斤顶

① 油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水；

② 接好油路后进行试运行，若出现异常，要分析原因及时处理；

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③ 千斤顶有下列情况之一者要校验：a、使用期超过两个月；b、千斤顶严重漏油；c、油表指针不能回零；d、千斤顶调换油压表；e、张拉时连续断筋；f、实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。 （四）纵向预应力束张拉 1、钢绞线的下料、编束和穿束

① 下料：钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处内用细铁丝绑扎，梳直理顺后，每隔1-1.5m绑扎几道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕； ② 按设计钢束编号编束，挂牌存放；

③ 穿束：中短钢束穿入绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。 2、张拉前的准备工作

① 检查张拉段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉； ② 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施； ③ 向孔内压风，清除孔内杂物；

④ 清除锚垫板上的混凝土，用特制样板的周边圈修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置； ⑤ 钢绞线对号穿束；

⑥ 对所使用的千斤顶、油泵、压力表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用；

⑦ 将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净。为减少摩阻损失，纵向束采用两端同时张拉。

⑧ 将油泵空转1-2分钟后，令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使大缸活塞回零，如此进行2-3次，以排除及千斤顶内的空气。 3、张拉操作程序 张拉程序：0

初应力

σcon(持荷2分钟锚固)

4、张拉注意事项

① 千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求； ② 千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内；

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③ 初张拉值为控制张拉值的10% ，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。

④ 锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。张拉采用“双控”控制，以应力为主，伸长值校核。

⑤ 所有需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。若张拉过程中出现故障应立即停止张拉。

⑥ 为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力的实际延伸量，按设计要求，如延伸量低于-5%或超过10% ，应停止张拉，查清原因，处理完并采取措施后再进行张拉。

⑦ 两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等，同时要密切注视滑丝和断丝情况，做好记录。

⑧ 操作安全措施：a、不许踩踏攀扶，如有破损及时更换；b、千斤顶内有油压时，不得拆卸接头，防止高压油射出伤人；c、油泵电源线应接地避免触电；d、要保持安全阀的灵敏可靠；e、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。钢绞线张拉操作工艺图见表 （五）竖向预应力筋张拉 张拉程序为：0

初应力 σcon(持荷2分钟锚固)

如设计需要进行冷拉时，首先进行冷拉，冷拉也应实行应力、伸长量双控制，冷拉后，放松，再张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚。对所有预应力筋均进行二次张拉，即以保证各竖向预应力筋完全满足设计的预应力要求，保证主梁主拉应力不超出规范要求。

（六）管道压浆

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40+70+40连续刚构悬壁施工

1、压浆设备

根据孔道长度和压浆要求，选用配套压浆泵配以灰浆拌合机进行压浆。 2、进浆孔和排气孔设置

纵向管道和扁锚进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与进浆孔接通，曲线管道最高处及长管道每隔30-40m设置一排气孔。竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道上端，相邻竖向管道之间通过相邻管道排气。 3、灰浆调制及技术要求

① 水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。 ② 灰浆强度不低于设计强度。

③ 水灰比为0.4-0.45，加入一定比例无腐蚀性的减水剂，搅拌3h泌水率控制在2%，最大不超过3% 。

④ 灰浆中可掺入0.0001水泥用量的铝粉，以减少收缩。 4、作业程序

① 张拉后，应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10Mpa时，即可压浆。压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆。 ② 灰浆经1.0mm的标准孔筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌，以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10分钟。 ③ 压浆泵输浆压力宜保持0.5-0.7Mpa，并适当稳压一段时间，以保证水泥浆密实。

④ 压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时，输浆嘴不能与压

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40+70+40连续刚构悬壁施工

浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30秒后，再关闭进浆球形阀门。 ⑤ 每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。

⑥ 夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。当气温低于+5℃时，不得进行管道压浆。

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