Ｇ。ｎｇｙ ｉｙｕ ｉｓｈｕ 三至量 羹 从图４中可以看到，工件上端面高低不平．夕 高内低，厚壁部位 高，薄壁部位低。且厚壁部分的下端面缺料现象明显。去除上下不平 端面后，工件有效高度仅为１７．８ Ｉｍ，必须加大坯料高度４ ｒｎｎｌ，故 材料利用率很低，只有６０％。另外，通过测量发现，凸模由于受力状 况不好，已被镦粗，导致锻件内孔只有两三丝的余量，无法满足工 艺和生产要求。 ２．３对方案３的实验验证、分析 方案３中模具整体结构与方案２中的类似，但简化了凹模设 计，改进了凸模结构，凸模下底面增加圆锥面，加大了过渡圆角，且 图６改进后的成型锻件 在Ａ—Ａ截面倒的圆角大于Ｂ—Ｂ截面，挤压工作部分设２０ 拔模斜 经检验，该挤压件的各项机械性能指标均大大优于粉末冶金 度。改进后的模具结构如图５所示。 件，满足大批量生产要求。且材料利用率达到７６．２％，大大高于方 案２，经济效益十分显著。 ３结语 通过对转向油泵定子这类非均匀壁厚件的温挤压成型工艺的 实验研究，可以得出以下结论：（１）采用温挤压工艺成型非均匀壁 厚件，相对于机加工工艺和粉末冶金工艺而言，可以使工件强度大 大提高，综合机械性能大大改善，其使用寿命延长ｌ倍以上，故经 济效益和社会效益十分显著。（２）由于该类工件的壁厚不均，故工 件在温挤压成型过程中金属流动很不均匀，从而导致工件端面严 重高低不平，材料利用率降低。通过改进凸模工作端面的形状，使 之与对应工件的壁厚协调一致，即对应于工件壁较厚的部位，凸模 圆角小一些，对应于工件壁较薄的部位凸模圆角适当大一些，这样 可以有效改善金属的流动情况，使金属流动均匀，消除工件端面不 平的缺陷。（３）在反挤压成型过程中，为了确保工件的尺寸精度，应 图５改进后的模具结构 充分考虑模具在其工作温度下的热膨胀和锻件出模后的冷收缩。 １一下模板２一下限程块３一上限程块４一上模板５一沉头螺钉Ｉ 特别要注意的是，凸模由于受力状况不好而产生的镦粗现象，适当 ６一螺纹圈 ７一紧固螺纹圈 ８一凸模定位圈 ９一沉头螺钉２ 加大凸模圆角和加强凸模冷却能够有效解决这一问题。 ｌ０一凸模ｌ１一凸模垫板Ｉ２一定位销ｌ３～导套１４一导柱 １５一六角头螺钉１６一卸料板ｌ７一弹簧ｌ８一预紧圈 １９～凹模 ［参考文献］ ２Ｏ一上顶杆２１一下顶杆２２一凹模垫板 Ｅｌｉ吴诗悖．冷温挤压技术．国防工业出版社，１９９４ 改进后的凸模对应于图３而言，在Ａ—Ａ截面倒的圆角大于 ［２Ｊ吴诗悖．挤压理论．国防工业出版社，１９９５ Ｂ—Ｂ截面，这样就减小了Ａ—Ａ截面即薄壁方向金属的流动阻力， ［３］王学文，等．挤压组合凹模的设计．国防工业出版社，１９８８ 改善了该方向上金属的流动状况，使得金属在薄壁方向和厚壁方 ［４］吕炎主编．锻件缺陷分析与对策．机械工业出版社，１９９９ 向上的流动速率大致相当，最终成型出的工件上端面相对方案２ 平整得多。增加凸模下底面圆锥面并加大过渡圆角后，使得凸模整 收稿日期：２０１卜０５—２７ 体受力状况得到改善，几乎没有发生镦粗现象，工件下端面的缺料 作者简介：张勇（１９７８一），男，四川岳池县人，工学硕士，工程师， 现象也得到有效改善。成型出的锻件如图６所示。 研究方向：锻压成型工艺研究及工厂设计。 （上接第１１１页） ３解决方案 ４结语 为彻底解决该电机存在的问题，保证装置的长周期运行，经与 个准确的故障诊断结论往往是先进可靠的诊断技术与对现 电机制造厂联系和商谈方案，最终决定将该电机返厂大修，主要检 场透彻细致的了解相结合的结果。故障诊断技术在企业生产实践 修内容为：更换电机转轴（轴颈加粗到 ９５ ｍｍ），更换电机外壳 中具有强大的生命力，不仅可以及时有效地判断设备运行中存在 （以增加电机刚性），现场电机安装基础重新处理。 的问题并提出解决方案，同时也可以节省大量的设备维修费用，产 １２月６日电机拆至厂家检修，１２月２１日大修完毕，空载试车２ｈ 生明显的经济效益。 测得电机振动：轴向１．０ｍｍ／ｓ、前水平０．９ｍｍ／ｓ、前垂直Ｏ．７ｍｍ／ｓ、后 水平０．７ ｍｍ／ｓ、后垂直０．５ ｍｍ／ｓ。 ２３日带负荷运行，测得电机振动：轴向０．８ｍｍ／ｓ、前水平０．６ｍｍ／ｓ、 收稿日期：２０１卜ｏ４一ｌ４ 前垂直０．６ｍｍ／ｓ、后水平０２ｍｍ／ｓ、后垂直ＯＡｍｍ／ｓ。 作者简介：王海铭（１９７ｏ＿－），男，浙江宁波人，工程师，电气主管 结论：电机各项振动数据明显改善，处于较好水平。 从事电气设备管理和技术改造工作。 机电信息２０１１年第ｌ８期总第３００期１１３
