供应商评估报告-海尔(DOC 17)

海尔集团公司供应商评估报告 编号：BJB2002.050101 第 0 页 共 17 页 第0 次 修改 海尔集团 供应商质量体系 评审报告

供应商：： 评审日期：

审核对象名称： 地址： 去年度销售收入： 去年度产量： 审核涉及的供货种类： □例行年审 ■新开供应商 历次审核结审核类型 编号： 项目说明 最后得索引：I类√＿ II类＿＿＿ III类＿＿＿ D＿√＿ ND＿＿＿果： 1 最终审核得分： 设计控制 得分： 编码： 人数： 固定资产： 32 2 文件和资料控制 6 供应商等级 现场审查与供应商初审时自填的符合性 口符合口不符合 供应商纠正措施： 优先考虑，重点发展 1． （≥90分） 2． 可接受，一般供应商 物流评审员签字：3 ． 事业部评审员签字： 口 检测公司评审员签字： 部门负责人审核签字： 4． 部门负责人审核签字： 部门负责人审核签检测公司总经理审核意见 □同意供货 □不同意供货 要素项目说明 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设计控制 文件和资料控制 采购和仓库 顾客提供物资 产品标识和可追溯性 工序控制 检验与试验 内部质量审核 培训 合计 √ × √ × √ × 32 6 14 2 4 17 16 4 5 100 D ND D ND D ND I类 适用类别 II类 Ⅲ类 标准分 得分 项目评估得分矩阵图 √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 备注： 1、定义： 质量体系评估 共 14 页 第 2 页 D —— 设计完全依赖于供应商的设计水平，海尔仅提供外部技术参数、性能查看厂家如何任命设计人员,查1（无规定看现有人员的聘任记录,查看现要求或外形结构尺寸等。 有人员是否为合格员工. 1.1管理准则 -0.5，未执行-0.5） ND —— 供应商完全按照海尔要求加工，基本不进行产品开发。 文件明确规定 设计人员的资格确认办法，并有已执行的见证性I类零部件 ——资料 对社会反馈质量影响较大的部件，例如：电脑板、电机、空调用风扇、洗衣机减速器、系统件、导线、耐热塑料件、密封性橡胶件、减震件等； 任选一种开发型号，查看其开发2（否-2） 计划，责任人，时间进度及不同开发阶段的计划变更，记录： QS/COP 12-03 对各项开发有计划，明确职责及时间要求，且计划随开发进度而改变 1.2设计计划 1.设计控制 有书面的开发结论即产品功能说2（无书面记明书，工作原理图，验收标准，录-1，无验收文件资料编号： QS/COP 12-06 准则-1） 输出以书面形式记录并以技术要求或验收准则等方式表达 1.3设计输出 输出内容满足输入要求，并标出与安全和产品主要功能关系重大的设计特性 开发前的技术要求（即客户的技2（输出不满术要求）与开发初步成功后的输足输入-1.5，出文件对比，是否一致，是否标未标出特性出特殊设计特性 -0.5 上述型号分几阶段评审，每一阶3（无评审-3，段必须有质量相关的所有部门参有评审但部与会签。记录： 门不全-1.5） 与产品质量相关的部门参与，且评审记录保存良好 1.4设计评审 对评审结论中不合格有纠正措施3（无措施-3，及整改计划，计划到期的是否整未按期完成改完成。记录： 对评审不合格项有纠正及改进措施，并实际执行 -2 质量体系评估 共 14 页 第 3 页 新开发或改进后必须进行功能验5（无计划-2，证和整机验证（模拟用户试验记无验证记录录）。整机设备及报告记录： 或验证不全-3） 1.设计控制 有验证计划，并有验证记录（含整机验证） / 1.5设计验证 查看设计评审报告，与验证报告2（否-2分） 相比是否对评审不合格项进行了对评审不合格项的纠正措施有重点验证跟踪。记录： 重点验证记录 查看验证报告，是否对验证不合3（无分析-2，格项进行了分析，有整改计划。无整改计划记录： -1 对验证不合格项有纠正及跟踪措施 上述型号经纠偏后再次验证，最3（否-3分） 终合格，是否实施最终定稿，并经总工确认。记录： 1.6设计确认 针对用户的要求，实施最终的确认 是否有程序规定何种情况下可以1（否-1） 更改，更改须经怎样的审批 有更改程序，明确更改背景，更改鉴别，审批控制。 1.7设计更改 抽查一个更改型号，看其是否按3（未验证-1程序作了整机验证。设计改进后，有验证但未一旦确定更改，必须按设计程序相应的技术标准检验规范是否更按4.5项程序进行验证并有验证报告；设计规改且经审批。 