新产品开发试制管理规定

上海瑞尔实业有限公司企业标准

Q/R-G-XM-2-2010

代替：Q/R-G-XM-2-2008

新产品开发试制管理规定

2010—06—18发布 2010—06—19实施

上海瑞尔实业有限公司 发 布 Q/R-G-XM-2-2010

前 言

本标准系参照Q/R-G-XM-2-2008《新产品试制管理规定》和Q/R-G-GC-8-2010《产品质量先期策划程序》等标准进行编制，并代替Q/R-G-XM-2-2008《新产品试制管理规定》。

本标准由上海瑞尔实业有限公司提出。 本标准由上海瑞尔实业有限公司标准化科归口。 本标准起草单位：上海瑞尔实业有限公司项目部。 本标准主要起草人：王前明、 李玲章。 本标准于2010年2月第一次修订。

Ⅰ

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新产品开发试制管理规定

1 范围

本标准规定了上海瑞尔实业有限公司（以下简称本公司）新产品开发试制过程中的职责与权限、管 理内容、奖惩、成本控制、考核规定等。

本标准适用于本公司新产品开发项目。 2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

Q/R-G-CG-12 仓库管理程序

Q/R-G-GC-8 产品质量先期策划（APQP）程序 Q/R-G-GC-12 新产品技术开发事故处理办法 Q/R-G-MJ-2 工装、模具、夹具、检具管理程序 Q/R-G-RS-15 奖惩制度 Q/R-G-XM-5 项目管理程序

Q/R-G-ZB-25 新产品送样流程管理规定 3 职责

3.1 各部门相关岗位职责按照图1、图2和图3。

3.2 按照Q/R-G-XM-5《项目管理程序》中规定的职责。

3.3 按照Q/R-G-GC-8《产品质量先期策划（APQP）程序》中规定的职责。 3.4 在2TP前有订单交货要求时由项目组负责组织实施。 4 流程

4.1 S4-1试制流程见图1。

4.2 S4-2 初期小批量试制流程见图2。 4.3 产品送样流程见图3。 5 内容要求

5.1 当量试阶段评审通过时，应进行批产移交申请，经相关部门会签，总工程师批准（包括带条件通过）后，该项目进入批产状态。对于待条件通过的条件事项应指定责任人先期解决。

5.2 整体开发阶段的费用、成本管理和项目考核办法根据Q/R-G-XM-5《项目管理程序》中关于新产品开发项目的成本、费用管理规定和项目考核规定执行。 5.3 在S1（产品设计开发阶段）

5.3.1 通过评审的数据应分开保存，且文件名称应注明年月日。

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5.3.2 工程图纸应会签受控下发，会签的顺序应为CAD工程师、CAD主管、产品工程师、部门主管、 部门标准化员、部门经理。 5.4 在S4-1（试制阶段） 5.4.1 物料准备阶段

5.4.1.1 技术部门提出物料、外协购物件需求，并控制生产进度和跟踪交货情况。 5.4.1.2 用料与批产产品相同的原材料，各技术部门每月20日前根据各试制项目编制下月试制物料需求计划，经部门经理审核后分发到物料计划员，物料计划员据此编制物料需求计划。

5.4.1.3 对于新材料，产品工程师负责根据实际需求提交物料需求报告单给采购部，由采购部跟踪外协外购件的到货情况。

5.4.1.4 新产品开发原材料采购后按Q/R-G-CG-12《仓库管理程序》中的有关规定办理入库手续。 5.4.2 物料领料阶段

5.4.2.1 技术部门填写领料单时应注明所用的项目编号、名称等信息，并经台帐管理人员在台账上登记签名后，主管方可审查签字。领料量必须在其物料需求计划量内，超过需求计划时，项目负责人应做出说明，并进行后续的工作安排。

5.4.2.2 车间物料员依据领料单配合领料。

5.4.2.3 仓管员依据符合5.4.2.1项要求的领料单进行发料。 5.4.3 试制要求

5.4.3.1 模具制作完成后应进行验证试模，由模具中心主导，参照《工装、模具、夹具、检具管理程序》进行。要求验证试模次数控制在3次以内，当模具问题全部得以解决时方可转交生产单位进行产品试制，否则仍由模具中心负责进行验证试模，发生的成本计入模具中心，直至模具问题全部得以解决。 5.4.3.2 试制（试模）申请单应经部门二级主管或以上领导审核、批准，并应经过项目经理会签。 5.4.3.3 对跨厂区的新产品开发项目，试制申请单由各厂区技术部门项目负责人（产品工程师）编制。 5.4.3.4 大于两次的试制，在提交“试制（试模）申请单”时应附上前2次试制完成后的《试制报告单》。

