专项施工方案编制计划

1 专项方案编制规划

根据我公司“建筑工程专项施工方案编制指南”的有关规定要求，以下分项工程在施工前需单独编制“建筑工程安全专项施工方案”具体如下：

（1） 基坑支护工程 （2） 模板工程 （3） 脚手架工程 （4） 临时用电工程 （5） 塔吊安拆方案 （6） 周边高压线防护方案

另有以下分项工程需编制专项施工方案 （1） 地下室防水工程 （2） 基坑排水工程

以上专项施工方案有关技术质量要求详见具体的专项施工方案。 2 分部分项施工技术方案

2.1施工测量控制

2.1.1定位测量前的准备工作

为了确保定位测量能顺利地进行，应该事先作好室内准备工作和施工现场的准备工作。

2.1.1.1熟悉设计图纸

按图施工的原则，确定了施工测量的依据是建筑施工图纸。因此，定位前应该熟悉设计图纸，理解设计意图，明确设计要求。

(1)阅读设计图纸 1）建筑总平面图

查清建筑物所在的位置，与相邻地物的关系，施工场地平面控制点和高程控制点的分布等。设计总平面图是施工放样的总体依据，建筑物是根据该图所给定的尺寸关系定位的。

2）建筑平面图

查清建筑物的大小、形状与特征，建筑内部分隔状况，纵、横轴线的数量及其相互关系等。

3）基础平面图

查清基础平面、基础类型、基础的相关尺寸等。 4）基础详图

查清基础构造、基础施工程序和方法、基础的尺寸和标高等。 5）建筑立面、剖面图

查清与基础、地坪、门窗、楼板和屋面等的相互对应关系以及尺寸等。

6）设备图

查清与建筑施工交叉和配合的问题。 (2)审核设计图纸的相关尺寸

在阅读设计图纸时，还应仔细地核对图纸。假若发现问题，应及时地向设计单位反映，由设计人员处理。审核尺寸的要点如下：

1）查对分尺寸之和与总尺寸是否相符。

2）查对有关图纸的相关尺寸有无矛盾，标高是否一致。 3）查对有无遗漏尺寸。 2.1.1.2查清定位的依据

在定位之前，应查清建筑物的定位依据，建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料，以便拟定测设方案，计算测设数据。

2.1.1.3现场踏勘

踏勘时应了解施工场地的地形情况，察看周围环境，以及与周围地物的关系。了解控制点的位置，分布状况，以及检查标志的稳定性。假若踏勘时发现测线方向有障碍物，或者地面起伏不平，那么应及时清理，或对场地进行平整。

2.1.1.4拟定测设方案，计算测设数据

在综合考虑设计要求、定位条件、现场地形和施工方案的基础上，研究拟定测设方案。测设方案必须保证定位精度，满足施工进度计划要求。同时，应使测设数据计算简便，测设方法简单易行，以及具有必要的检核条件。

2.1.1.5仪器和工具

根据测设方案和要求，选用测设仪器和工具。首先，要保证仪器和工具的品种与数量。其次，应对选用的仪器和工具进行必要的检查、检验与校正，保证能正常使用并满足精度要求。本工程采用2台经纬仪，2台水准仪，所有仪器必须经过主管部门批准的计量单位校核，并在有效检验周期内，施工过程中所有测设仪器和工具均应定期进行校核。

2.1.2平面控制网的建立

建立平面控制网是工程定位放线的重要环节，也是工程施工的难点之一，基础施工时，我们安排3名专职测量员，由土建主任工程师负责，进行平面控制网的建立工作。

具体方法如下：

（1）进场后，与业主、监理联系对勘测水准点和坐标控制点进行现场书面交底，作为施测轴线控制网的引测依据。

（2）现场采用坐标方格网进行定位放线。工程每个楼层施工放线完毕后，均与以上控制轴线进行校核，发现问题立即查找原因进行纠正。

（3）为确保该控制轴线网的可靠性，控制网必须经业主、监理签字认可或请专业勘测单位复测确认。垫层施工完毕，利用控制点所在位置，使用经纬仪放出建筑物外挡土墙的边线，报请规划部门验收复核。

（4）控制点应牢固设在不受施工影响处，并设明显的保护标志，表面用水泥砂浆抹平压光，控制轴线保证十字线清晰，其宽度为1mm-3mm左右，十字线交汇点及轴线控制点用红漆或小钉做出标志。

2.1.3高程测量和垂直度控制

基础施工：采用塔尺将水准点标高引测到基底。基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线标示清楚。

主体施工：根据原有的控制点，利用水准仪、塔尺、钢尺传递至各个楼层上，以控制各层的标高。每层要利用水准仪往返测量与基准点校核，不得从前一个施工层上引测出结果即作为下一层放线的依据，以防止施工误差的积累。

利用引测的控制点将轴线逐层投测传递，作为各层施工放线的依据。层与层之间要逐层复核，将测量误差控制在允许的范围之内，并将施工允许出现的误差合理消除，防止施工误差积累。

2.1.4水平距离测量

为减少排尺所引起的误差，在用钢尺对位置点进行测量的时候，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉尺用力应一致、均匀。所有距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。

2.1.5误差要求

根据GB50026《工程测量规范》要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：轴线位移＜3mm，混凝土柱垂直度允许偏差＜3mm，层高测量允许偏差＜3mm。

2.1.6沉降观测

本工程施工过程中，采用水准仪进行沉降监测工作。 2.1.6.1水准基点的布设：

(1)由于沉降观测在竣工以后仍须进行，所以水准基点的布设要进行综合考虑，放在场区内原有道路绿化带内。

(2)为防止水准基点受冻胀的影响，水准基点的埋设深度不小于0.5米。

(3)水准基点的布设应尽量与观测点接近，其距离不得超过100米，以保证观测的精度。

2.1.6.1.2观测点的埋设：

(1)观测点的埋设严格按规范要求进行施工，与柱面应有30-40mm的空隙，以便于放置水准尺。

(2)钢筋埋入柱内的长度应大于露出的部分，以保证点位的稳定。观测点的埋设大样详见下图：

2.1.6.1.3沉降观测：

(1)沉降观测点的布置根据设计要求设置观测点，由专业测量单位负责观测，观测点采用浇注后钻孔的方法设置。

(2)观测的次数：基础完后观测一次，以后每完一层观测一次，以后每月一次，竣工验收后每季度一次，竣工一年以后每半年一次，直至沉降稳定为止（稳定标准为半年沉降量不超过2mm）。但是遇到建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。

(3)观测工作：沉降观测是一项较长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，应作到以下几点：固定人员观测和整理成果、固定使用的水准尺及水准仪、使用固定的水准点、按固定的日期、方法及路线进行观测。

(4)沉降观测的精度和成果的整理：

沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为±1mm。

每次观测结束后，要检查记录计算是否正确，精度是否合格，并进行误差分配，然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量。沉降观测成果表要在观测结束后2日内报业主、

监理工程师和设计部门各一份。若却有问题，及时通知设计等有关部门进行处理。

2.1.7各施工细部点详细放样 （1）各楼层控制轴线的放样

把控制轴线从每层预留洞口引测到各楼层上，必要时可放出轴线位置。每次传递时建筑物的轴线控制点必须相互复核，做好记录。 （2）墙、柱及模板的放样

据控制轴线位置放样定墙、柱的位置、尺寸线，用于检查墙、柱钢筋位置，及时纠偏。然后再在其周围放出模板线控制线。放双线控制以保证墙、柱的截面尺寸及位置准确。然后放出柱中线，待柱拆除摸板后把此线引到柱面上，以确定上层梁的位置。

墙、柱模板的放样图

（3）梁、板的放样

待墙、柱拆模后，再进行高程传递，首先在墙、柱上用墨线弹出+0.50m线，注意不得漏弹，再据此线向上引测出梁、板底、模板线。

梁、板的放样图

（4）楼梯踏步的放样

根据楼梯踏步的设计尺寸，在实际位置两边的墙上弹出墨线，并弹出两条梯角平行线，以便纠偏。

楼梯踏步的放样图

2.2基础工程施工 2.2.1土石方开挖

土石方开挖工程为业主单独外包。我方将与土石方施工单位办理基坑交接验收。

2.2.3基础结构施工方案

2.2.3.1基坑支护和人工挖孔灌注桩工程，具体详见专项施工方案

2.2.3.2钢筋工程 （1）绑扎铁丝

基础结构钢筋施工采用机械连接和绑扎搭接，其中直径Φ25及其以上HRB335、HRB400级钢筋采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头，直径Φ25以下钢筋采用绑扎搭接接头。Φ12及以下的钢筋使用22#铁丝绑扎，Φ12以上的钢筋使用20#铁丝绑扎。

（2）绑扎工序安排

柱子钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在支好梁底模后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。

（3）接头位置 1）绑扎接头位置

框架梁、连系梁接头位置，上筋位于跨中，下筋位于距支座1/3跨度处。受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：受拉区≤25%，受压区≤50%。

2）机械连接接头位置

挡土墙墙体主筋按照50％接头设置，梁内受拉区钢筋按照25％设一个接头，梁内受压区钢筋按照50%设一个接头。

（4）钢筋保护层

为了确保保护层的厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。柱和梁侧面采用成品塑料垫块，柱每边不小于二竖行，上下间距1000mm；混凝土墙板按照迎水面、背水面设置不同厚度的垫块。车库底板马凳均采用HRB400级Φ14通长设置间距1000mm；车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级Φ12通长设置间距1000mm。单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋，保证受力筋不变形，不位移。马凳示意图如下：

间距板厚保护层马凳示意图

其余钢筋施工事宜参见主体钢筋工程部分。 2.2.3.3模板工程 2.2.3.3.1模板设计

由于基础模板尺寸与上部结构不同，无法二次倒用，损耗较大，基础模板全部为一次性耗用。

（1）垫层模板

垫层厚度为100mm，模板采用100mm×100mm方木，沿垫层边线设置，支撑在基坑壁上。由于土质松散，集水坑、电梯井存在超挖现象，内壁模板采用15mm厚竹胶板按坑大小加工成定型模板，用钢管支设满堂脚手架加固。

（2）底板模板

车库底板厚度为600mm、500mm，侧模全部采用砖胎模，沿底板外边沿砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，集水坑、电梯井模板采用15mm厚木胶板按坑大小加工成定型模板。

（3）车库地梁模板

车库上返梁支模采用15mm厚竹胶板，在基础垫层施工完毕并进行定位放线后，按放线位置支车库地梁的模板，梁侧内楞采用5cm×8cm木方，间距400mm，外楞采用Ф48×3.5钢管，间距400mm。加固采用Φ14对拉螺栓，水平、竖向间距均为400mm。

车库地梁模板支设图

（3） 柱墩模板采用吊模与混凝土底板一同浇筑。底板上返300mm采

用竹胶板支设，并在此部位留置墙体水平施工缝。在支设此处吊模时要距底板钢筋上焊接HRB335级Φ18@500长度为25cm的钢筋支棍，以保证模板的上下位置。并每处以HRB335级Φ18@500长度为1米的钢筋作为侧向支撑间距。

5.2.2.3.3.2其余模板设计及施工注意事项详见主体工程中相关部分。 5.2.2.3.4混凝土工程

本工程地下室为钢筋混凝土现浇框支剪力墙结构、筏板基础。地下室底板、挡土墙、水池及室外区域的地下室顶板采用掺加微膨胀C35防水砼，砼抗渗等级S8。进入冬季施工后，砼施工过程中均掺加早强、防冻复合型外加剂。