格或测试项目内容有变动时须经授权人员的审批 验证 –1，无更改-1） 是否有程序文件规定，是否按程2（没有开展序文件操作。 得 0分，有程序但没有执是否执行FMEA失效故障模式与效果分析（可以在其他阶段进行FMEA） 行 得1分） 质量体系评估 共 14 页 第 4 页 任意抽查至少5份文件，是否有审1（否-1） 批。1.进货检验； 2.抽样检查； 3.仓库管理； 4. 订单； 5.不合格品控制程序。 2、文件和资料的控制 2.1文件审批 文件在发布前须经授权人审批 了解其如何控制文件总数及文件1（无规定 更改后的标识，是否存在误用的-0.5，无清单 隐患。 -0.5 2.2文件管理 有文件总清单或类似程序，以标识文件的最新版本，防止误用旧版本 按总清单随机抽查2份到期文件，1（未按时回按发放部门清点数量若数量不够收-0.5，复印则未按期收回。记录： 无到期文件。 不受控-0.5 失效文件按期更换和回收，作为参考用的文件有标识，复印文件有受控 抽查其如何保存以防破坏： 定期备份。 1（无备份-1） 对保存在电子媒体中的文件有控制办法并有备份。 抽查一份更改文件，看其是否达1（无审批-1 更改须经原制订部门审批，更改标。记录： 内容明确标识 2.3文件更改 确保文件使用部门所持有的文件全部更改 1（否-1 对供应商评估中是否有质量指3（评估中无标，是否达标。对质量记录差的质量指标-1应对供应商进行综合评估，并有3.1供应合格供应商清单。或按海尔指定供应商是否有淘汰制度，是否执无优化规定行供应商优化。每月是否对供应-1无动态质商进行动态的质量评分： 每年进行质量总结。 量评分-1） 3、采购和仓库 商的评估 供应商为合格供应商，须有海尔书面指定。 拿合格供应商清单到仓库查看，2（否-2分） 仓库是否存在非合格供应商的物资。 只能向合格供应商订货 抽查采购文件，是否存在没有审1（否-1分） 批的情况。 文件发出前须经审批 查采购文件内容，是否有质量，1（否-1分） 标准交货期要求 3.2采购文件 文件明确规定采购物资验收标准，质量保证，交货期等 以零部件标准更改通知单为依1（否-1分） 据，查看其有没有通知供应商的文件变更时，及时通知供应商。证据。 以通知或书面签收为依据。 查看文件是否规定，如何保证不2（否-2分） 使用过期原材料。且记录文件编3.3仓库管理 有文件明确规定原材料的保质号： 期，确保不使用过期原材料 原材料特采基准 若为悬挂式标识，是否有区域划2（区域不清分，是否按先进先出原则。抽查-1，无先进先仓库物资标识清楚，区域划分明现场物资的入库时间，现库存相出-1） 确，有先进先出的文件规定和执同物资是否还有比该时间更早入行条件。 库。若有，则未按先进先出原则。 仓库有超期物资存放未隔离，个别物资（板材）无保质期要求 对于成品的堆放高度，是否超过1（否-1分） 规定要求，成品的库房环境是否仓库 物资堆放合理，环境管理妥当，有温湿度、防尘等控制的记录。 达标。 抽查至少两种物资的帐、实物、1（否-1） 出入卡。板材 仓库中帐、物、卡数量及时间一致 是否对客户提供图纸标准进行评1（否-1） 审；零部件是否验收，是否有验收记录。 程序规定对客户提供物资进行验收，做好记录并及时向客户报告。 4、客户提供物资 现场是否对该物资分区保存。 1（否-1） 4.1管理程序 对货物物资分区保存，并保证不损坏、变质或遗失 重点检查现场的中转库和不良品2（无标识-1的标识隔离。 记录： 新厂蚀刻区不良品标识不明显， 5.1产品标识 生产线上的备件、成品、半成品须有状态标识，区域划分，对于不合格品有标识、隔离。 无隔离-1 5、产品标识和可追溯 从不良品库中抽取至少3只不良2（无流转单品（最好为成品），让相关人员-1找不出责追查检验员，操作工，找出责任任人-1分） 人。记录： 现场印制版不良品可追溯到具体班次责任人 5.2可追溯性 生产中有工艺流转单，每一个产品都能追溯到生产时间、检验员、操作工 6.1 控制作业指导书处于受控状态，编制符合要求，及对设备和生产要求有明确说明。 抽查至少4份，是否有受控，内容2（无受控-1，可行，具有指导性，对设备的规设备、检验书定满足要求。检验指导书能否检不合要求-1） 出关键问题。 条件 是否有质控点，查看当天的首件1（否-1分） 记录，是否经首件评审，领导确设置必要的工序控点，对于首件认。 控制须有明确程序规定并实施。 首件确认，对每个工序有操作指导书。

