轴系安装工艺

53500DWT 散货船修改记录 签 字 日 期 设 绘 校 对 审 核 审 定 期 日 轴系安装工艺页数 1/13 重 量 比例

53500DWT 轴系安装工艺 1. 预拉线 2. 艉管安装 3. 轴系拉线 4. 轴系镗孔 5. 艉轴承安装 6. 艉轴吊装 7. 密封装置安装 8. 螺旋桨安装 9. 中间轴校中、安装与固定 10. 主机定位与固定 2/13

53500DWT 轴系安装工艺 3/131. 预拉线 1.1. 准备好φ0.5（或φ0.8）的钢线两根，一根长约40m（用于轴系拉线），一根长约20m（用于舵系拉线）。 1.2. 在机舱后舱壁（Fr12）或Fr31前1m处和Fr0后1m处分别设立拉线架。 1.3. 在机舱后舱壁（Fr12）相应位置（X=Fr12，Y=0，Z=3300）等处开φ200的孔，以便钢线通过。 1.4. 拉好钢线，并在艏拉线架端进行可靠的固定，在艉拉线架端挂上重物，以保持钢线张紧。 1.5. 对钢线进行调整，使钢线分别通过点1（X=0，Y=0，Z=3300）和点2（X=0，Y=Fr12或Fr31，Z=3300）。 1.6. 检查轴系中心线和舵系中心线的相互位置的偏差，偏差值δ≤3mm。 1.7. 检查舵系中心线与基线的垂直度，偏差应≤1mm/m。 1.8. 检查舵系中心线与轴系中心线交点至艉柱端面的垂直距离，应为4300mm（在镗孔前此距离为4290mm）。 1.9. 在机舱后舱壁（Fr12）及艉柱端面处划好检验圆线，重新校核检验圆线，并打上样冲眼。 1.10. 不同直径钢线所挂重物重量（表1或表3）及相应位置挠度值表（表2或表4）（仅适用预拉线）。 表1 钢线直径(mm) φ0.5 φ0.8 所挂重物重量（N） 200 550 表2（单位mm） 钢线直径 艉柱端面处钢线挠度 机舱后舱壁处钢线挠度 φ0.5 0.005 0 φ0.8 0.004 0 2. 艉管安装（见船体工艺部分） 3. 轴系拉线 3.1. 拉线前的准备工作 3.1.1. 船体装配工作，从艉端算起在船长的85%内的必须完成，在高度上必须装到上甲板。 3.1.2. 主机及轴系的安装区域内，所有的舱室及水舱（柜）、油舱（柜）都应经过焊缝检验及水密试验并合格。 3.1.3. 在轴系校中前，船上所有重量较大的设备都应安放到位，或用相当重量的物件放在相应的位置上代替，不允许在轴系安装过程中有重量较大的物件放入、取出或移动位置。 3.1.4. 全船有冲击性和振动性的工作全部停止。

53500DWT 轴系安装工艺 4/133.1.5. 拉线工作应在晚上或阴天完成。 3.1.6. 拉线前检查船身横向与纵向的水平情况，并作记录，作为修正中心线的数据，或者校正船身。 3.1.7. 在整个轴系安装过程中应经常检查船体变位情况，如变位值超过规定，应予以校正。 3.2. 确定基准点 3.2.1. 纵向位置： 艏基准点：FR31 艉基准点：FR0 3.2.2. 水平位置：艏艉基准点均在船中线上 3.2.3. 垂直位置：艏艉基准点均距基线3300mm 3.3. 轴系拉线 3.3.1. 准备φ0.5(或φ0.8)的钢线两根，一根长约40m（用于轴系拉线），一根长约20m（用于舵系拉线。 3.3.2. 分别在艏基准点前1m和艉基准点后1m处设立拉线架。 3.3.3. 拉好钢线，并在艏拉线架端进行可靠的固定，在艉拉线架端挂上重物，以保持钢线张紧。 3.3.4. 对钢线进行调整，使钢线分别通过艏、艉基准点。 3.3.5. 检查轴系中心线和舵系中心线的相互位置的偏差，偏差值δ≤3mm。 3.3.6. 检查舵系中心线与基线的垂直度，偏差应≤1mm/m。 3.3.7. 检查舵系中心线与轴系中心线交点至艉柱端面的垂直距离，应为4300mm（在镗孔前此距离为4290mm）。