本工程施工中从原材料、外加剂选择到混凝土振捣及养护必须始终处于受控状态，以确保混凝土成型密实、防水等级符合要求。基础筏板尺寸较大，要求基础筏板在单区段内（以后浇带分区）采用一次连续浇筑，不留任何施工缝，确保基础筏板的混凝土快速优质完成是本工程的一个重点。地下室设计分段中采用无缝连续浇筑，以确保砼的成型及防水质量。

基础部分混凝土构件混凝土使用情况如下： 基础垫层 ：C15 防水保护层：C20细石

地 下 室 ：C35（外墙及底板加S8）

后浇带：C40(内掺水泥重量12%的SY-G高性能膨胀抗裂剂) J-M轴地面以下柱：C35 圈 梁 ：C20 构 造 柱 ：C20

现浇过梁 ：C20 （1）砼浇筑方法

砼浇筑前要对工程的外边线、轴线及后浇带位置进行校核，无误后方可浇筑砼，并清除防水保护层上的碎石、杂物。

（2）混凝土浇筑机械设备配置

本工程地下部分对整体性要求很高，要求连续浇筑，不宜出现人为的施工缝。振捣要从浇筑层的下端开始，逐步上移，以保证砼的施工质量。砼振捣采用的振捣棒要做到\"快插慢拔\"，在振捣过程中，应将振捣棒上下稍微抽动，以便上下振捣均匀。每点振捣时间控制在20～30秒为宜，以表面不再下沉，不出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣完毕后进行初步找平。

（3）混凝土浇筑前将控制点引测到柱钢筋苗上，用红油漆标出，并向操作人员交底，以控制底板上平标高。混凝土浇至设计标高后，用2M木刮尺平仓抄平，并将多余的水分清除。为提高混凝土的密实性，混凝土初凝前，再用振动棒进行二次振捣，并用木拉板揉毛。混凝土表面收水终凝前，为避免混凝土表面出现收缩裂缝，再用木拉板拍揉一遍。

（4）混凝土养护

混凝土浇筑48小时内不得浸水，底板混凝土采用洒水养护，养护时间不少于14天。

2.2.5回填土工程

室外回填土施工将在地上一层施工完毕、地下室卷材防水层及其外墙保护层施工完成后进行。

采用机械、人工相结合的填土方法，即采用铲车将土运至基坑边，人工推土至回填部位，蛙式打夯机夯实的方法。铺土需分层进行，每次铺土厚度不大于30cm，每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平。

2.2.5.1施工准备 (1)材料及主要机具

使用现场含水率符合规定的碎石类土、砂土和爆破石渣，可用作

表层以下填料；粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-6%～+2%范围内。一般以手握成团、落地开花为适宜。粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。

装运土方机械：自卸汽车、铲车；夯实机械：蛙式打夯机。 (2)作业条件

填土前应对填方基底进行检查验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续；做好水平高程标志布置；确定好土方机械、车辆的行走路线。 2.2.5.2施工操作工艺 (1)工艺流程：

回填土基层清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整、找平、验收。

(2)回填施工方法：

a、检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施。

b、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

c、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的夯实质量。 d、在机械施工回填不到的填土部位，应配合人工推土填充。 e、回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

f、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。 2.2.5.3质量标准

(1)回填的土料，必须符合设计要求、施工规范的规定。 (2)回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。 2.2.5.4成品保护

(1)施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点等做作到心中有数，填运土方时不得碰撞。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。

(2)夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚。

2.2.5.5施工注意事项

(1)要按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。

(2)防止回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新置换为好土后再予夯压密实。

(3)在雨后的填方应采取措施，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。

2.3主体工程 2.3.1钢筋工程

（1）钢筋进场检验及验收

本工程施工所用钢筋全部采用大钢厂的热轧HPB235、HRB335、HRB400级钢筋。

材料进场时及时核对钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应及时纠正增补。进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标牌，并按规范规定抽样做机械性能试验，检验合格后方可使用。钢筋加工过程中发现脆断或机械性能不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。

（2）钢筋的储存

进场钢筋应按施工现场平面布置图依钢筋牌号分类堆放，钢筋下应铺垫10#槽钢，槽钢下砌筑400mm高240砖墙（表面抹20mm厚1：2.5水泥砂浆），避免钢筋污染。并按质量体系要求做好状态标识，

标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等，严禁随意堆放。

（3）钢筋的接长

钢筋的接长是钢筋工程的关键，本工程梁、柱、墙内暗柱、端柱主筋φ25以上的（含φ25）采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头（其余采用搭接）。施工时，纵向受力钢筋连接接头应相互错开连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）。位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不大于50%。纵向受力钢筋接头位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区。梁的纵向钢筋需要设置接头时，底部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头。

柱钢筋接长（机械连接）示意图

钢筋直螺纹连接 工艺流程：

钢筋下料→钢筋滚轧→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检

查

工艺要点:

1)钢筋在加工直螺纹丝扣前，要对钢筋的规格、下料长度、外观进行检验，如果发现两端有弯曲或接头不规整等现象时，须处理后方能使用。

2)加工好的钢筋直螺纹头，由操作人员逐个用牙形规和卡规检查。对检验不合格的端头，应切断重新加工。

3)钢筋与连接套连接时，必须检查两者的规格是否一致。同时钢筋连接的连接套，必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞规检查的合格品。

4)现场安装时，钢筋与连接套规格必须一致。安装前检查直螺纹完好无损方可使用。

5)连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不许从两边往中间连接。连接前，要根据所连接钢筋直径，将力矩板手上的游动标尺直径调定在手柄上的刻线位置（即规定的力矩值）。使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力，当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。随即在钢筋接头处做油漆标记以便检查。

6)套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。

7)所有钢筋接头的错位符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计要求。

8)钢筋下料采用钢筋切断机。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。

9)钢筋滚轧必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液滚轧。

10）接头的现场检验按验收批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。正式连接前要做试连接，试件的各项性能均合格后才能正式连接。

板的钢筋及工程中所用的直径Φ25以下的钢筋接长，采用搭接，搭接长度根据砼的强度、抗震设计等级确定。

（4）钢筋的下料绑扎 钢筋绑扎施工工艺： 1）柱钢筋绑扎。

工艺流程：套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋（拉筋）→布第二道卡位钢筋→（绑梁板筋）→布第一道卡位钢筋

a、根据图纸要求，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在上层伸出的搭接钢筋上，然后立柱子主筋。框架柱各层柱底的纵向钢筋接头用直螺纹连接。钢筋接头的位置按50%错开。

b、在立好的柱子竖向钢筋上，用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。将已套好的箍筋往上移动。由上往下采用“十字扣”绑扎。

c、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部的相交点成梅花形交错绑扎。柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。

d、柱筋保护层塑料卡子应绑在柱筋外皮上，间距一般为1000mm左右，以保证主筋保护层厚度尺寸正确。

e、在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋，如下图所示：（H为柱截面尺寸）。

f、为防止浇灌混凝土时柱子钢筋位移，在模板加固牢固的前提下，混凝土浇注前用φ14钢筋焊在柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保

护层的准确尺寸，以保证柱浇灌混凝土时钢筋不位移。 2）梁筋

工艺流程：支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块→合另1/2侧模。主次梁同时配合进行。

a、梁的上部钢筋接头位置不能在箍筋加密区范围内，上筋应在跨中1/3范围内，下筋在支座1/3范围内、受拉钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

b、在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。 c、为保证梁内上下二层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加同梁宽的φ25＠500的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设φ8＠500的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。

d、主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。 e、框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30㎜，以利灌注混凝土之用。 3）板筋

车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级Φ14通长设置间距1000mm。马凳示意图如下：

间距板厚保护层马凳示意图

工艺流程：清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后放分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。

a、绑扎钢筋前先修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在模板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。

b、按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等要同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，然后再清理施工作业面后，方可绑扎上排钢筋。

c、板钢筋接头形式，采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做180度弯钩。

d、板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。下层180度弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90度弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用HRB400级Φ14马凳筋架立（样式同基础施工中所用马凳）。双层筋楼板马凳通长设置间距800mm，单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋。

e、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

f、板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m范围内在其每面上

各垫上两块塑料垫块。

4)绑剪力墙钢筋

工艺流程：立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋。

a、立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

b、竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。

c、剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎塑料垫块。

d、剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

e、剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

f、合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

g、为保证墙筋位置准确，沿墙筋水平向布设HRB400级Φ10@600墙体定位筋，宽度同墙宽。

5）楼梯筋

工艺流程：预埋平台板、踏步筋→楼梯梁筋绑扎→绑扎平台板筋→绑扎踏步筋→放置垫块

a、由于墙板采用木胶板模板，楼梯钢筋甩出，所以在墙体合模前，在楼梯梁位置设置预留洞口，在墙体中预埋平台板及踏步钢筋，预留筋长度为10倍钢筋直径。预留筋必须紧贴墙模，待墙模拆除后立即凿出钢筋，必须彻底清理干净钢筋表面的混凝土。

b、在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交叉点均应绑扎，不得甩扣。

c、平台板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好塑料垫块。

d、主筋接头数量及位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。

6）其他

墙柱间拉结筋采用植筋方法处理。 （5）质量要求

钢筋的绑扎接头要符合下列规定：

1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯距处；

2）受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头的末端做弯钩，HRB400级钢筋可不做弯钩；

3）直径不大于Φ12的受压HPB235钢筋的末端以及受压构件中任意直径的受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35倍；

4）钢筋搭接处，在中心和两端用钢丝扎牢。

5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。

6）受力钢筋混凝土保护层厚度，要符合规范和设计要求。 （6）质量标准 1）保证项目

钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

2）基本项目

钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不得超过绑扎数10%，且不应集中。

钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规定，搭接长度不得小于规定值。

3）允许偏差项目

钢筋安装及预埋件位置的允许偏差见下表：

允许偏差项 目 （mm） 长、宽 绑扎钢筋网 网眼尺寸 绑扎钢筋骨架 长 宽、高 间距 排距 受力钢筋 保护层厚度 基础 柱、梁 板、墙 绑扎箍筋，受力钢筋间距 钢筋弯起点位置 中心线位置 预埋件 水平高差 （7）施工注意事项

1)本工程结构节点复杂，钢筋规格数量较多，施工人员应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。

+3，0 ±20 ±10 ±5 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 ±20 20 5 ±10 2)在实际施工中，杜绝由于箍筋绑扎不牢；柱筋与模板间固定措施不力；或由于振捣棒的振捣，使混凝土中的骨料挤压柱筋；或振捣棒振动柱钢筋，使柱主筋位移而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。

3)钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

4)保护层塑料垫块厚度要准确，垫块间距要适宜，否则易导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

5)柱、墙钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑扎竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，本工程层高均超过4米，绑扎柱墙钢筋时，要塔设脚手架进行绑扎，并应采取固定钢筋的措施。

6)梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需的锚固长度，在绑扣前，应先按图纸检查对照已摆好的钢筋尺寸，确认位置正确无误后，再进行绑扎。

7)板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；如果钢筋有被踩踏的现象出现，在混凝土浇筑前应整修合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。

（8）安全措施

1)钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗，并且要做到持证上岗。

2)钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源，并要做到持证上岗。

3)使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，弯曲400mm短钢筋时，应有防止钢筋弹出的措施。

4)粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡竿，防止钢筋摆动。

5)搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险物或被钩挂其他物

品，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。

6)起吊或安装钢筋时，要和附近高压线路或电源保持一定距离，在钢筋林立的场所，雷雨天不准操作和站人。

7)现场施工的照明电线及混凝土振捣器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采用行灯时，电压不得超过24V。

8)在高空安装钢筋时，当必须扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员均应戴安全帽。

（9）钢筋成品保护

1)加工成型的钢筋或骨架要分别按楼号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形。

2)钢筋在运输和安装过程中，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。

3)在板筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆物，特别是防止踩踏负弯矩钢筋，以免影响结构强度和使用安全。

