TPM

TPM：Total Productive Management，“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

发展阶段

发展的第一个重要阶段：事后修理（BM）阶段（时间：二次世界大战前到1950年）

发展的第二个重要阶段：预防维修（PM）阶段（时间；1950年-1960年） 发展的第三个重要阶段：生产维修（PM）阶段（时间：1960年-1970年） 发展的第四个重要阶段：全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今

1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的六大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。

PM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么（what） b.量达到多少（How much） c.时间表（when） 也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

TPM活动的目的：追求整洁、高效运转的现场和发挥极限能力的设备； 追求具备问题意识并不断改善的生机勃勃的管理者和员工； 追求权责分明、业务效率持续优化的运营机制。

TPM发展的三个阶段

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标； 第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标； 第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良\"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

TPM推行的五个阶段

TPM第一阶段—初期清扫；此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施，最重要作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力；

TPM第二阶段—困难点/发生源对策；在改善过程中，往往就会暴露出之前无法看到的问题，我们对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。

TPM第三阶段—总点检；这一阶段的重点是让员工深入了解设备，了解与自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为我们最终建立自主管理奠定了坚实的基础。 TPM第四阶段—提高点检效率（目视化管理）；为了更好的实施我们的日常管理，我们应该建立一个看得见的管理模式，让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标，利用目视化管理这个工具，提高点检效率，提高劳动生产率。

TPM第五阶段—自主管理建立；通过企业长时间推行TPM，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理。在这个下，我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。

设备检制

1、点检制定义：

点检制是以点检为中心的设备维修管理，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。 2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念

“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。 五层防护线是：

第一层防护线：岗位操作员的日常点检 第二层防护线：专业点检员的定期点检

第三层防护线：专业技术人员的精密点检

第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策 第五层防护线：每半年或一年的精密检测 3、点检制的特点：

点检制的特点就是八“定”

①定人：设立操作者兼职和专职的点检员

②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ③定量：对劣化侧向的定量化测定

④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期 ⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据

⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业 ⑦定记录：定出固定的记录格式

⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序 4、点检制的要求

点检制共有6项要求，如下图表示： 5、点检的分类：

按点检的目的分：倾向点检、劣化点检 按是否解体分：解体点检和非解体点检

按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。