53500DWT 轴系安装工艺 5/133.3.8. 检查艉柱孔与轴系理论中心线的不同轴度，保证镗孔后艉柱壁厚>168mm。 3.3.9. 检查主机基座面板、中间轴承面板与轴系理论中心线之间的高度尺寸及基座左右开档尺寸，保证安装后的垫片厚度及基座左右开档尺寸符合要求。 3.3.10. 在机舱后舱壁（Fr12）及艉柱端面处划好十字线、加工圆线及检验圆线，重新校核加工圆线及检验圆线，并打上样冲眼。 3.3.11. 不同直径钢线所挂重物重量（表3）及相应位置挠度值表（表4）。 3.3.12. 在轴系拉线结束后，进行照光检查。 表3 钢线直径 φ0.5 φ0.8 所挂重物重量（N） 250 600 表4（单位：mm） 钢线直径 艉柱端面 机舱后舱壁 中间轴承 主机飞轮端 φ0.5 0.025 0.035 0.038 0.038 φ0.8 0.025 0.035 0.038 0.038 4. 轴系镗孔 4.1. 镗孔技术要求： 4.1.1. 镗排中心与测量的理论中心线偏差值校正至0.10mm之内。 4.1.2. 镗削后孔的轴心线与检验圆线中心的偏差应<0.10mm。 4.1.3. 艉柱孔与前艉管座孔应一次镗出，同心度应≤0.10mm。 4.1.4. 其他尺寸公差及形位公差、配合等技术要求见图SC4311-425-02-10。 4.1.5. 艉柱镗削后应作测量，并记入下表5中。 4.2. 按3.3中划出的检验圆线对镗杆进行校中。 4.3. 安装并调整好镗排装置，并再一次检查镗杆校中情况。 4.4. 开始对艉柱和前艉管座进行粗镗。 4.5. 粗镗完成后再次根据检验圆线校核和调整镗杆位置。 4.6. 镗杆位置经校核无误后，开始对艉柱进行精镗；精镗最后一刀应在阴雨天或夜间一次连续完成，走刀方向应由艉向艏。 4.7. 精镗完成后，立即对孔进行检验，经检验合格，开始加工端面。 4.8. 全部加工面加工完毕，经检验合格，按表5测量和记录尺寸，并制作样棒。同时在Fr12#舱壁相应位置划上检验圆并打样冲眼。 5. 艉轴承安装 5.1. 本船采用液压法安装艉轴承。 5.2. 准备好相应的工装夹具（如艉轴承压装图所示）以及吊装工具（手拉葫芦、表面包覆钢丝绳等）。 5.3. 按4.8测得的尺寸和制作的样棒，结合SC4311-425-02-7图纸的要求，加工艉轴承外圆。

53500DWT 轴系安装工艺 6/135.4. 注意事项： 为确保艉轴承与艉柱过盈量精度不受气温影响，加工艉轴承衬套外径和压装完毕应在一天内完成，且环境温度要基本相同，并在轴承衬套前后端面上标明“上”“下”标记。 表5 艉柱孔各档尺寸记录表（mm） φ1 φ2 时间 气温 位置 1 2 3 4 5 6 A B C D A+B+C+D4

53500DWT 轴系安装工艺 7/13 5.5. 压装前在艉轴管内孔涂一层二硫化钼和清洁机油调制的润滑剂。 5.6. 按艉轴承压装图先将艉轴承吊装到位，再安装好油缸丝杆等，并对油缸、丝杆进行校中检查。 5.7. 在开始压装前，先向液压油缸内注油，并排尽油缸内的空气，然后开始压装。 5.8. 轴承压入时测量记录压入压力，在500~100mm压入长度内每100mm测量记录一次，在100~0mm压入长度内每50mm测量记录一次。 表6 艉轴承压入记录表 序号 待压入长度（㎜） 压 入 力 1 500 2 400 3 300 4 200 5 100 6 50 7 0 5.9. 艉轴承压进压力约为300~1000KN。 5.10. 压装结束后测量检查白合金轴承的质量，并测量内孔的变化情况。 5.11. 按图纸要求钻眼攻丝，配上止动螺钉。 6. 艉轴及中间轴吊装

