涂料生产企业安全生产培训讲座

危险化学品（涂料）生产企业 安全技术及安全对策措施

一、安全培训的法律依据：

1、《监管总局关于印发2010年安全生产教育培训重点工作安排的通知》（安监总厅培训〔2010〕16号）

（六）实施企业班组培训工程。以班组长和高危行业企业一线操作人员为重点，全面推进企业全员安全培训。

2、《生产经营单位安全培训规定》(安监总局令[2006]第3号)

第十三条煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹等生产经营单位必须对新上岗的临时工、合同工、劳务工、轮换工、协议工等进行强制性安全培训，保证其具备本岗位安全操作、自救互救以及应急处置所需的知识和技能后，方能安排上岗作业。

第十五条煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹等生产经营单位新上岗的从业人员安全培训时间不得少于72学时，每年接受再培训的时间不得少于20学时。

第十七条车间级安全培训内容应当包括： （一） 工作环境及危险因素；

（二） 所从事工种可能遭受的职业伤害和伤亡事故； （三） 所从事工种的安全职责、操作技能及强制性标准； （四）自救互救、急救方法、疏散和现场紧急情况的处理； （五）安全设备设施、个人防护用品的使用和维护； （六）车间安全生产状况及规章制度；

（七）预防事故和职业危害的措施及应注意的安全事项； （八）有关事故案例；

（九）其他需要培训的内容。

3、《广东省安全生产条例》：第十五条 生产经营单位应当对从业人员进行与其职业相关的安全生产教育和培训，经考核合格的从业人员方可上岗作业。

二、相关术语

什么是危险化学品：危险化学品是指化学品中具有易燃、易爆、毒害、腐蚀、放射性等危险特性，在生产、储存、运输、使用和废弃处置等过程

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中容易造成人身伤亡、财产受损、污染环境的均属危险化学品。

一、《危险化学品安全管理条例》第三条，“本条例所称危险化学品，包括爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等。危险化学品列入以国家标准公布的《危险货物品名表》（GB12268）；剧毒化学品目录和未列入《危险货物品名表》的其他危险化学品，由经济贸易综合管理部门会同、环境保护、卫生、质检、交通部门确定并公布。” 二、《常用危险化学品的分类及标志》(GB 13690-92)规定了常用危险化学品的分类、危险标志及危险特性，还对1074种常用危险化学品进行了分类，规定了危险性类别、危险标志及危险特性等内容。这个标准适用于常用危险化学品的生产、使用、贮存和运输。

三、国家安监总局《关于危险化学品范围界定问题的函》（安监总厅函字[2005]173号），对于未列入《危险化学品名录》（2002版）和《剧毒化学品目录》（2002版）的物品，目前暂不纳入危险化学品范围。

危险化学品的分类：按危险化学品的主要危险特性分为八类：第1类爆炸品；第2类压缩气体和液化气体；第3类易燃液体；第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品；第5类氧化剂和有机过氧化物；第6类有毒品；第7类放射性物品；第8类腐蚀品。分类标准为《常用危险化学品的分类及标志》(GB 13690-92)

什么是危险化学品的涂料：

《涂料生产企业安全技术规程》（AQ 5204-2008）(2009年1月1日实施)

3 术语和定义

3.1 涂料 coating

涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐、标志等）的固态涂膜的液体或固体材料之总称。早期大多数以植物油为主要原料，故有“油漆”之称。现在合成树脂已大部分或全部取代了植物油，故称为“涂料”。

注：在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如调和漆、厚漆等。

3.2危险化学品的涂料产品 Coating of Dangerous Chemicals

符合GB6944危险货物特征的涂料产品，列入GB12268《危险货物名录表》。

注1：如涂料产品中（包括涂料用树脂），在其闭杯试验闪点不高于60.5℃，或开杯试验不高于65.6℃的产品，属于危险化学品第3 类易燃液体。危险化学品的涂料产品判据见GB 6944。

注2：不符合本条特征的涂料产品不属于危险化学品，即非危险化学品的涂料产品。

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三、车间安全生产状况及规章制度； 车间安全生产技术方面要求：

危险化学品涂料生产企业其车间生产过程中存在着使用和生产危险化学品，这是生产所需要的原材料；也要使用到生产设备，如分散机、三辊机、研磨机、搅拌釜、反应釜等。这些原料从配(投)料到设备进行生产再到出产品的过程，就是生产工艺的过程。