4)楼板等的负筋绑好后，在浇筑混凝土前安排专人进行检查、整修，另外，在浇筑混凝土时再设专人负责整修和看护钢筋。

5)绑扎钢筋时，要壁免碰动预埋铁件及洞口模板。

6)模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋，每次浇筑混凝土时，必须设专人用湿布对墙、柱筋进行及时清理。

7)安装电线管、暖卫管线或其他管线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。

2.3.2模板工程 2.3.2.1模板设计 （1）柱模板

柱模采用1.22m×2.44m，15mm厚覆膜竹胶板，竖楞采用50mm×80mm方木，每200mm一道。柱箍采用Φ48架管，每400mm一道，最底一层距地面300mm。柱断面边长L≥500mm，加设Φ14对拉螺栓一

道；L≥1000mm，加设Φ14对拉螺栓两道；间距同柱箍。

其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用Φ48架管刚性支撑。详见下图。

（2）墙模板

墙模采用1.22m×2.44m，15mm厚覆膜竹胶板，50mm×80mm方木做竖楞（方木均经压刨找平），方木间距250mm。Φ48双架管做横楞，间距500mm一道。Φ14@500对拉螺栓和钢管斜支撑加固。

对拉螺栓与“3”型卡配套使用，在墙模上、中、下部各加一排Φ48架管斜撑，上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在楼板的HRB335Φ25锚筋上。详见下图。

为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设3～4道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。

（3）顶板、梁模板及支撑体系

梁的底模与侧模均采用15mm厚覆膜木胶板，内龙骨采用50mm×80mm刨光方木，间距250mm。外龙骨采用Φ48架管，间距500mm，与满堂脚手架相连。梁侧模、底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面现场拼装，然后加架管并利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2（h为梁高，且h≥650mm）处加Φ14@500对拉螺栓。

顶板模板采用15mm厚覆膜木胶板，其下间距200mm排列木方作为龙骨。再在方木下设间距1000mm架管与满堂架相连（后浇带梁板支撑应自成体系，不应与满堂脚手架相连）。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的木胶板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将木胶板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。详见下图。

1）梁、顶板支撑系统为满堂脚手架。

2）对于跨度≥4m梁，按全跨长度0.2%进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体，距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。

3）梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。支撑均采用可调节顶托。

（4）楼梯模板

楼梯模板采用15mm厚覆膜木胶板，踏步侧板两端钉在楼梯侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木，制作时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。

2.3.2.2模板加工及安装 （1）模板加工要求

柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板必须刨边，否则禁止使用。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。模板加工完毕后，必须经过项目部技术人员、质检员验收合格后方可使用。对于周转使用的覆膜木胶板，如果有飞边、破损，必须将破损部分切掉，然后刷封边漆加以利用。

（2）模板安装

1）底板模板安装顺序及技术要点

垫层施工完毕后进行基础底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，

沿底板外边线外延60mm使用1：2.5水泥砂浆砌筑240mm厚永久性保护砖墙。砖墙内侧抹15mm厚1：3水泥砂浆。

集水坑电梯井模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。

2)墙体模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序

模板定位、垂直度调整、模板加固、模板验收。 ②技术要点

安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺杆的安装质量。

3）梁模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序

搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）、按标高铺梁底模板、拉线找直、绑扎梁钢筋、安装垫块、梁两侧模板、调整模板。

②技术要点

按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。

4）楼板模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序

满堂脚手架、主龙骨、次龙骨、柱头模板龙骨、柱头模板、顶板模板拼装、模板调整验收。

②技术要点

楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向铺设，按设计要求起拱，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。

5）柱模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序

搭设脚手架、柱模吊运就位、安装柱模、安设支撑、固定柱模。 ②技术要点

板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。

2.3.2.3模板的拆除 （1）墙柱模板拆除

在混凝土强度达到1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙；拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣。

（2）顶板模板拆除

顶板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件抗压强度试验报告。跨度均在2m以下，强度达到50%即可拆除，跨度大于8m的顶板当混凝土强度达到100%设计强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在混凝土强度达到设计强度的75%后方可拆除；拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。

拆除过程中注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏覆膜木胶板；拆除的模板、方木、顶托等要码放整齐，并注意不要集中堆料；拆掉的钉子要集中回收，将作业面清理干净，以防扎脚伤人。

2.3.2.4模板的维护

吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋，用撬棍调整模板时，要注意保护模板下口海绵条，严格控制拆模时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或撬棍硬撬，以防损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。

覆膜木胶板运输堆放防止雨淋水浸；严禁与硬物碰撞、撬棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起覆膜木胶板起层和变形；覆膜木胶板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁口方木阳角；对操作面的模板要及时维修，当板面有划痕、碰伤或其他较轻缺陷时，应用专用腻子嵌平、磨光，并刷专用环

氧木模保护剂。

2.3.2.5分项施工质量要求及质量控制措施 （1）质量要求

1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 3）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

4）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净，柱子、墙体模板在拼装时，应预留清扫口、振捣口；

5）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。 6）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定：

项 目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插 筋 预埋螺栓 预留洞 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 允许偏差（mm） 3 3 5 +10，0 2 +10，0 10 +10，0 7）现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。

允许偏差项 目 （mm）) 轴线位置 5 钢尺检查 水准仪或拉底模上表面标高 ±5 线、钢尺检查 截面内部尺寸 基础 柱、墙、梁 不大于6 5M 层高垂直度 经纬仪或吊大于5M 8 线、钢尺检查 相邻两板表面高低差 2 钢尺检查 2m靠尺和塞尺表面平整度 5 检查 （2）控制措施

1）模板的强度、刚度、稳定性控制措施

所有模板体系均必须对模板的强度、刚度、稳定性进行验算。现场安装过程中必须严格按照本方案设计的要求进行，特别是对背楞、对拉或穿墙螺栓以及支撑等对模板的强度、刚度、稳定性等有显著影响的构件的尺寸、间距等必须严格控制。

线、钢尺检查 ±10 +4，-5 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪或吊检验方法 2）原材料控制措施

所有模板、方木、穿墙螺栓等的供应商必须是公司的合格供方；所有模板、架料进场后均严格按照合同和施工方案的要求逐一检查，对于不合格品必须退货，不得投入使用；方木的含水率控制在10%以内；每批进场的覆膜木胶板都必须进行抽样检验，简单方法如下：用开水煮6-8小时，模板无明显变形、不开裂，覆膜层无起皮、脱落现象等即为合格，否则不得使用。

3）加工质量控制

作为柱、墙模板背楞和顶板模板格栅的木方必须用压刨进行双面刨光处理；木胶板的加工必须根据配模图进行，下料前必须弹线。

4）模板周转控制

所有模板、木胶板的周转次数均为3次。 5）漏浆控制措施

在模板混凝土浇筑完毕后初凝前，用长刮杆将墙边或柱边50mm范围内刮平，并控制好标高；严格控制模板的加工质量，尺寸偏差为每米1mm；柱木模板间用5mm×10mm自粘式海绵条填嵌，柱下口的50mm×100mm封底木方底部粘贴50mm宽海绵条；顶板模板的拼缝间用5mm×10mm自粘式海绵条填嵌，靠墙的木方侧面粘贴50mm宽海绵条。

5.2.3.2.6质量保证体系及质量保证措施

（1）严格贯彻执行总公司质量保证体系程序文件及作业文件，成立质量管理领导小组。

（2）认真执行技术、质量管理制度，严格执行有关规范、规程和本工程的技术要求。

（3）项目经理会同技术负责人、质检员、测量员、材料员等组成质量保证小组，做到各负其责，对分管质量产品决不转移到下一工序。

（4）对使用的各种物料按规范规定定时、及时送验，不合格物料决不投入使用。

（5）施工过程中积极与甲方代表、监理配合，每一工序完成后及时与各方联系，必须经同意后方可进行下一工序的施工。

2.3.3混凝土工程 （1）混凝土工程概况

本工程为钢筋混凝土现浇框架剪力墙结构，施工用砼均为商品砼，所用混凝土强度等级如上所述，全部采用泵送，施工中从原材料、外加剂选择到混凝土振捣及养护必须始终处于受控状态，确保混凝土成型密实。冬季施工时需掺加早强防冻剂。

（2）原材料及其检验

本工程主体施工用商品混凝土坍落度为160mm～180mm，混凝土坍落度的允许偏差值要控制在±20mm范围之内。采用由薄钢板制成的圆台形塌落度桶，其内壁应光滑，无凹凸部位。底面和顶面应互相平行并与锥体的轴线垂直。捣棒采用直径16mm、长度600mm的钢棒，端部应磨圆。塌落度检测方法如下：

1）湿润塌落度桶及其他用具，并把桶放在刚性不吸水的水平底板上，然后用脚踩住两边的脚踏板，使其在装料时保持固定。

2）把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀的装入桶内，使振捣后每层高度为桶高的三分之一左右，每层用捣棒插捣25次，插捣应沿螺旋方向由外向中心进行。各次插捣应在截面上均匀分布。插捣桶边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应贯透本层至下一层的表面。浇灌顶层时，混凝土应贯到高出桶口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于桶口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。

3）清除桶边底板上的混凝土后，垂直平稳的提起塌落度桶，提离过程应在5—10秒内完成。从开始装料到提塌落度桶的整个过程应不间断进行，并应在150秒内完成。

（3）施工准备工作

1）指派专人混凝土浇筑前提前一天收听天气预报，确保混凝土的施工质量。

2）收听当天交通台的路况及调流信息。及时与商混站联系，避免商砼运输车长时间滞留在路上，造成塌落度损失。

3）事先将各种施工机具落实到位，对各种机具进行检查，避免施工中出现机器故障，造成不必要的停工。影响浇筑进度及造成安全隐患。

4）会同质量检查员对每一施工段钢筋工程、模板工程的施工质量进行验收。

5）提前一天向商混站提交书面预拌混凝土（商品混凝土）订货单，说明供应时间、数量、强度等级、供应速度及其特殊要求及注意事项。

6）梁、板浇筑混凝土时要铺设跳板，跳板支在预先制作好的钢筋支架上，严禁直接铺放在钢筋网片上。跳板应具有一定的宽度，待混凝土浇到适当位置，随浇随撤掉钢筋支架。并将支架角处抹平。

7）在每次浇筑混凝土前，由项目主任工程师确定本次浇筑混凝土值班人员，以便于提前准备，做到岗位到位、责任到人。每次浇筑混凝土时，值班人员不少于二人（至少有一名为土建专业技术人员），其中有一人在现场值班，实行旁站式管理。混凝土浇筑时值班人员严格按施工方案、操作规程进行施工监督，并做好值班人员记录。

（4）混凝土施工 1）混凝土的浇筑方向

标准层施工期间在墙内无预留洞时，从两端均可浇筑；当墙上有预留洞时分别从预留洞两侧分层连续浇筑。以防止预留洞模板两侧受力不均出现偏移。梁、板混凝土的浇筑，先浇筑柱头混凝土，然后在柱头混凝土初凝前浇筑完梁、板混凝土。