53500DWT 轴系安装工艺 8/136.1. 准备工作 6.1.1. 按螺旋桨轴吊出视图（SC4311-425-04）布置起吊眼板和手拉葫芦，并预备相应数量的表面包覆钢丝绳。 6.1.2. 准备临时支撑的槽钢和角钢，加工准备好艉轴吊装导向杆。 6.1.3. 检查艉轴的加工质量，应符合图纸技术要求。 6.1.4. 将艉管轴承用棉纱擦干净，再用压缩空气吹除，清除铁屑及杂物。 6.1.5. 在艉轴工作轴颈部分和艉轴管轴承内圆面上涂上润滑油。 6.1.6. 把艉管艏密封装置套在艉轴相应位置上。 6.2. 艉轴吊装 6.2.1. 先把艉轴吊装导向杆与艉轴相联接，并检查联接的可靠程度。 6.2.2. 按螺旋桨轴吊出视图（SC4311-425-04）的逆向顺序把艉轴吊入艉管内，在吊装过程中，应仔细观察艉轴进入艉管内的情况，注意避免艉轴吊装导向杆端部及各台阶处与艉轴承内白合金碰撞。 6.2.3. 待导向杆露出艉管部分后，立即通过布置在艉部的葫芦把导向杆抬起。 6.2.4. 艉轴安装到位后，在艉轴前端法兰后设置一临时支撑，以固定艉轴，防止艉轴发生过大偏转和串动，并此临时支架上伸出三条臂，在三条臂上做好轴系校中参考点，三个参考点应分布在同一垂直平面内。在艉轴尾端挂一与螺旋桨重量相当的重物。 6.2.5. 用长塞尺测量艉轴与艉轴承的左右及下部间隙，下部接触处0.05mm塞尺插不进，左右两端的间隙在0.40~0.60mm之间。 6.3. 吊装中间轴，并临时安装中间轴承；在中间轴前端设置支撑，以临时固定中间轴。 7. 密封装置安装 7.1. 在镗孔及端面加工完成后，对艉管前后端面的端面孔进行配钻、攻丝。 7.2. 艏密封安装

53500DWT 轴系安装工艺 9/137.2.1. 先把艏密封的壳体法兰与艉管联接。 7.2.2. 调整防蚀衬套的位置，并联接好压紧环。 7.2.3. 紧固好联接螺栓，安装防松穿丝。 7.3. 艉密封安装 7.3.1. 把艉密封整体套在艉轴上。 7.3.2. 联接壳体法兰和艉管。 7.3.3. 待螺旋桨安装完成后，联接防蚀衬套和螺旋桨。 7.3.4. 紧固好联接螺栓，安装防松穿丝。 7.4. 密封装置安装紧固后，应防止艉轴前后窜动。 7.5. 泵油试验 7.5.1. 安装润滑、冷却管路及阀等，并与油泵油箱接通。 7.5.2. 向艉管及油箱内注入润滑油，艉管内必须注满。 7.5.3. 注油时，当油从回流出时，再继续泵油3分钟。同时慢慢转动艉轴，检查艏、艉密封装置的渗漏情况，每分钟滴油不超过2~3滴。 8. 螺旋桨安装 8.1. 在螺旋桨压装前，螺旋桨应与艉轴处于相同的环境下，以保证螺旋桨与艉轴温度相同。 8.2. 对螺旋桨和艉轴的配合表面进行清洁，配合表面无灰尘、油脂等。 8.3. 准备好手拉葫芦，并固定到相应位置。 8.4. 压入量及压入力见压入量与环境温度关系图和压入量与压入力关系图，取μ=0.02。 8.5. 把螺旋桨吊装到艉轴上，并旋上液压螺母。 8.6. 按下图所示准备手动液压泵、压力表和百分表、液压油等。并将它们连接、安装完毕。

53500DWT 轴系安装工艺 10/13 压入量与环境温度关系图 压入量与压入力关系图 8.7. 先通过高压手动泵2向液压螺母内泵油，当压力表读数为50bar时，将百分表调至0位。 8.8. 继续用泵2泵油，并在泵油过程中注意观察所有百分表读数变化情况，并按表7记录泵油压力。