危险化学品涂料生产企业在生产过程中常使用的原料有甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、溶剂油、固化剂、稀释剂等，而产品有不干性醇酸树脂、聚氨酯固化剂、醇酸树脂清漆、硝基木器清漆、硝基底漆、聚酯树脂清漆、聚氨酯树脂清漆和稀释剂等。这些原料及产品都属于《危险化学品名录》中的笫3类易燃液体；另外还有使用到第8类腐蚀品如苯酐（邻苯二甲酸酐）；笫6类毒害品如TDI、防白水(单丁醚乙二醇)等。都具有易燃易爆、有毒、有腐蚀性等危险特性，其中最主要的危险因素是易燃易爆。

危险化学品第3类 易燃液体

易燃液体：指闭杯闪点等于或低于61℃的液体、液体混合物或者含有固体物质的液体，但不包括由于其危险性已列入其它类别的液体。

本类物质在常温下易挥发，其蒸汽与空气混合物能形成爆炸性混合物。 闪点：液体表面挥发的蒸气与空气混合物发生瞬间燃烧的最低温度。 易燃液体分类：

3.1项 低闪点液体：闪点＜ -18℃ 如：乙醚（-45℃）汽油（-48℃） 3.2项 中闪点液体：-18℃≤闪点＜ 23℃ 如：苯（-11℃）乙醇（12℃） 3.3项 高闪点液体：23℃ ≤闪点≤ 61℃ 如：丁醇（35℃）

易燃液体的危险特性： ① 易挥发性：易燃液体大部分属于沸点低、闪点低、挥发性强的物质。随着温度的升高，蒸发速度加快，当蒸气与空气达到一定浓度时遇到火源极易发生燃烧爆炸。

② 易燃性：闪点越低，越容易点燃，火灾危险性就越大。

③ 易产生静电性：大部分易燃液体为非极性物质，在管道、储罐、槽车、油船的输送、灌装、摇晃、搅拌和高速流动过程中，由于摩擦会产生静电。当所带的静电荷聚积到一定程度时，就会产生静电火花有引起燃烧和爆炸的危险。

④ 流动扩散性：易燃液体具有流动和扩散性，大部分黏度较小，易流动，有蔓延和扩大火灾的危险。

⑤ 毒害性：大多数易燃液体都有一定的毒性，对人体的内脏器官和系统有毒性作用。

对工作场所的安全要求：

根据其危险特性，车间安全生产技术要求就必须符合国家有关的安全标准。

①针对其易燃易爆的特性，生产车间及仓库等建筑物的耐火等级、安全间距、消防设施等条件必须达到《建筑设计防火规范》(GB50016-2006)的要求。

②树脂生产车间、危险化学品的涂料产品生产及包装车间、粉末涂料

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的粉碎、包装车间及仓库、危险化学品仓库等易燃易爆甲、乙类作业场所使用的电动机、低压变压器、低压开关和控制器（开关、断路器，控制开关及按钮，配电盘，控制箱，操作箱等）、照明灯具、信号报警装置等应使用防爆型(ＥＸｄⅡＢＴ３)电气设备。电线套管应采用镀锌焊接钢管，不应采用绝缘导线或塑料管明设。所有电气设备应进行有效接地。电气线路及用电设备的防爆必须符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058﹣92）的要求；

③甲、乙类仓库内宜使用低温照明灯具，并应对灯具的发热部件采取隔热等防火保护措施；不应设置卤钨灯等高温照明灯具。配电箱及开关宜设置在仓库外。

④可燃气体泄漏检测报警装置应符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(SH3063-1999)的要求；

⑤工厂建筑物的防雷装置必须符合《建筑物防雷设计规范》（GB50057﹣94，2002年版）的要求；

⑥有产生静电的生产设备及贮罐、装卸区等的防静电措施《化工企业静电接地设计规程》（HG/T20675-1990）的要求；

⑦工作场所的采光、照明、通风、护栏、噪声、振动、高温、安全警示标志、工作通道等应符合《工业企业设计卫生标准》﹙GBZ 1-2010﹚的要求。

安全生产管理方面的要求： 规章制度和操作规程的建立

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008） 第5.3.3条安全生产规章制度至少包括： 1）安全生产职责；