2）混凝土的泵送

±0.000以下（含±0.000）砼浇注方式均采用地泵泵送。±0.000以上根据现场实际情况安排。

a、泵管穿越楼层位置：

管路布置原则：与施工段距离尽可能短、弯头尽可能少，管路连接要牢固、稳定，各管卡位置不得与地面或支撑物接触，管卡在水平方向距离支撑物>100mm，竖直方向距离地面>100mm，接头要密封严密。

b、泵管的铺设：

泵车出口的水平管用钢管搭设支架支撑，转向90°弯头曲率半径要大于1m，并在弯头处将泵管固定牢固。浇筑层的水平管采用铁马凳作水平支撑，每节泵管采用两个铁马凳支撑，支撑点设在泵管节头处的两侧，距离接头不大于500mm。

c、混凝土的分层浇筑

本工程所用混凝土采用汽车泵、固定式混凝土泵输送到待浇捣部位，部分采用塔吊入模。

剪力墙混凝土采用分层斜坡浇筑，首层厚度为400mm，以上每层浇筑高度为400mm，浇筑层高偏差应控制在±100mm之内。每层振捣密实后再覆盖新一层混凝土，上下层浇筑间隔时间不得超过1.5h。混凝土输送管出口处采用橡胶管出料，以控制混凝土自由下落高度防止混凝土出现离析。

柱、墙混凝土浇筑在梁、板混凝土浇筑前进行，在作业面处设置操作平台等安全防护措施。混凝土浇筑过程中振捣人员分两班同时作业，每班四个振捣棒，两班浇筑的混凝土柱应相邻，以减少砼输送管的旋转距离。柱沿高度分层浇筑，每300—500mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完成。本工程柱子的高度全部超过2m，在浇筑柱子下部混凝土时配以串筒进行浇筑，以防止混凝土出现离析现象。

梁、板混凝土沿主梁方向两侧同时浇筑。要求“随浇随振捣，随刮随抹平”。用插入式振捣器和平板振捣器配合使用，振捣密实，再用刮杆刮平，在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压并拉毛，保证混凝土表面平整并防止在混凝土表面出现水泥膜和裂缝。

3）混凝土的振捣

柱、墙、梁混凝土均采用插入式振捣器振捣，振捣厚度不得大于振捣棒的长度。

混凝土的振捣采用随浇随振捣，振捣棒垂直插入混凝土中，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，以使上下层混凝土互相结合紧密；操作时要做到快插慢拔，如插入速度慢会先将表面混凝土

振捣密实，导致与其下部混凝土发生分层离析现象；如拔出速度过快，混凝土来不及填补而在振捣器抽出的位置形成空洞。振捣棒的插点要均匀排列，排列方式采用行列式和交错式两种，由振捣手灵活掌握。插点间距不超过40cm，振捣器距模板应大于20cm；用振捣棒振捣时应避免碰振钢筋、模板、吊环及预埋件。在分层浇筑混凝土过程中，浇筑首层混凝土时注意不要将振捣棒插到已经浇筑并初凝的混凝土上。

混凝土现浇板浇筑时，边浇边用铁锨摊平，同时用振动棒振捣，并用2m长刮杆刮平。

4）施工缝留置及处理

混凝土浇筑应连续进行，沿次梁方向浇筑楼板，接缝不应超过2h，如间歇时间超过水泥初凝时间，应留置施工缝，施工缝留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。后面混凝土浇筑前，前面施工的混凝土表面必须全部凿毛，露出石子，并冲洗干净，以便于与新混凝土结合密实。

5）混凝土拆模

混凝土拆模时必须以混凝土同条件养护试块抗压强度报告为准，不同施工段、不同结构件的混凝土拆模强度报告要归档保存。柱拆模强度不得低于1.5MPa，墙拆模强度不得低于1.2MPa。其他混凝土结构件拆模所需强度见下表： 项目 结构跨度（m） ≤2 板 >2且≤8 ≤8 梁 >8 悬臂构件 ≥100 ≥100 ≥75 ≥75 达到设计强度% ≥50 （5）混凝土试块的留置、施工记录

用于检验结构构件混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地点随

机取样制作。

1）试块留置原则：

每一施工层的每一施工段、不同施工台班、不同强度等级的混凝土每100m³（包括不足100m³）取样不得少于一组抗压试块，不得少于二组同条件试块（根据情况用于测定拆模时砼的抗压强度，为拆摸提供依据）。

2）试块后期处理：

制作的标准抗压试块拆模后于当日（不超过一个工作日）即送往工地标准养护室进行标准养护，由试验员做好委托试验及试件交接手序。

混凝土试块上书写内容为：工程名称、混凝土强度等级、成型时间、浇筑部位；

同条件试块拆模后在试块上进行编号，直接放置在与结构件相同部位。

（7）混凝土成品保护

1）采用浇水养护方式的养护时间不得少于7天，并保证混凝土具有足够湿润状态；冬期施工期间平面及立面结构表面覆盖塑料薄膜和草帘，直到混凝土达到设计强度。

2）竖向构件的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受破坏时，方可拆除。拆模时间控制一般夏季为8h，冬季为10h，具体时间还需根据预拌混凝土搅拌站提供的情况调整。

3）已浇筑混凝土的楼梯踏步，在踏步面上满铺15mm厚的木胶板，以防破坏其棱角。

4）已浇筑好的门窗口及柱四角在1.5m高范围内用30mm宽多层板护角进行护角处理，防止外力撞击而破坏其棱角。

5）混凝土浇筑时，支设泵管用的马凳，底面必须焊50mm×50mm×5mm钢板，以防破坏混凝土和模板。派专人看钢筋，对错位的钢筋及时纠正处理，保证墙体钢筋位置及间距正确。

2.3.4后浇带施工

后浇带处采用竹胶板模板，方木支顶。梁、板上部钢筋加一道方

木，方木上按梁、板主筋间距开设与钢筋直径相同的凹槽，后浇带两侧方木间每隔500mm设一道水平支撑（详见下图）。在后浇带两侧混凝土浇筑后，及时安排人工将后浇带内灰浆铲除并清理干净，并用竹胶板铺设在后浇带上，将其上口封住，以免落入杂物，影响工程质量。

梁钢筋竹胶板封堵方木横向顶撑方木竖向支撑

后浇带混凝土浇筑前，原混凝土表面必须全部凿毛，露出石子，并冲洗干净，以便于与新混凝土结合密实。

后浇带应设计要求在主体结构顶板浇筑混凝土完毕后14天浇筑。后浇带浇筑之前，不得拆除底模和支撑体系。

后浇带砼强度等级比周边提高一级，掺加水泥重量的12%的SY-G型高性能膨胀抗裂剂，后浇带施工完毕后，采用草帘浇水养护14天。

2.3.4砌筑工程 2.3.4.1工艺流程

作业准备→加气混凝土砌块浇水→拌制砂浆→砌墙→验收 2.3.4.2材料要求

对于进场的加气砼砌块和粉煤灰砖应有检验合格证(合格证上包括：生产厂家、砌块品种、规格、强度等级和生产日期)、节能证等。

2.3.4.3施工准备及施工方法

混凝土工程拆模后，砌体与混凝土柱相交处沿砌体高度方向每隔500mm植埋拉结筋。植筋位置、标高要准确，墙体拉接筋经有资质的检测单位进行拉拔试验检测合格后方准进行砌体施工。砌体与砼梁柱结合处应钉挂30cm宽、直径大于1.6mm的钢丝网。

后浇带模板详图砌体施工时，将基层先清扫干净，并在基层上弹好轴线、边线，洞口位置和其他尺寸线，并立好皮数杆。砌体基础表面采用1:2水泥砂浆找平，超过30mm的地方采用C20细石砼找平。

施工方法

(1)加气混凝土砌块砌筑前提前2—3小时浇水润湿，浸水深度1.5cm为宜，常温下不得干砖上墙。

(2)水平灰缝控制在1.5cm，竖缝控制在2cm。砌筑时，随时打扫墙面，清除落地灰。

(3)留槎：外墙转角要同时砌筑，内外墙交接处必须留斜槎，长度大于墙高的2/3，分段位置应在伸缩缝或窗洞口处。隔墙与墙不能同时砌筑时，留阳槎，设拉结筋2φ6@500，外伸长1000mm。

(4)构造柱：根据设计要求，在墙体转角、不同厚度墙体交接处、较大洞口（≥1500mm）两侧布置，间距≤5米，并按照要求砌马牙槎，先退后进，向两边横向突出60mm，每层马牙高度240mm，并埋设拉结筋2φ6@500伸进墙面700mm。

2.3.4.4施工要点与一般构造措施

砌体施工前，先将基础面或楼地面按标高找平，然后按图纸放出第一皮砌块的轴线、边线和洞口线，以后按砌块排列图依次吊线砌筑。加气混凝土砌块要提前浇水润湿，其水平灰缝和竖直灰缝的厚度分别为15mm和20mm。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于90%，竖向灰缝的砂浆饱满度不得小于80%，竖缝宜用挤压加浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆、灌浆。

砌筑时先远后近，先外后内；在每层开始时，从转角处或定位砌块处开始；应吊一皮，校一皮，皮皮拉线控制砌块标高和墙面平整度。砌筑应作到横平竖直，砂浆饱满，接槎可靠，灌缝严密。

砌筑工程应与其他工程如门窗安装、预留预埋、各种管道安装等密切配合。

加气混凝土砌块墙上不得留设脚手眼。

墙或隔墙互相连接件要牢固，并与混凝土墙、梁、柱相互连接，锚固筋埋入混合砂浆中应符合规范要求。

砌体施工时应经常检查脚手架是否足够坚固，支撑是否牢靠，连接是否安全，在脚手架上堆放重物品要限定荷载（如粉煤灰砖不超过6皮砖高）。墙体的用料及构造措施必须符合GB50203-2002及有关规定的要求。填充墙砌筑时应错缝搭砌，错开长度不得少于砌块长度的1/3，填充墙砌至梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并至少间隔7天后，再将其补砌挤紧。加气混凝土砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.5m。

2.3.4.5质量标准

允许偏差项次 1 2 3 4 5 6 7 8 垂直度 全高 表面平整 水平灰缝平直度 10m以上 混水墙、柱 混水墙10m以内 20 8 10 ±10 ±15 ±5 项 目 （mm） 轴线位移 基础顶面或楼面标高 每层 10 ±15 5 水平灰缝厚度（连续5皮砌块累计） 垂直灰缝宽度（连续5皮砌块累计）包括凹面深度 门窗洞口（后塞口） 高度、宽度 2.3.4.6成品保护

1）水电和室内设备安装时应注意保护墙体不得随意凿洞。 2）雨天施工应有防雨措施，雨后应符合墙体垂直度。 3) 砌块运输和堆放时，应轻吊轻放，堆垛之间应保持适当的通道。

2.4脚手架工程

2.4.1脚手架材质要求 1）钢管

采用外径为Φ48mm，壁厚3.5mm的高频焊接钢管。材质符合《碳素结构钢》（GB/T-700）中Q235-A级钢的规定的技术条件，管材符合《直径5-152mm电焊钢管》YB242-63中的甲类软钢管的规定。钢管外观应平直光滑，没有裂缝、折痕、结疤、分层、严重锈蚀（内、外壁）和硬弯曲等现象。钢管必须涂有防锈漆。

2）扣件

采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。有裂纹、缺爪、螺栓断丝或滑丝的严禁使用。

3）脚手板

均采用50mm厚、宽度不少于300mm的松木，其材质应符合现行国家标准《木结构设计规范》（GBJ5）中Ⅱ级材质的规定，不得使用腐朽的脚手板。两端使用14号镀锌铁丝捆紧。

4）安全网

平网采用100mm×100mm安全网，其材质、网绳直径、网眼尺寸、断裂强度应符合现行标准《安全网》（GB5725-1997）的规定。密目网采用绿色2000目密目网，其性能要符合国家规定和冲韧试验规定。

安全网必须具有阻燃性，其续燃、阴燃时间均不超过4s。 2.4.2双排脚手架搭设的要求

1）横平竖直，整体清晰，图形一致，连接牢固，受荷安全，有安全操作空间，无变形、摇晃。

2）脚手架的小横杆、上下步距要交叉设置于立柱的不同侧面，使立柱在受荷时偏心减小。

3）立杆接长用对接扣件，不采用旋转扣件。大小横杆与立杆连接采用直角扣件。剪刀撑与立杆或大横杆连接采用旋转扣件。剪刀撑的纵向接长采用旋转扣件，不采用对接扣件，接头度大于800mm；所有扣件要紧固，要求在40N.m～65N.m之间。在安装扣件时，所有扣件的开口必须向外，以防闭口缝的螺栓钩挂操作者衣裤，影响操作和