工艺的评定准则采用文字说明首件评审时对工艺要求有文字说1（否-1分） 明，即检查评审内容是否有效，能评出关键问题。

6、工序控制

6.2生产检测设备 或样件评审加以规定。 有特殊工序的企业，检查其特殊1（设备无特规定，重点在检查设备和人员的殊程序-0.5对于特殊工序的生产和设备有特殊监控措施，操作人员经特殊培训。 受控状态。 无特殊的程序。 人员无特殊培训-0.5） 实际具有设备（附厂家设备清单7(每少一项和SPC图）： 关键工序须有先进的自动化生产及检测设备且按期鉴定。 关键工位应有SPC控制图 扣1分，扣满5分为止。 没有SPC图-2分)

了解其处理程序规定是否符合要1（否-1分） 求。 对不合格品的处理有文件规定。

抽查4只不合格品，查看其处理过2（无标识隔6.3不良品的控制 对不合格品标识隔离，并提交相关部门评审。评审后有纠正和预程。能够按照程序文件进行。 新厂不良品标识不明显 离-1分，评审后无纠正措施-1分

防措施。 纠正和预防措施要跟踪验证其抽查一份有效的纠正预防措施记2（无验证记有效性。如有效，根据措施的结录。查看其验证报告文件修订记录-1分，未按 果修订相应的文件并提交领导录。 审批，涉及到改变了客户原定规格时及时通知客户。 验证结论对文件更改-1分 查入厂检验记录，重点查不合格2（无程序-1如何处理的。 未按程序执行-1 按程序规定实行入厂检验，急用或让步放行有审批程序。 7、检验与试验 7．1进货检验 抽2份实验报告，与标准对比。 2（否-2分） 试验报告严格按标准执行。 检查设备鉴定标签。 1（否-1分） 进货测试设备定期校对。 每一检验工位后有标识，有流程1（否-1分） 单。 检验后的产品有状态标识，有检验记录。 7．2过程和最终检验 对于例外转序有追回的控制程序。 查例外转序的标识，是否具有可1（否-1分） 追溯性。 查授权书，抽查2批放行记录，是1（无授权书否有领导审核放行。 最终检验员必须授权，有授权书，确保未检验完成不许发货 -0.5未按规定放行-0.5 现场抽查2份文件，是否能在30秒0.5（否-0.5） 7、检验与试验 内找出文件 7.3质量记录 所有记录须有保存期限规定，且保存良好，易于翻阅查找 现场抽查 有备份且经常维护 1（无备份，无维护措施-1） 电子媒体保存须有备份且经常维护 抽查文件记录，涂改处是否有签0.5（否-0.5） 字确认。 所有质量记录修改时，须经授权人签字盖章 查设备总清单，且复印带回。 1（无-1分） 对公司所有设备有总台帐控制，且保证正常使用 抽查外检、生产现场设备仪器，4（设备精度先了解工作需要精度，在看设备达不到使用精度，是否达标。 设备精度符合使用要求；设备的7.4检测设备 R&R(重复性和再现性分析) 要求 –2，没有R&R分析 –2分） 查文件，了解周期，是否按文件1（无文件规执行。 有设备校对周期，定期校对，若没有专门的校验基准，须在文件中予以规定，并有其他的校对方法 定-0.5，不执行规定-0.5） 查设备记录，找出有损坏的设备，1（否-1分） 再追查设备损坏时间段的检验记录，是否复检。 7.5检测设备 如果发现设备有损坏，必须对已无损坏设备。 做过的检验加以评估。 查内审员的相关培训记录和资格1（无培训证书，证书签发部门及时间： -0.5，无有效证书-0.5 8.1内审员培训 公司有经过培训的内审员，且资格证书 查审核记录，了解审核人员与被0.5（否-0.5） 审核部门的工作关系 没有直接关系。 公司内部必须定期进行体系审核，审核人员与被审核部门没有直接责任关系 8、内部质量审核 审核结论是否发放到被审核部0.5（否-0.5） 门。 8.2内部审核 审核后有审核结论，并有纠正措施，且提交被审核部门领导 整改的见证性资料记录： 不合格报告：011101 对审核结果制定整改计划，及时跟踪，限期完成。 2（无结论合整改计划-1未按期完成-1 查培训程序和经领导审批的年度1（无程序培训计划。 -0.5无培训计划-0.5） 9.1程序规定 有培训程序规定，且有公司年度培训计划和各部门的培训需求 建议查终检员和特殊工位操作工2（无培训1的培训资料，按培训考试试题抽现场抽查不查提问，并现场考核。 合格-1 对关键工序、特殊工序等与质量9、培训 有关的人员有岗前培训。且考核合格。 9.2培训实施 考核现场操作。 1（否-1分） 现场考核人员会操作，举例说明。 培训计划、内容、考核记录保存完好。 抽查一位操作工，2位管理人员的1（否-1分） 培训记录。 质量体系评定

综合评价

要素序号 1．1 1．2 评 语 1．3 1．4 1．5 1．6 1．7 2．1 2．2 2．3 3、1 3．2 3．3 4．1 5．1 5．2 6．1 6、2 6．3 7．1 7、2 7、3 7、4 7、5 8．1 8．2 9．1 9．2 质量体系审核报告 审核发现 # 1 项目 # ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 评价: # 2 项目 # ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 审核发现 审核发现 # 3 项目 # ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 评价: 评价: 审核发现 # 4 项目 # ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 审核发现 # 5 项目 # ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 评价: 评价: 审核发现 # 6 项目 # ＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿ 附注:□评价 □备注 □观察所得 评价: 供应商确认： 备注：本表格用来记录在审核过程中发现的不符合项，经供应商确认后存档，用做监督改进的原始资料。