模具检验标准【范本模板】

1 模具外观

1．1 模具铭牌内容完整，字符清晰,排列整齐.

1．2 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方.铭牌固定可靠、不易剥落。 1．3 冷却水嘴应选用塑料快插水嘴，合同另有规定的，按合同要求。 1．4 冷却水嘴不应伸出模架表面。

1．5 冷却水嘴沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角,倒角应一致。 1．6 冷却水嘴应有进出标记，

1．7 标记英文字符和数字应大于5/6\"，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清

晰、美观、 整齐、间距均匀。

1．8模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

1．9支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加

工外螺纹 柱子紧固在模架上.

1．10模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出,

1．11定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。 合同另有要求的除外.

1．12模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

1．13安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头

旁应有

“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

1．14模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

1．15模具应便于吊装、运输，吊装时不得折卸模具零部件，吊环不得与水嘴、

油缸、预 复位杆等干涉

2 顶出、复位、抽插芯、取件

2．1 顶出时应顺畅、无卡滞、异常声响。 2．2 斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。

2．3滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。 2．4所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号. 2．2．5顶出距离应用限位块进行限位。

2．6复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。

2．7滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关.

2．8滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2～3。滑块行程过长应采用油缸抽拔.

2．9油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构.

2．10滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0。05~0.1 mm，并开制油槽. 2．11顶杆不应上下串动。

2．12顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。 2．13顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

2．14制品应有利于操作工取下。

2．15制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

2．16 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3～5的斜度，下部周边应倒角。

2．17模架上的油路孔内应无铁屑杂物.

2．18回程杆端面平整，无点焊.胚头底部无垫片,点焊。 2．19三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

2．20三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉.

2．21油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。 2．22导套底部应开制排气口。 2．23定位销安装不能有间隙。

3冷却系统

3．1 冷却水道应充分畅通,符合图纸要求。 3．2 密封应可靠，无漏水,易于检修. 3．3 试模前应进行通水试验。

3．4 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关企业标准要求。 3．5 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面. 3．6 水道隔水片应采用不易受腐蚀的材料。 3．7 前后模应采用集中送水方式。 4 一般浇注系统

4．1 浇口套内主流道表面粗糙度为1.6 。 4．2 浇道表面粗糙度为3.2 。

4．3 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4．4 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

4．5 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

4．6浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。 4．7点浇口浇口处应按规范要求

4．8分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 4．9。拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡.

4．10分型面上的分流道应为圆形,前后模不错位。 4．11出在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 4．12透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

4．13料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。 4．14弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。 5 热流道系统

5．1 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。 5．2 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M。 5．3 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件.

5．4 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封.

5．5 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

5．6 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。

5．7每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。 5．8喷咀应符合设计要求。

5．9热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。 5．10热流道与模板之间应有隔热垫。

5．11温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C，并且控温灵敏。 5．12型腔与喷咀安装孔应穿通。

5．13热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。 5．14有两个同样规格的插座，应有明确标记。 5．15控制线应有护套，无损坏. 5．16温控柜结构可靠，螺丝无松动。

5．17插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。 5．18电线不许露在模具外面。

5．19热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。 5．20在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。 5．21所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

5．22在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查. 6 成型部分、分型面、排气槽

6．1 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷. 6．2 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。

6．3 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。 6．4 排气槽深度应小于塑料的溢边值. 6．5 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6．6 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。 6．7顶杆端面与型芯一致。

6．8前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。

6．9筋位顶出应顺利。

6．10一模数腔的制品,左右件对称，应注明L或R，客户对位置和尺寸有要求的，应符合客户要求,一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。 6．11模架锁紧面研配应到位,70%以上面积碰到。

6．12顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆. 6．13对于相同的件应注明编号1、2、3等. 6．14各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位.

6．15分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。 6．16皮纹及喷砂应达到客户要求。

6．17制品表面要蚀纹或喷砂处理,拔模斜度应为3~5，皮纹越深斜度越大。 6．18外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施. 6．19深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。 6．20制品壁厚应均匀,偏差控制在0.15 mm以下。 6．21筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 6．22斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

6．23前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。 6．24模具材料，包括型号和处理状态应按合同、标准要求. 7 包装

7．1 模具型腔应喷防锈油。 7．2 滑动部件应涂润滑油。 7．3 浇口套进料口应用润滑脂封堵。

7．4 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

7．5 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，电子文档均应齐全。 7．6 模具外表面喷制油漆、颜色按提供色板要求.

7．7 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。 验收判定

1 模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录.

2 验收判定分可接受项目和不可接受项，全部项目都可接受项，模具合格。每章不可接受项未超过标准规定项数。则判定该模具为合格。

3 不可接受项数：模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过2项；冷却系统超过1项；一

般浇注系统超过2项；热流道系统超过3项；成型部分超过3项;包装超过1项；则判定为不合格模具.

4 不合格模具，应退回原制作单位进行整改，整改合格后，再重新提交验收.