造成潜在危险。

4）脚手板的铺设采用对接平铺。接头处必须设置两根横向水平杆，两杆间的距离≯300mm，脚手板外伸长度130～150mm。

5）在搭设脚手架时,同时要做好脚手架的接地工作,接地的地极一般用40×4的扁钢,要求扁钢的电阻不大于4Ω,埋入地下1500mm，再用40×4扁钢引出与脚手架体连接。

2.4.3构造要求及技术措施 1）底座

（1）立杆应事先进行尺寸排列设计，使垫板准确地放在定位线上。

（2）垫板采用长度不少于2跨、厚度不小于50mm的木垫板。 2）扫地杆设置

（1）落地式脚手架均设纵、横向扫地杆。 （2）纵向扫地杆距底座≯200mm。

（3）横扫地杆的相对位置：横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

3）立杆

除顶层、顶部可采用搭接外，其余各层各步距接头必须采用对接扣件连接。对接、搭接与搭设应符合下列规定：两根相邻立杆的对接接头不应设置在同一步内，同步内隔一根立杆的两个接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm；立杆顶端应高出女儿墙1.2m，高出檐口上皮1.5m；开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除；立杆必须用钢管与墙可靠的连接。

4）纵向水平杆(大横杆)

（1）纵向水平宜设置在立杆内侧，其长度不应小于3跨。 （2）纵向水平杆接长采用对接扣件连接。搭接长度≮1m，应等间距设置3个扣件，杆端距扣件盖板边缘≮100mm。

（3）两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500m；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。

（4）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈。 5）横向水平杆（小横杆）

（1）主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件固定在紧靠纵向水平杆上面的立杆上，且严禁拆除。

（2）双排脚手架中，横向水平杆靠墙一端的外伸长度不应大于立杆横距的0.4倍，且不大于500mm。横向水平杆杆端搭设离装饰面距离：宜≯100mm。

（3）横向水平杆在主节点处，杆端伸出扣件边缘不应小于100mm. 6）连墙杆

（1）连墙杆宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm。

（2）连墙杆应从底层第一步纵向水平杆处开始设置。当搭至有连墙件的构造点时,在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙杆。如脚手架施工操作层高出二步时，应采取临时措施，直到上一层连墙杆搭设完后方可根据情况拆除。

（3）在剪力墙上预埋φ63mm塑料管，连墙钢管一端穿过预埋塑料管，紧靠墙的两面设置扣件；连杆另一端与架体的纵向水平杆或立杆相连接。

7）脚手板

（1）作业层的脚手板应铺满、铺稳，离开墙面≤150mm。 （2）脚手板应设置在三根横向水平杆上。

（3）脚手板的铺设采用对接平铺。接头处必须设置两根横向水平杆，两杆间的距离≯300mm，脚手板外伸长度130～150mm。

（4）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。

8）剪刀撑

结合本工程的实际情况和脚手架搭设高度，每道剪刀撑宽度为4

跨，斜杆与地面的倾角宜控制在50º左右。跨越立杆应控制在6根以内。剪刀撑接长宜采用搭接，搭接长度≮1m，用3个扣件连接，杆端距扣件盖板边缘≮100mm；应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；剪刀撑从架体端部开始设置；剪刀撑、横向斜撑搭设： 应随立杆、纵向和横向水平杆同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫板上。

9）横向斜撑的设置

横向斜撑应在同一节间，由底至顶层呈之字型连续布置。 10）扣件安装要求

（1）扣件规格必须与钢管外径相匹配。

（2）螺栓拧紧力矩不应小于40N·m，且不大于60 N·m。 （3）在主节点固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。

（4）对接扣件开口应朝上或朝内。

（5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。 11)栏杆与挡脚板的搭设

（1）栏杆与挡脚板均应搭设在外立杆的内侧。 （2）上栏杆上皮高度应为1.2m，下栏杆高度0.6 m。 （3）挡脚板高度不应小于180mm。 12)安全网搭设

（1）新安全网必须有产品合格证书，旧网必须有允许使用的证明书或有合格的检验记录（现场承载力合格性试验）。

（2）在每个系结点上，边绳应与支撑物（架）靠紧，并用一根的绳系连接，系结点沿网边均匀分布，其结点间的距离不大于750mm。系绳结点牢固又易解，受力后不会散脱为准。不得用铁丝代替系绳。

（3）多张网连接使用时，相邻部分应靠紧或重叠，连接系绳的材质与网绳相同。

2.5装饰工程

2.5.1主要工序交叉施工原则及措施

（1）装修与安全防护设施方面的交叉

部分防护设施可能会妨碍装饰工程的正常施工，在确保安全的情况下可局部临时拆除，施工完后要立即恢复。但施工现场各种防护设施的临时拆除必须取得现场安全员的同意，并采取其他可靠措施后方能进行，严禁私自拆除必要的防护设施。

（2）装修与水电安装之间的交叉施工

装修与水暖电通风之间的交叉施工较多，交叉工作面大，内容复杂，如处理不当将出现相互制约、相互破坏的不利局面，解决的原则为：

1）在技术准备阶段就把装修、安装的协调图绘好，如卫生间、墙面等协调图，各专业根据该图纸安排施工，不得打乱施工顺序抢先施工，造成双重破坏，留下质量隐患，每个分项工程的协调图不仅应包括水、通风、暖、电等安装专业还应包括装修的有关工作，协调图绘好后，应按《文件控制程序》进行存放和管理。做好审批、修改与分发工作，使各专业有关人员做到心中有数。

2）各专业人员根据协调图进行施工。每天下午4：30开碰头协调会，安排同一工作面上有关专业的施工顺序问题，并形成会议纪要，每个专业进入工作面上施工，必须有上道工序传来的专业会签单。

3）做好总进度控制计划。水电安装应根据计划合理进行穿插作业，要在统一的协调指挥下施工，使整个工程形成一个统一体。

4）明确责任，划分利益关系，建立固定的协调制度。 5）一切从大局出发互谅互让，装修和水、暖、电、安装各专业要尽可能为对方创造施工条件，并注意保护对方成品和半成品。

6）内外装修的交叉施工

装修工程施工期间内外装修二者间存在交叉点，但总体原则为：先外后内，内装修要为外部装修提供条件和工作面。

2.5.2主要分部工程施工安排及施工工艺

在室内，原则上按先下后上的施工顺序进行，每道工序完成后，必须经专业人员按验收标准严格检查验收后，才能转到下一道工序施工。

在施工中每层每个房间都要提供：标高线（50cm线）和十字中心线。（十字中心线既弹在地板上，又弹到顶棚上，十字线上下一致）以供土建、装饰和水电暖安装等专业共同使用，从而起到方便施工的作用。

房间装修施工顺序：

放线→穿套管→墙面修整→安电器管线盒→墙面施工→地面施工。

卫生间装修施工顺序：

放线→水电暖管线→墙、地面孔洞修整（第一次蓄水实验）→地面防水（第二次蓄水实验）→防水保护层→墙面施工→顶棚施工→卫生洁具→电气安装

2.5.3楼地面工程

本工程主要涉及两种楼地面做法：水泥砂浆楼面及细石混凝土楼面，卫生间只做至涂膜防水保护层，面层镶贴待业主后做。

在施工中每层每个房间都要提供标高线（50cm线）和十字中心线（十字中心线既需弹在地板上，又要弹到顶棚上，上下一致）以供土建、装饰和水电暖安装等专业共同使用，从而起到方便施工的作用。

2.5.3.1水泥砂浆楼面 1）工艺流程

基层清理→涂刷素水泥浆→水泥沙浆压平抹光→验收→保护。 2）基层清理及处理

（1）基层采用磨光机打磨,对经打磨后仍有油渍的部位用低浓度碱液清洗。将基层的尘土、剥落的混凝土表皮、油脂、水泥浆以及可能影响粘结强度的杂质等清理干净。

（2）基层打磨后所产生的浮土,用真空吸尘器吸净。

（3）对破损和不平的基层,如基层出现软弱层或凹凸不平,必须先剔除软弱层,清除杂质,并涂刷界面剂后,用水泥砂浆或细石混凝土修补平整,待达到充分的强度,方可进行下道工序。

（4）混凝土基层所留的伸缩缝,经清洗后向伸缩缝内注入发泡胶,然后涂刷界面剂,干燥后用拌好的砂浆抹平堵严。

（5）楼板管道井和强弱电井待管道设备安装完毕后，用与楼板同标号的钢筋混凝土层层封堵。

（6）架设水准仪对将要进行施工地面抄平,检测其平整度,并设置间距为1m的地面控制点。

3）涂刷素水泥浆

（1）涂刷素水泥浆的目的有四:一是对基层封闭,防止砂浆过早丧失水份；二是增强地面基层与砂浆层的粘结强度；三是防止气泡的产生；四是加强水泥沙浆的强度。

（2）按照顺序，用软刷将拌好后的素水泥浆涂刷在地面上，涂刷要均匀、无遗漏，不得让其形成局部积液。对于干燥的、吸水能力强的基底要处理两遍以上。

4）砂浆搅拌、施工

（1）砂浆要充分搅拌均匀，严格按照比例进行。

（2）在素水泥浆还未干燥前立即进行砂浆面层的施工。用刮杆刮平压实后，安排专人检查硬度，待硬度合适后压光。

5）地面养护

面层铺好后1d内应以砂或锯末覆盖，并在7～10d内每天浇水不少于1次。如室温大于15℃时，开始3～4d内应每天浇水不少于两次。亦可采取蓄水养，蓄水深度宜为20mm。冬期施工时，室内温度不得低于5℃。冬季养护时，对生煤火保温应注意室内不能完全封闭，应有通风措施，做到空气流通，使局部的二氧化碳气体可以逸出，以免影响水泥水化作用的正常进行和面层的结硬，而造成水泥砂浆面层松散、不结硬而引起起灰、起砂质量通病。水泥砂浆面层抗压强度达到5MPa后方准上人行走。抗压强度达到设计要求后方可正常使用。

6）切缝、打胶

（1）待地面施工完成约7d后,在地面上弹出地面分格线,分格线宜与垫层伸缩缝重合,从而避免垫层伸缩导致地面开裂;弹出的分格线应平直、清晰。

（2）沿弹好的分格线用手提电动切割机对地面进行切缝,切缝以宽3mm、深10mm为宜。

（3）切缝用吸尘器清理干净后,用胶沿缝填满具有弹性的结构密封胶,最后用扁铲刮平。

7）为保护楼梯角不易被破坏，在浇筑楼梯间地面前，在阳角处埋设φ10钢筋，作为护角，如下图所示：

8)质量要求及施工注意事项

（1）面层与基层的结合必须牢固、无空鼓。 （2）表面密实光洁，无裂纹、脱皮、麻面和起砂。 （3）表面平整度允许偏差3mm。

（4）进行第一遍抹压时，应将墙四周及门框周围清理干净。 （5）尽可能以楼层为单位进行施工，以免出现施工缝而影响外观质量。

（6）所有楼梯踏步阳角处均设置钢筋护角。 2.5.3.2细石混凝土楼面

1）设计地面厚度为30mmC20细石混凝土垫层，20mm1:2水泥砂浆压实赶光。

2）施工前，应安装好所有穿楼板立管，并将管洞四周堵严。墙面四周弹好50线。做好各楼层间准备及协调。

3）浇筑混凝土前，先清理基层表面的杂物，如表面有油污，应用浓度为5%～10%的火碱溶液清洗干净。浇筑前一天对楼板表面进行洒水湿润。浇筑前在已湿润过的基层表面刷一道1：0.4（水泥：水）素水泥浆结合层一道，并随刷随铺混凝土。将暖气位置处预先做出200mm 宽的小范围地面，以便于暖气片的安装。