5.4.3.5 试制应安排在白班，生产车间应规划开发试制件放置区域并做好试制产品的状态标识。 5.4.3.6 产品工程师应主导试制全过程，开发质量工程师、模具工程师等其他相关被指定人员应参与试制全过程，记录相关问题，并提出解决方案。

5.4.3.7 试制总结应详细记录试制中出现的问题及解决措施。

5.4.3.8 工时定额及物料的核定应有制造部参与，试制工时包括上模、卸模、准备工时、调试工时、生产工时。试制生产工时无法准确核定时可参照批产同类产品的生产工时，一般为批产产品的1.5-2倍，并由项目负责人和生产部门项目小组成员核定，并记入试制人员的业绩考核及新产品开发成本。 5.4.3.9 试制剩余物料的处理：在项目开发结束进入批产后，技术部门应配合仓库对剩余物料进行处理，可以批产使用的物料，办理账务转移手续。对于不能使用的物料，办理出库手续，仓库按“废料”报废程序处理，在出库单上由技术部门确认签字，并注明项目编号、名称， 交项目经理计入开发费用。 5.4.3.10 试制数量的规定见表1。

5.4.3.11 试制产品（包含样品库内外的样品）及废品的管理：试制完毕后产品工程师应处理所产生的产品及余料，废品处理应该经产品工程师及开发质量工程师签字确认后由车间试制人员作报废处理，相关费用计入开发成本。

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5.4.4 试制工时的规定

5.4.4.1 试制申请时应预测该次试制所需的各工序工时，项目经理在会签申请单时应与预算进行核对， 对超出部门应进行讨论确定。

5.4.4.2 试制完毕后产品工程师应向项目经理提交该次试制发生的实际工时，对超出部门也应进行讨论确定。

表1 试制类别、次数

产品类别试制次数12注塑+喷漆(喷粉)345123451机加231234123合格率1020406080102035506030609020406080355080数量上限50100200300400501002003004001020301025501001050100合格数量520801803205207015024031227210308032580以下情况洗料筒时需使用回料：a.500T（含）以上机床换线前后料性不同，b.500T以下机床洗料用量大于5KG备注注塑+电镀/机加+阳极氧化/冲压)+蚀刻铸造+机加工/喷粉铸造 5.5 S4-2(量试阶段)

5.5.1 PPAP和2TP工作流程按照Q/R-G-GC-8《产品质量先期策划程序》中的流程。 5.5.2 初期小批量试制及2TP的进行由技术部门负责，运作模式参照批产模式进行，制造部负责物料、外协购物件的需求提出，并跟踪到货，控制生产进度和交货情况。

5.5.3 在量试过程中发现异常情况时，生产部门应配合产品工程师记录量试的生产记录、数据、异常情况，并配合解决，产品工程师主导对策问题，须召集相关人员讨论。

5.5.4 客户有订单下发，量试阶段的产品可依正常的生产管理程序进行出货，初期小批量试制可以在无订单的情况下进行，但较大数量的量试（如2TP或其他状况）则应在接到客户订单的前提下进行。 5.5.5 量试产品（包含样品库内外的样品）及废品的管理：量试完毕后产品工程师应处理所产生的产品及余料：对于无订单的产品、余料参照5.4.3.9进行，对于有订单的量试产品、余料参照批产件进行处理。 5.6 移交

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在试制开始后的各阶段技术部门须将相应的软件、硬件向对应的使用单位进行移交，前提为被移交的软件、硬件已通过试用合格。

在批产申请（2TP）通过后一周内技术部应进行最终的硬件与软件的移交确认、软件的初始版本必 须改为最终版本并受控发行。 5.7 外部送样的规定

5.7.1 样品检验、评审的依据、内容按客户标准及技术规范、质量要求进行。

5.7.2 样品包装应满足运输过程中的防护要求，样品及外包装应标示品名、规格、数量、送样单位、收样单位、人员等信息，样品标示中应标明样品用途、限定状况等内容。 5.7.3 送样流程按照Q/R-G-ZB-25《新产品送样流程管理规定》，客户有特殊要求时按客户特殊要求执行。 6 奖惩

6.1 新产品开发试制过程中发生以下情况时，领用人除全额赔偿公司损失外还将扣除当月绩效10分：

a） 擅自修改领料单信息； c） 挪用公物，公作私用； c） 冒用他人签名者。

6.2 关于流程执行中的奖惩按照表2。

表2 流程执行奖惩对照表

奖励状况（当月） 按照流程作业、效率较高：加业绩0.5分/次 积极参与配合：加业绩0.5分/次 其他：依照《奖惩制度》 处罚状况（当月） 不按照流程作业、效率较低：扣除业绩1分/次 不积极参与配合：扣除业绩1分/次 6.3 新产品技术开发事故按照Q/R-G-GC-12《新产品技术开发事故处理办法》执行。 7 记录

