TPM执行方案

一、TPM生产的预期效果1、有形效果：①提高设备综合效率；②提高劳动生产率；③提高产品品质；④降低各种损耗；⑤生产现场的整洁化、明亮化。2、无形效果：①全员管理、保养、节约意识的革新（具有自己设备自己管理的自信，排除无自信，扯皮的现象）；②上、下级的内部信息交流通畅（达到工作团结一致的精神状态）；③设备效率的提高增强了车间的体质（提升管理效力，抵御风险能力）；④改善力使员工有成就感和满足感，并实现自信感（达到个人与企业的双赢）；⑤明亮现场使客户认同，提高企业的外貌形象（与“5S”预期效果一致化）。TPM管理www.chinatpm.com二、开展TPM的意义1、整合车间结构，追求最大限度的提高车间系统效率最大化的目标；2、以生产体系的全体为对象，确立预防“灾害、故障、不良”等浪费的；3、车间所有专业和人员的参与，建立团结互助的精神；4、从上层到第一线操作工的全员参与，建立良好的敬业精神；5、依靠重复小组活动达到浪费为零的效果；三、六大支柱体系TPM（目标：零损耗）自主管理主题改善专业保全情报管理安全管理6S品质保全四、TPM推行组织（以小组活动为主）：AA、TPM推行CEOB、TPM员工自主管理小组BCC、TPM管理目标小组D、TPM活动组织、落实组DE、全体车间各专业人员五、2010年TPM展开的工作计划10步骤：（三大部分）1、导入准备阶段（2010年10月1日—2010年10月31日）①TPM最高推行者CEO导入决议宣言要点：全车间会议中宣布，黑板报、内部刊物上刊登。时间：2010年10月中旬以前完成。②TPM的基本方针，目标，开展方式的确立要点：学习TPM的目标、效果，逐步理解TPM。时间：2010年10月中旬到下旬。③TPM导入教育和实践活动E要点：各管理层都参加保养基层管理的导入教育。时间：2010年10月中旬到下旬。④TPM的推行组织具体人员的确立要点：成立管理小组，自主管理小组，活动落实小组。时间：2010年10月中旬。⑤制作TPM推行计划要点：从导入准备至“解码”落实阶段。时间：2010年10月中旬到下旬。⑥TPM开始导入要点：联系协助部门“制作关键设备保养看板”、“控制布置图表”进行宣传导入。时间：2010年10月下旬。2、实施落实阶段：（2010年11月1日—2011年2月28日）①逐渐构筑生产车间设备、人员、部门效率化要点：追求设备“故障”零化；追求生产部门人员效率化的极限。具体工具：A、“焦点改善”工具方式：以“目标小组”制定的目标，各小组及车间全员开展好改善工作。以“目标小组”的活动提升人员工作效率。B、“自主管理”工具方式：以对关键设备的预前保养为基础，对设备。电器开展诊断工作，用以提高自主管理小组的分析能力，进一步提升人员技术水平。以“自主管理小组”的活动开展各项设备、电器的诊断。C、“计划保养”工具方式：以改良定期保养制度，落实事故预案制度为前提，开展全面制度改良和学习工作。以“组织、落实小组”的活动开展各项设备、工艺、电器及相关生产体系的改良活动。D、“全员教育训练”工具方式：以“目标小组”的目标为方向，“活动组织、落实小组”为工具，向全员开展专业知识，向班组长开展班组建设等方面的知识培训。各小组以小组活动方式进行总结、诊断后修订执行；每二个月为一阶段，各小组成员会同集中总结、诊断，并即使改良后，再持续执行。②建立品质保障要点：改良车间不合理的操作规程、工具，优化改良装置部分流程，不断优化生产工艺参数及机电服务系统，追求“不良品”零化。方式：以“目标管理小组”和“自主管理小组”的目标和提案为方向，由“组织落实小组”落实，布置，提高产品内在质量。时间：每次开展后进行总结、诊断、分析效果改进。③构筑安全，卫生和环境的组织关于管理要点：努力追求“灾害故障事故零化”“物流”浪费零化。方式：以“自主管理小组”为主题，“目标管理小组”和“组织落实小组”为辅助开展抗雷、风、雨等不可预见事故的能力，减少灾害故障事故的损失，提高物流节约意识，降低成本逐渐使员工达到自主管理，自主处理问题的良性循环过程，提高员工的节约意识，经济意识，最终提升全员素养的目的。时间：为完善改进阶段为总结提高阶段3、实施和逐渐提高阶段：TPM完全实施和逐步提高水平要点：挑战行业最高水平培养一批专业人才和管理人才一体化的“通才”时间：2011年3月到长期执行。