4）在房间内用细石混凝土贴灰饼，间距1500mm，并进行冲筋，

随后铺设细石混凝土，用长刮杠刮平，振捣密实，表面塌陷处应用细石混凝土铺平，再用长刮杠刮一次，然后用木抹子搓平。

5）用铁锹拌干灰面（水泥：砂子=1：1），均匀地撒在细石混凝土面层上，待灰面吸水后用长刮杠刮平，随即用木抹子搓平。

第一遍抹压：用木抹子把脚印压实，用铁抹子轻轻压面层。进行第一遍抹压时，在室内所有门口处用5mm厚玻璃条分隔（地面不准留施工缝）。要求玻璃条用砂轮磨边，无裂缝，上端与地面平。

第二遍抹压：当面层开始凝结，面层有脚印但不下陷时，用铁抹子抹压，注意不要漏压，并应将面层上的凹坑、砂眼和脚印压平，注意门口阴阳角处、地面与墙面阴角处必须抹压清晰，不得出现毛槎。

第三遍抹压：当面层上人稍有脚印，而抹压不出现抹子纹时，用铁抹子进行第三遍抹压。此时抹压要用力稍大，将抹子纹抹平压光，边角处不得漏压，压光的时间应控制在终凝前完成。

6）地面抹压完毕12h，进行蓄水养护，至少连续养护7天后，方允许上人。

2.5.4内墙抹灰

本工程内墙做法为普通抹灰。 1）施工准备

（1）抹灰前，清除基层表面的灰尘、污垢和油渍等，并洒水湿润，满刷界面剂一道。

（2）在砌体与梁、柱结合处钉挂30cm宽、直径大于1.6mm的钢丝网，用射钉每200mm加铁片固定，挂网应做到平整、牢固。

（3）抹灰用的原材料必须试检合格。 2）操作流程

基层处理→浇水湿润基层→找规矩、做灰饼→设置标筋→阳角做护角→抹底灰、中灰→抹窗台板、踢脚板→罩面→清理。

3）施工要点 （1）找规矩、做灰饼

用一面墙做基准先用方尺规方，在地面上先弹出十字中心线，再按墙面基层的平整度在地面弹出墙角线，随后在距墙阴角100mm处吊

垂线并弹出垂直线，按地上弹出的墙角线往墙上翻引，弹出阴角两面墙上的墙面抹灰层厚度控制线，以此确定标准灰饼厚度。

（2）做灰饼

在墙面距地1.5m左右的高度，距墙面两边阴角200mm处各做一个5O×50mm的灰饼（采用材料与抹灰墙面相同），再用线锤以此饼面挂垂直线，在墙面的上下各补做两个灰饼，灰饼离顶棚及地面距离200mm左右。再用钉子钉在左右灰饼两头墙缝里，用小线拴在钉子上拉横线，沿线每隔1.5m补做灰饼。

（3）冲筋

在灰饼间抹灰（水平方向）厚度、宽度与灰饼同。上下水平冲筋应在同一垂直面内。阴阳角的水平冲筋应连起来并应互相垂直

（4）护角

护角做在室内的门窗洞口及墙面、柱子的阳角处。护角高度2m，采用1：2水泥砂浆，每侧宽度大于50mm，。

（5）抹底灰

待标筋有了一定强度后，洒水湿润墙面，然后在两筋之间用力抹上底灰，用木抹子压实搓毛。底灰要略低于标筋。

（6）抹中灰

待底灰干至七成后，即可抹中灰。抹灰厚度稍高于标筋，再用木杠按标筋刮平，用木抹子搓压，使表面平整密实。

（7）抹面灰

待中灰干至七成后，即可抹面灰。如中灰过干应浇水湿润。先在墙面上用钢抹子抹砂浆，再用刮尺刮平，然后再进行抹平。

4）柱和顶棚抹灰 由于采用竹胶板模板，确保了混凝土面光滑平整，直接刮腻子刷涂料。施工时注意对基层的检查，修补局部缺陷。

5）抹灰质量要求 项次 1 2 项目 立面垂直度 表面平整度 允许偏差（mm） 检验方法 用2m垂直检测尺检查 用2m靠尺和塞尺检查 4 4 3 4 5 阴阳角方正 分格条直线度 墙裙上口直线度 4 4 4 直角检测尺检查 拉5m线，用钢直尺检查 拉5m线，用钢直尺检查 2.5.5厨卫排风道安装

1）准备工作：检查预留洞口是否符合图纸设计要求，并弹出排风道边线。检查进场排风道截面尺寸和高度以及自身强度是否符合验收标准。

2）安装要点：排气道与楼层间层层固定，排气道上下对齐后，用木楔临时固定，清理杂物，在下层支模，浇水湿润。采用C20细石混凝土浇筑排风道预留洞。排风道每两层卸荷一次，采用2Φ10钢筋设置在顶板排风道预留洞位置，沿排风道短边设置在楼板面上，每边搭板长度不小于50mm。

2.6屋面工程及其他防水工程 2.6.1地下防水工程

详见地下室防水方案。 2.6.2屋面工程

屋面分上人屋面和不上人屋面两种。

上人屋面：水泥珍珠岩找坡，水泥砂浆找平层，3mmSBS防水+1.5mm聚氨酯防水，挤塑聚苯板，水泥砂浆找平层，细石混凝土加Φ4钢筋网保护层，水泥砂浆结合层，屋面盖瓦。非上人屋面：水泥珍珠岩找坡，水泥砂浆找平层，3mmSBS防水+1.5mm聚氨酯防水，挤塑聚苯板，水泥砂浆找平层，水泥砂浆面层。

2.6.2.1基层处理

基层表面应清洁干净、平整、光滑、无裂纹，对残留的砂浆或突起物应用铲刀削平，保持平整，不起砂。阴阳角处基层要按要求抹成圆弧形。基层要干燥、含水率小于9%为宜。

2.6.2.2找平层施工

屋面找平层采用1：8水泥珍珠岩找坡和20厚1：3水泥砂浆进行找平。

1）屋面水泥珍珠岩找坡

基层处理完毕，采用1：8水泥珍珠岩找坡，保证最薄处40mm，根据设计图纸要求，放线找平，先粗略找坡，再挂线找平。分格缝不大于6×6米，缝宽10，嵌填密封材料。

2）屋面水泥砂浆找平层

找平层设计为20厚1：3水泥砂浆，找平层设＠3000分仓缝，缝宽为20mm，并嵌填松散透气材料，以便将屋面产生的气体通过透气管排出屋面夹层。分仓缝的位置设置要考虑到屋面板的支端、屋面转角处、防水层与突出屋面构件的交接处、防水层与女儿墙交接处等，并且与板端缝对齐，均匀顺直。水泥砂浆找平层施工时，按由远到近，由高到低的程序进行，并安装好透气管，每分格内一次连续铺成，按设计控制好坡度，用2 m以上长度刮杆刮平，待砂浆稍收水后，用抹子压实抹平，12小时后用草袋覆盖，浇水养护。

找平层应平整、压光、不得有酥松、起砂、起皮现象。找平层表面平整度的允许偏差为5mm。

2.6.2.3屋面高聚物改性沥青防水涂膜防水层 （1）作业条件

屋面结构层施工完毕,已进行隐蔽工程检查,办好隐蔽验收手续；穿过 屋面结构的各种管道已安装好,管道根部已填塞密实；屋面杂物、浮土、浮 灰已清理干净。

（2）涂料防水层

1）基层处理基层表面应平整、牢固，不得有起砂、空鼓等缺陷；阴阳角处、管道根处应做成圆弧形，同时表面应洁净干燥，含水率不应大于 9％。

2）细部附加层 突出屋面、地面的管根、地漏、水落口、檐口、阴阳角等细部，在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，即在底胶表面干后，将纤维布裁成与管根、地漏直径尺寸等同并周围加宽 20cm 的布套在管上，同时涂刷防水涂料，常温经 4h 左右，再刷第二道涂膜防水层；再经2h干实后，即可进行大面积涂膜防水层作业。

3）第一道涂膜施工 在底油基本干燥固化后，用塑料刮板或橡皮刮板均匀刮涂在已涂好底油的基层表面，刮涂量为1.5kg/m2，要求

厚薄均匀一致，不得有鼓泡等缺陷。

4）第二道涂膜施工 在第一道涂膜固化24h后，涂刮第二道涂膜，涂刮方向与第一道垂直，涂刮量略少于第一道，为1kg/m2，要求均匀涂刷，不得有鼓泡现象。两道涂刷厚度为2.0mm。

（3）质量标准

1）防水层所用材料必须符合设计和规范规定。

2）防水层及施工缝、预埋管件等做法必须符合设计要求和施工规范要求，不得有渗漏现象。

3）防水层的基层要牢固，表面洁净、平整。 （4）应注意的问题

1）基层必须干净、平整、无粉尘或其它污物，否则防水材料粘贴不牢或被其锋利物扎破。

2）防水施工不得在雨天、大风天气进行，必须在施工前对作业的周围进行遮挡围护。

3）把好每个工序的验收工作，做好过程控制，及成品保护工作。 4）现场应配备灭火器，施工操作时，操作人员要戴好手套、口罩，穿专用工作服、软底胶鞋，戴工作帽。屋面施工人员应檐口周围设防护栏杆。

2.6.2.4挤塑聚苯板保温层粘贴：

铺前先将接触面清扫干净，板块应紧密铺设，铺平垫稳，拼缝严密。 板块间的空隙用同类材料的小块或碎屑嵌填密实，与相邻板块高度一致。

2.6.2.5细石混凝土面层 将基层浇水润湿并按设计厚度要求冲筋贴灰饼；双向Ф4@200钢筋交叉点全部绑扎牢固，垫好保护层垫块，钢筋网片位置为距上表面三分之一厚度处。

浇筑细石混凝土，用刮尺找平，混凝土的坍落度不宜大于 30mm。细石混凝土面层宜采用机械振捣，必须振捣密实，并用滚筒交叉碾压 3～5 遍。当表面出浆后，用抹子抹平压光。细石混凝土防水层按纵横 4m 设置分格缝，缝宽20mm，缝中钢筋断开，与女儿墙留缝 30mm，缝内均用密封材料封闭。细石混凝土养护可满铺塑料薄膜和湿麻袋养

护，浇水保持表面湿润，养护 时间不少于 14d。在分格缝末端和交叉处用同样规格 PVC 管垂直引出屋面，作为排气管。

2.6.2.6施工注意事项

（1）屋面找平层、保温层的坡度及坡向要严格按设计图纸施工。 （2）屋面所有隐蔽工程必须做隐蔽验收检查记录，防水层施工完后，必须进行蓄水实验。

2.6.3卫生间聚氨酯涂料防水 （1）控制程序

本工程卫生间防水为1.5mm厚聚氨酯防水涂膜，由于这些部位工种交叉繁多，是防水的重点部位，故采用如下控制程序：

安装、预留洞、管道就位正确→土建堵洞→找平层→防水层→蓄水实验→保护层→蓄水实验

实行工序交接验收卡制度。卫生间防水施工严格按此程序执行，职责分明，有可追溯性。下道工序拿不到上道工序签字验收卡不得开始施工，否则由责任者负全责。

（2）材料要求

所有材料应有产品合格证书，性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合国家现行标准和设计要求。材料进场后应由专人保管，注意通风、严禁烟火，保管温度不超过40℃，贮存期一般为6个月。