53500DWT 轴系安装工艺 11/13表7 压入量（mm） 压力（bar） 0.5 1.0 1.5 2.0 8.9. 当压入量达到2mm时，停止泵油，并按上图所示将表5数据用座标纸进行描绘一直线，并延长与x轴相交求得Xa值，Xa即为压装起点。 8.10. 用泵1和泵2同时向液压螺母和螺旋桨毂内泵油。 8.11. 在泵油过程中，注意观察百分表读数的变化，压入量每增加0.5mm记录一次压力表读数（格式如表8）。直至压入量达到要求时即停止泵油，并检查压力表读数。 表8 2 环境温度 ℃螺旋桨温度 ℃螺旋桨轴温度 ℃轴向活塞面积： cm压进距离（mm） 轴向 油压（MPa） 径向 8.12. 如此时压力表读数大大低于要求的压力，或在达到规定的压入量之前，压力已达到规定值，则应查明原因。并与船东、船检协商进一步的处理措施，并按商定的措施进行处理。 8.13. 先通过泵1，慢慢泄去桨毂内的油压，保持约20分钟。 8.14. 再通过泵2，缓慢泄去液压螺母内的压力，直至全部液压油泄放完。检查百分表读数变化情况。 8.15. 确认螺旋桨无滑动时，用扳手旋紧液压螺母，再用锤使螺母向旋紧方向再旋紧10~15°。 8.16. 安装液压螺母止动块，并穿好防松穿丝。 8.17. 安装导流帽，敷上防锈脂和环氧水泥。 9. 中间轴校中、安装与固定 9.1. 本船轴系校中在船舶下水后进行。

53500DWT 轴系安装工艺 12/139.2. 校中前应调整船舶状态，使艉轴处于自由状态，即艉轴前法兰在轴系理论中心线之上0.0414mm。 9.3. 轴系校中。工具：刀口尺、塞尺、百分表及轴系测力用的顶升油泵和油缸。 9.3.1. 在艉轴吊装结束时，根据检验圆检查和确定艉轴法兰的位置，并做好定位点。 9.3.2. 检查、确认艉轴法兰处于正确的位置上（实际中心线向上偏移0.0414mm），并在临时支撑与艉轴法兰之间用螺栓固定。 9.3.3. 先进行中间轴艉端法兰与艉轴法兰校中，再进行主机飞轮与中间轴艏端法兰校中。 9.3.4. 中间轴与艉轴及主机与中间轴的偏移和曲折值见下图： 9.3.5. 检查、调整中间轴承，使中间轴承间隙（0.30~0.40mm）符合要求。 9.4. 安装与固定 9.4.1. 准备好液氮、扳手等工具。 9.4.2. 轴系校中完成后，采用低温冷装法将艉轴与中间轴法兰及中间轴法兰与主机飞轮端用螺栓联接并紧固。 9.5. 轴承测力检查 9.5.1. 拆去艉轴和中间轴的临时支撑。并按下图所示布置临时支撑，并在支撑与中间轴之间留有适当空间，以便放置顶升油缸。

53500DWT 轴系安装工艺 13/139.5.2. 安装好顶升油缸，向油缸内泵油。注意顶升量不能超过轴承间隙。在顶升过程中按表9记录顶升量与顶升压力。 表9 顶升 下降 顶升量（mm） 压力（Pa） 顶升量（mm）压力（Pa） 0.00 0.00 0.05 0.05 0.10 0.10 0.15 0.15 0.20 0.20 0.25 0.25 0.30 0.30 0.35 0.35 9.5.3. 测力结束后按下图所示画出压力-顶升曲线图，并求出P1、P2。同时按公式R=C×A×(P1+P2)/2计算出实际轴承负荷。式中，中间轴承的修正系数C=0.983，推力轴承的修正系数C=1.420，A为油缸活塞面积。 9.5.4. 轴承实际负荷与理论负荷的偏差应在±20%之间。如偏差超过允许值，则应根据实际情况对主机或中间轴承进行调节，直至测力符合要求。 9.6. 测量中间轴承的垫片厚度，并进行拂配、钻（铰）孔，安装固定中间轴承。 10. 主机定位与固定（见主机安装图SC4311-420-01）