记录按照Q/R-G-GC-8《产品质量先期策划》和Q/R-G-XM-5《项目管理程序》中的记录表单。

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流程责任单位：技术部门大阶段工作部门客户市场部项目部模具中心质保部技术部门采购物流部制造部生产部门实施记录岗位申请PE排程、通知APQP主流程计划员试制申请单PE准备各相关小组成员提试制采购E试制报告、生产记录、领料单、检PE、其验记录他部门、工装相关岗、模具位相关记录通知日程检验记录、试DQE、验报告、产品QM送样评审表样品确认试制前期工装、模、夹具准备安排试制前期质保工作准CM备、安排客户试制物流反馈信息项目小组总结试制报告PE问题对策工装、模、夹具问题解决产品、样品检验、判过程定，标准确定，不良样品物料率统计PE问题对策表料单 图1 S4-1 试制流程 5

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流程责任单位：技术部门大阶段工作部门客市场部项目部户APQP主流程申请PE计划试制申员请单PE模具中心质保部技术部门采购物流部制造部生产部门实施记录岗位提出小批试制（试模）申请日程确定排程、通知通知相关单位（包括日程与相关准备需求、如物料等）准备小批量试前期小批量试前期小批量试前期工艺工装、模、夹质保工作准备、工作准备、安排具准备安排安排小批量试前期小批量试物料、小批量试前期外协、外购件物流工作准备、人员、设备工工作准备、安安排作准备、安排排各相关小组成员主导小批量试制PE试制工装、模、夹产品、样品检具问题解决验、判定，标准确定（含签样）、制程稳定指标计算核定（如：Cpk)过程记录、PPAP样品制作（需要时）制程稳定问题解决外协、外购件问题解决换线、调机，物料、物流问设备操作、题解决（含原问题解决，料）、工时定物料领取、额核定产品移动PE、其他部门相关岗位试制报告、领料单、生产记录、检验记录、工装、模具相关记录组织小批量试总结、问题分析：侧重在制程稳定性方面总结项目小组试制报告OK结果判定PENG问题对策组织问题解决（制定对策、实施对策）PE问题对策物品处理决定、通知生产部门（3工作日内）物品处理物料相应单员据APQP主流程图2 S4-2阶段工作流程图

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流程责任单位：质保部大阶段工作部门客户样品需求提出需求提出样品需求提出总经办项目部市场部制造部生产部门技术部门样品需求接受质保部实施岗位记录相关资料通知市场部相关E样品订单或提样通知单信息发布汇总、信息发布开具领料单及本部门核准审批EVP批产提样件开发件CM、M领料单OKNG依审批结论实施依审批结论实施相关E相关资料批产件且有现货批产件无现货通知制造部开发件依试制工作具体流程实施开发件有现品样品订单，试制申请单等见S4-1流程样品准备PE组织生产计划员生产计划样件生产、交库出具领料单领货车间生产记录CM开具出货单，发出样品，依出货结账流程分发出货单样品准备领料单仓管员出货单组织样品检验（开发件：技术部门，批产件：厂内需求者）（制造部、生产部门不必参加）PE，相关ENG且不需评审OK或NG需评审样品检验判定QE检验记录、产品送样评审表样品检验、评审OK或NG但意见不一致组织送样评审（开发件：技术部门，批产件：厂内需求者）（制造部、生产部门不必参加）PE、相关ENG且意见一致送样评审（制造部、生产部门不必参加）NGCADE、PE、DQE、模具E产品送样评审表GE审批OK图3 产品送样流程

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流程责任单位：质保部大阶段工作部门客户总经办项目部市场部制造部生产部门技术部门质保部实施岗记录位开发件CM,PE批产样件样品提交样品标示、包装样品标示、包装模具E依出货对账流程安排样品出厂，登记出厂证，出货单实施出货对账余样保留，资料存档提样资料（需求信息、检验、评审、出厂单据）整理保存，同批样品厂内保留（非客户认可PE相关资料(含以上所有）向样需向客户提交过合格客户需时跳过需提交注：EVP:常务副总经理，GE:总工程师，CM:客户经理，M:经理，PE：产品工程师，E:工程师，DQE：开发质量工程师，CADE：设计工程师图3（续） 产品送样流程

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