（3）人员要求：

操作人员必须是取得上岗证的工人，进场施工前工人必须经过培训，考核合格后才能上岗。

（4）工艺要求

1）卫生间楼面振捣必须密实，随打随抹、压实抹光，形成一道自身防水层。

2）所有楼板的管洞、套管洞周围的缝隙均用掺加膨胀剂的细石混凝土浇灌严实抹平，孔洞较大的，进行吊模浇筑膨胀混凝土。待全部孔洞口均处理完后进行蓄水实验，24h无渗漏，方可进行下道工序—水泥砂浆找平层施工。

3）基层找平层完成后，应达到坚实平整、清洁无空鼓松动、明

显裂缝、麻面、起砂等现象，否则应用水泥胶腻子修补，直至平滑。所有转角处一律做成半径10mm的均匀一致平滑圆角，所有管件、地漏或排水口等部位必须就位正确，安装牢固，不得有任何松动现象，且收头圆滑，并用嵌缝材料进行嵌填、补平。管道根部用细石混凝土抹起50mm高平台，基层无突起锋利物，含水率符合要求。

4）特殊部位附加层：基层处理剂干燥后，对阴、阳角和转角处、管根，地漏四周增加涂料附加层，并增加胎体增强材料进行增强处理。

5）涂刷采用醮涂法，用专用刷子均匀一致的涂刷，每遍涂刷厚度取0.5mm。前一遍涂层干燥后应将涂层上的灰尘、杂质清理干净后再进行下一遍涂层的涂刷施工。下一涂层施工前，应严格检查前一遍涂层的缺陷问题，并立即进行修补加强后，方可再进行下一遍涂层施工。同层涂料搭接缝宽度为30-50mm。涂料防水层的施工缝（甩茬）应注意保护，搭接宽度应大于100mm，涂刷前应将接槎处表面处理干净。为防止收头部位出现翘边现象，所有收头均应用密封材料压边，压边宽度不得小于10mm。收头部位的胎体增强材料应裁剪整齐，不得出现翘边、皱折、露白现象，否则应先进行处理后再涂密封材料。

6）涂料施工完后，需做蓄水试验，蓄水深度应高出防水层10cm，24h后检查无渗漏方可进行保护层的施工。由于卫生间易出现渗漏水现象，做防水层时，要层层把关。防水保护层施工完毕后还要再做一次蓄水实验，确保卫生间无渗漏通病。

（5）质量标准 主控项目：

(1)涂料防水层所用材料及配合比必须符合设计要求。

(2)涂料防水层及其转角处、变形缝、穿墙管道等细部做法均须符合设计要求。 一般项目：

(1)涂料防水层的基层应牢固，基层表面应洁净、平整，不得有空鼓、松动、起砂和脱皮现象；基层的阴阳角处应做成圆弧形。

(2)涂料防水层与基层应粘结牢固，表面平整、涂刷均匀，不得有流淌、皱折、鼓泡、露胎体和翘边等缺陷。

(3)涂料防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%。

检验方法:针测法或割取20mm×20mm实样用卡尺测量。

2.7外墙保温 详见专项施工方案。 2.8安装工程 2.8.1管道工程：

该工程的管道工程，共包括给水系统、排水系统、雨水系统、消防系统、地下室通风系统、采暖管道系统。

2.8.1.1自动喷淋系统：

采用热镀锌钢管连接，管径≥DN100卡箍连接，管径＜DN100丝扣连接。

管道丝扣连接安装施工时，管材的量取长度决定之后，用钢锯、手工锯割或用无齿锯切割，切割后两端应持平整，用半圆锉除去毛刺，禁止使用气割下料。

加工的管螺纹应规整，如有断丝或缺丝，其程度不得大于螺纹全扣数的10%。

管道支吊架宜采用机械加工，安装位置正确，埋设平整牢固，与管道器具接触紧密，滑动支架应灵活，吊杆应垂直，有热移位的管道，其吊杆相应倾斜，支架做法按设计采用的标准图和设计图进行。

设备配管，必须从设备端配出，其固定焊口一定要远离设备，以减少因焊接对设备造成的应力。

法兰在对口前，法兰连接用的胶圈不得错位，扭曲，螺栓紧固时四周点受力均匀。

喷淋头安装方式及高度应符合设计要求，距顶板不得超过15cm。 自动喷淋管道安装完成后，应根据相关自动喷淋验收规范要求进行水压试验并形成验收记录。

自动喷淋管道应外刷标识性色环。 2.8.1.2消防给水系统：

采用镀锌钢管，管径≥DN100卡箍连接，管径＜DN100，采用丝扣连接。保温材料采用5cm厚超细玻璃棉保温。

管道安装操作工人必须持证上岗。

镀锌钢管进场报验合格后应入库存放，不得露天堆放。 管道下料滚槽，槽深应合乎要求，否则容易造成管道渗漏。 安装卡箍连接件时，管道应顺直不得有偏斜角，卡箍垫圈不得有破损或扭曲产生拉伸应力。

卡箍扣紧螺栓应拧紧，两侧受力均匀。卡箍安装方向应一致。 安装消火栓（箱）时，箱体方正垂直，箱内栓口应朝外并安装在门启侧。栓口中心距地1.1m，距箱侧面140mm，距箱后内表面100mm。

安装消火栓水龙带，水龙带与水和快速接头绑扎好后，应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。

室内消火栓系统安装完成后应取屋顶层（或水箱间内）试验消火栓和首层选两处消火栓做试射试验，达到设计要求方为合格。

管道保温厚度应符合设计要求，材料密实均匀，接缝严密，外部保护层平整无开裂。经检验合格后外刷消火栓系统标识色环。

2.8.1.3生活给水系统：

1)给水管道采用钢塑复合管，丝扣连接。

2)管道穿越地下室墙壁时，均需预埋防水套管。给水立管穿楼板时，应设套管。安装在楼板内的套管, 其顶部应高出装饰地面面20mm。

3)给水水平管道应有2‰～5‰的坡度坡向泄水装置。

4)管道安装方式：部分室内管道采用暗装，每户给水水管均尽量敷设在每层楼板保护层内，剩余部分可敷设在找平层中。

5)管道保温：地下室、夹层、吊顶、楼梯间、屋顶以及室外地上的所有管道均需采用5cm厚超细玻璃棉保温。保温应在完成试压合格及除锈防腐处理后进行。

2.8.1.4生活排水系统：

1)排水管、室内雨水管采用聚丙烯消音管，排水横管的坡度除标

注外应为2.6‰。

2)明设PVC生活污水立管中心线与墙面距离宜符合如下规定： PVC生活污水立管中心线与墙面距离 管径（mm） 50 距离（mm） 75 75 80～90 100 100～110 150 120～130 3)PVC生活污水管道的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管长度不大于2m；立管不大于3m。每层立管安装1个固定件。立管底部设支墩或采取固定措施。

4)地漏、清扫口的管径与其所连接的管径相同，当管径大于DN100时，可采用DN100。

5)横管与横管、横管与立管的连接采用45度三通或90度斜三通、斜四通，水平管坡度应符合设计及规范要求，确保排水畅通。

6)铸铁下水管安装前，一定先检查管子和管件有无砂眼或其它质量问题，不但内壁要清扫，外壁没有刷沥青漆的管道要先除锈后刷一遍沥青漆，方可使用。

7)若管道标高同其它发生相碰时，要征得业主监理等有关人员的同意后，方可改动。污水管的接口应用木塞或铁皮扎紧，防止杂物落入。

8)雨水、污水管道，在隐蔽前对管段进行灌水试验，水灌满地漏平面，15分钟后液面不下降，为合格，对污水立管，安装后做通球试验，以在排出口流出为合格。

9)卫生间采用方形防返溢地漏，地漏水封高度不得小于50mm。地下室采光井内、车库排水沟内排水地漏均采用直埋式地漏，水封要求同上。管道井内排水地漏采用不锈钢有水封封闭式地漏，做法详国标04S301-34。地漏排水管与排水管道采用管件连接。地面清扫口采用铜制品，清扫口表面与地面平。 2.8.1.5采暖系统安装

1)采暖热源由设在地下室内的换热站供给。

2)明装和管道井内的管道采用热镀锌钢管，敷设在垫层内的管道采用聚丁烯（PB）管。镀锌钢管所注管径为公称管径。PB管所注管径为公称外径，管材壁厚不小于2.0mm，详见L02N907-90页，埋设在垫层内的管道不允许有接头，管道上部应有与预留管沟相同宽度的有色标记带，管道安装最小弯曲半径为8d。

3)敷设在管道井内和不供暖房间内的管道均以离心玻璃棉管壳保温，厚50mm。

4)管道穿越防火分区处设固定支架，穿墙及楼板均应设套管。安装完毕后以石棉绳等非燃材料塞严，并用水泥砂浆抹平。

5)管道活动支、吊、托架的具体型式和设置位置由安装单位根据现场情况确定做法参见国标R402，必须设置于保温层的外部。

6)系统中的最低点处应配置DN25泄水管，并配置相同直径的闸阀或蝶阀，在最高点处应配置DN20的KVC式自动排气阀。

7）管道试压：

（1）镀锌钢管：低区供暖系统的工作压力为0.70 MPa，高区供暖系统的工作压力1.10MPa，低区供暖系统的试验压力为0.80MPa，高驱供暖系统的试验压力为1.20MPa，10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏为合格。

（2）塑料管：在0.68MPa试验压力1h内压降≯50KPa,降至0.552MPa后，稳压2h，压力降≯30Kpa，同时各连接处不渗、不漏。 2.8.2通风空调系统 2.8.2.1风管安装:

1)严格按国标GBJ243-82施工及验收规范和设计施工说明配合各专业交叉施工，合理安排生产进度。

2)风管支、吊、托架按国标T607制作与安装，材料规格按风管大小而定支吊架的间距不超过2.5m；矩形弯头当管边大于或等于500mm时应设置导流叶片。

3)风管主管与支管交叉处设三通调节阀。

4)空调设备就位与土建密切配合，适时利用土建吊装机械。

5)防火阀安装，方向位置应正确，并单独设立支吊架。 6)支吊架标高要正确，吊杆要平直，抱箍整受力要均匀，不得强拉硬拽，焊接要牢固，并注意防腐。

7)风口安装要主动配合精装修工程同步进行，要求平顺横直结合面严密美观。

8)混凝土风道、砖砌风道的内壁应抹水泥砂浆，严密不漏风，表面平整光滑。

2.8.2.2通风系统调整测试：

调试工作是保证通风系统正常运行，保证房屋空气设计参数的重要步骤。

1)调试步骤与内容：

安装后全面检查工作，重点检查风机空气处理设备、送风口法兰接合处、支吊架、电器、仪表全部系统处于正常状态下，方能进行调试，调试内容：内机运转及性能测定；风量及空气状态测定；风量、风速、风温测定；空气温湿度、风机转速、风压等。

2)调试工作由设计、设备制造厂、施工单位、工程监理等单位组成联合调试组，共同进行该项工作。可分为操作运行组、仪表调试组、电器保证组、数据统计组等专业小组。按调试方案逐项进行。

3)风管、水管的支架处，均应采取防“冷桥”结露措施，风管、水管与卡架之间应加木垫，木垫的厚度等于保温层的厚度，结合面空隙应用保温材料填实。 2.8.3电气安装 2.8.3.1防雷、接地系统

本工程采用屋顶避雷带、柱筋作引下线及基础钢筋作接地极的防雷系统。

1）利用基础底板底部主筋与避雷引下线焊接连接。 2）避雷引下线：利用2根大于Φ16柱主筋作避雷引下线。 3）均压装置：45米以下，每三层利用结构外边梁水平钢筋与避雷引下线焊接成均压环，45米以上每层沿建筑物四周设水平避雷带。

4）所有住户卫生间均做局部等电位连接。接地线引自基础接地网。电井内垂直敷设一条、水平每层敷设一条40*4的热镀锌扁铁，垂直、水平扁铁之间可靠焊接。电井内桥架及电梯井内金属构件均做等电位连接。所有竖向金属管道亦做上述连接。

5）室外地坪下0.5m处设置接地连接板，距室外地坪上0.5m设置测试卡子。

6）所有进出建筑物的金属管道、金属电缆外皮均与接地装置作总等电位连接。 2.8.3.2照明系统

2.8.3.2.1材质：采用PVC管。 2.8.3.2.2预留、预埋措施：

1）暗设于楼地面及墙、柱内的线管、连接盒，配合土建施工进度埋设，应尽量为土建施工的连续性创造条件，争取做到与土建同时交监理公司验收。

2）吊顶内施工要求：在吊顶之前完成线路校对，保证准确无误，填写好施工质量合格报验单交监理公司做隐蔽工程验收。 2.8.3.2.3穿线

1）在模板拆除后，应将楼板、梁、柱、墙上预埋盒管清除干净，且刷防锈漆两度，做好穿线准备，穿线时要清除管内的水分及杂物。

2）工程必须在装饰抹灰完成后，钢筋混凝土结构的工程必须经过监督站结构验收合格后，方可进行穿线工作。

3）各种箱盒必须安装就位，严禁先穿线后装箱盒。 4）箱盒内部及导线保证不受抹灰污染。

5）穿线后线管不得有积水及潮气侵入，必须保证导线的绝缘强度符合规范要求。

6）当配线采用多相导线时，导线要分色，若穿入管内干线线色满足不了分色要求时，为保证使用安全和施工方便，线管管口至配电箱总开关的一段干线回路及各用电支路应按色标要求分色，其中L1相为黄色、L2相为绿色、L3相为红色，N（中性线）为淡蓝色，PE保

护线为黄/绿双色线。

7）导线在管内时不得有接头和扭结，穿线时，管口处应装设护线套保护导线。

8）导线连接采用焊锡法连接时，焊锡应饱满，焊剂无腐蚀性。导线包缠均匀紧密，不降低导线均匀强度；使用安全型铜导线压线帽，压线帽质量应符合产品技术标准，氧指数必须大于27%。压线帽规格与导线截面应匹配，压接牢固可靠。 2.8.3.2.4绝缘测试：

用500M欧或1000M欧量程的摇表，对干线及支线相、线电压均要进行绝缘测试，其各项绝缘电阻均要大于20MΩ。 2.8.3.2.5照明配电箱安装

1）配电箱应安装端正，固定牢固，暗装时箱体四周砂浆密实，其板面四周边缘应紧贴墙面，进入配电箱内的配管排列整齐，长度一致，严禁电气焊切割箱体，同一建筑物中同类箱体安装高度一致。

2）配电箱内配线正确、整齐，并绑扎成束。箱内引出线及引入线应留有余地，以便于检修。

3）导线要压接牢固，多股导线应加装压线端子（有压孔者除外）如必须穿孔顶丝压接时，多股导线应挂锡后再压接，压接导线时不得减少导线股数。

2.8.3.2.6开关、插座安装：

1）开关、插座的安装位置，标高应符合设计要求。开关、插座不得安装在影响使用安全的位置，插座与煤气管道的水平距离不得小于15cm。

2）开关、插座接线正确、压线牢固，开关必须断开相线，插座相序正确，同单位工程中跷板开关的开启方向一致。

3）与开关、插座连接的导线，当孔径允许压双线时，应在其圆孔接线端子内折回头压接，多联开关间电源线不允许跳小线压接。 2.8.3.3动力系统 2.8.3.3.1敷设方式：

采用钢管与桥架配合进行敷设的供电方式。在钢管与桥架连接处，要用塑料护套保护管口，避免划伤线缆外皮而导致漏电。 2.8.3.3.2桥架安装

1）桥架应平整、无扭曲变形，内壁要光滑、无毛刺。连接部件采用标准配件安装，固定件采用厂家配套吊具或根据现场情况制作自制部件。采用角钢、圆钢时，外部必须进行防腐处理，加工爬、降线槽严禁用电焊连接，切口必须防腐处理。

2）桥架安装于干燥、不易受到机械损伤的场所。

3）桥架连接无间断，每节固定点不少于两处，转角分支处和端部应紧贴墙部固定。

4）桥架口平直、严密、槽盖齐全、平整、无翘角。

5）固定、连接的螺钉和紧箍件，紧箍后其端部应与桥架表面光滑连接。

6）敷设与桥架内的电缆，应在首端、尾端、转弯及每隔50m处设有注明电缆编号、型号、规格及起止点等标记。

7）桥架连接处应设跨接接地线，接地线可采用不小于6mm2截面的铜线。

8）在穿楼板、墙时，应采取防火隔离措施。 2.8.3.3.4弱电系统

2.8.3.3.4.1预留、预埋：采用JDG钢管和PVC管暗配。 2.8.3.3.4.2材料要求

1）弱电设备为经过国家产品质量监督中心检验合格，生产手段先进，质量可靠的生产厂家的产品。

2）对于电线、电缆等主要的施工材料，要具有出场合格证、备案证，并且生产工艺先进，质量可靠，由国家定点企业供应，现场绝缘电阻测试符合规范要求。

3）管材、管件进行现场外观检查，表面无裂纹，缩孔、夹渣、折叠和重皮，螺纹密封应完整，无损伤毛刺。

2.8.3.3.4.3配管安装

2.8.3.3.4.3.1钢管与箍、盒连接，采用丝口、锁母连接。管口入盒内3～5mm，缩紧螺母后，管口露出2～3扣。切口、丝扣安装后要进行防腐处理。

2.8.3.3.4.3.2当管长度超过30m、20m内有一个弯、15m内有两个弯或8m内有三个弯时要加分线盒。 2.8.3.3.4.3.3穿线

1）导线在管内不得有接头和扭结。

2）多股同芯导线连接应拧紧，挂锡后连接或压线。 3）分回路分别在导线两端头做线号标志。 4）穿线后测量绝缘电阻应达到规范要求。

5）弱电控制设备的外线，当采用金属软管做套管时，其长度不大于1m，并采用管卡固定，其固定间距不大于0.5m。金属软管与弱电设备的接线盒、箱应采用锁母固定，并根据规定进行接地。

6）弱电控制设备外接导线的端部应有明显标志，控制盘上不同电压等级、不同类别的端子应分开，并有明显标志。

7）工作接地采用铜芯绝缘线或电缆，不得利用金属软管。 8）工作接地采用联合接地，电阻要小于或等于1欧姆。 3环境保护方案 3.1环境保护内容及方法

综合分析工程特点、所处地理位置及周边自然环境，将污水雨水排放、扬尘、树木保护、噪声、垃圾处置、办公废弃物处理等几方面作为易导致工程所在地环境污染控制的主要因素来加以分析。 3.2环境保护工作目标

通过项目部环境管理体系下的环保领导小组加强对以上几个主要易致污染因素的控制，采取表扬、评优、奖励等多种形式进行环保宣传，将环保知识的普及工作落实到每位施工人员身上。 3.3环境保护工作方法

建立健全施工现场环境保护工作制度，积极全面开展工作，加强

施工现场环保工作的组织领导，成立以项目经理为首，由技术、生产、物资等部门组成的环保工作领导小组，设立专职环保员一名。建立环境管理体系，明确职责、权限。并建立环保信息网络，加强与当地环保局的联系。

根据项目编制的“环境目标、指标及管理方案”要求，提出以下具体的保护方法：

3.3.1现场施工和生活污水和雨水排放方法：

施工现场主要排污部位包括：厕所及现场机械清洗等场所。 现场厕所所产生的污水经过分解、沉淀后通过施工现场内的管线排入市政的污水管线，清洁车每月一次对化粪池进行处理。

现场废水初步沉淀后排入市政污水管线，现场定期将池内沉淀物清除，所有污水实行达标排放。

施工现场所产生的养护用水通过排水管线排到市政管线，严禁出现施工现场污水乱流现象。

混凝土输送中的污水、冲洗水及其他施工用水要排入临时沉淀池，沉淀处理后再排入市政下水道。

雨水通过基坑周边排水沟流入市政雨水管网。 3.3.2施工现场道路：

现场道路全部进行了硬化处理，每天派专人随时清扫现场内的主要施工道路和相关施工区域（清扫前适量洒水压尘），达到环卫要求。在施工现场正门设置洗车槽，对进出场的运输车辆车轮携带物进行清洗，做好防运输遗洒工作，严禁凌空抛撒施工垃圾。

模板施工时每次模板拆模后设专人及时清理模板上的混凝土和灰土，模板清理过程中的垃圾及时清运到施工现场垃圾存放点，保证模板及堆放场地清洁。

施工现场木工加工棚的地面，要进行洒水降尘，木工操作面要及时清理木屑、锯末，并要求木工加工棚和作业面保持清洁。

施工现场区域施工过程中要做到活完场地清，不许将垃圾从高处直接倒入低处，每个区域均设有垃圾区，及时将垃圾运入指定地点。并用密闭网进行苫盖，以免风大时产生扬尘，同时根据垃圾数量随时

清运出施工现场，运垃圾专用车每次装完后，用苫布盖好，避免途中遗洒和运输过程中造成扬尘。

由于本工程工期紧，施工任务重，施工过程中势必出现材料多、垃圾多、场地小、人流车辆频繁等情况，运至现场的材料要及时卸货，并按规定堆放，凡能夜间运输的材料，应尽量放在夜间运输，天亮前，现场周围区域要打扫干净。

3.3.3认真做好施工现场每月3次噪声监测记录及环保管理工作自检记录等，做到数据准确、记录真实。混凝土浇筑施工期间尽量控制在6：00～22：00，并采用低频振捣棒，结构施工期间昼间不超过70分贝，夜间不超过55分贝；对强噪声机械设置封闭工棚，加强教育，使人为噪声减少到最低点；混凝土浇筑如需连续施工，须做好周围居民的工作并办理夜间施工手续。

3.3.4废弃物的管理 废弃物分类

有毒有害 可回收无毒无害 不可回收无毒无害 办公生活类废弃物 废旧电池、打印机墨粉、色带、磁盘、复印机粉盒、日光灯管 纸类：包括办公学习用纸、复印纸、旧信封信纸、报刊广告纸、包装货物纸、纸壳； 塑料类：包括塑料手袋、包装泡沫、塑料布、塑料办公生活垃圾 用品、泡沫快餐盒、保鲜膜等； 瓶罐类：包括各种酒瓶、易拉罐、塑料瓶等； 施工废弃物 测温计、油棉纱、油手套、变质过期的化学稀料及贮存桶、碎砖头、碎瓦废油漆、油漆桶、聚苯板、聚木材、钢材、空材料贮存桶、块、碎混凝土脂板、涂料、灭火器、塑料布、废密目网 化工材料及包装物、玻璃丝布、铝箔纸等 块、过期水泥、落地灰等 废弃物分类放置：有毒有害废弃物要单独封闭放在一个地方，防止再次污染，对废弃电池还要与其他有毒有害废弃物分开单独放在封闭的容器内。

废弃物的运输：场内废弃物的临时存放点指定专人管理，并负责将废弃物运输到场内指定堆放点，并分类放置；废弃物外运必须由有准运证、且合法的单位进行，在运输出场前必须覆盖，严防遗撒；对于有害有毒废弃物必须遵循国家有关法规，利用容器装存。