2）识别和获取适用的安全生产法律法规、标准及其他要求； 3）安全生产会议管理； 4）安全生产费用；

5）安全生产奖惩管理； 6）管理制度评审和修订；

7）安全培训教育； 8）特种作业人员管理；

9）管理部门、基层班组安全活动管理； 10）风险评价；

11）隐患治理； 12）重大危险源管理； 13）变更管理； 14）事故管理；

15）防火、防爆管理，包括禁烟管理； 16）消防管理；

17）仓库、罐区安全管理； 18）关键装置、重点部位安全管理；

19）生产设施管理，包括安全设施、特种设备等管理；

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20）监视和测量设备管理；

21）安全作业管理，包括动火作业、进入受限空间作业、临时用电作业、高处作业、起重吊装作业、破土作业、断路作业、设备检维修作业、高温作业、抽堵盲板作业管理等；

22）危险化学品安全管理，包括剧毒化学品安全管理及危险化学品储存、出入库、运输、装卸等；

23）检维修管理；

24）生产设施拆除和报废管理； 25）承包商管理； 26）供应商管理；

27) 职业卫生管理，包括防尘、防毒管理； 28）劳动防护用品（具）和保健品管理； 29）作业场所职业危害因素检测管理； 30）应急救援管理； 31）安全检查管理； 32）自评等。

《涂料生产企业安全生产标准化实施指南》（AQ3040-2010）

每个生产操作岗位都应编制岗位安全操作规程，至少应包括下列内容： 1.正常开、停车操作程序； 2.各种操作参数、指标的控制； 3.安全注意事项和异常处理方法； 4.事故应急处理措施； 5.紧急停车操作程序； 6.接触化学品的危险性； 7.个体安全防护措施。 仓库装卸车安全操作：

严禁在仓库(堆场)内进行卸车桶装、转(过)桶、分装等作业。在进行卸车桶装、转(过)桶、分装等作业时，必须在仓库(堆场)外面进行，并做好防静电措施，必须有安全人员配备应急器材在场监控。

四、工作环境及危险因素

《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-92） 按导致伤亡事故和职业危害的直接原因进行分类。

1、物理性危险和有害因素：设备、设施缺陷；防护缺陷（无防护、防护装置、设施缺陷、防护装置、设施和防护用品不符合要求、使用不当）；电危害(漏电、静电、电火花)；噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声)；振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动)；电磁辐射；非电离辐射(包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场)；运动物危害(固体飞甩、液体飞溅、坠落物、反弹物、料堆(垛)滑动)；明火；高温物质；低温物质；粉尘与气溶胶；作业区环境不良(地面滑、场地狭窄、地面高低不平、场地杂乱、安全过道缺陷、采光照明不良、通风不良、空气质量不良、信号缺陷、标志缺陷等)。

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2、化学性危险和有害因素：易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质。(包含气体、液体、固体、粉尘)。

3、生物性危险和有害因素：致病微生物；细菌、病毒、传杂病媒介物、致害动物、致害植物等。

4、心理、生理性危险和有害因素：负荷超限(指易引起疲劳、劳损、伤害等的负荷超限)、健康状况异常(指伤、病期)、从事禁忌作业；心理异常(情绪异常；冒险心理；过度紧张)；辨识功能缺陷(感知延迟、辨识错误)。

5、行为性危险和有害因素：指挥错误(指挥失误、违章指挥)；操作错误(误操作、违章作业)；监护失误。

《企业职工伤亡事故分类》（GB 41-86）

事故类别分为20类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。

涂料生产主要危险场所及主要危险、危害因素

涂料生产危险场所主要有：生产车间、原材料仓库、成品仓库及装卸场所等。

涂料生产工艺流程相对简单，涂料生产工艺操作过程中的危险、有害因素有：火灾、爆炸、机械伤害、触电、物体打击、起重伤害、车辆伤害、接触性毒物危害、噪声危害等。其中最主要的危险因素是火灾、爆炸危险，最主要的危害因素是毒物危害。

危险、有害物质辨识结果 根据《危险化学品名录》、《危险货物品名表》、《建筑设计防火规范》、《易制毒化学品管理条例》和《职业性接触毒物危害程度分级》《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》等有关规定，涉及的危险化学品主要有易燃性物质、剧毒物质等，如甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯、溶剂油、固化剂、稀释剂、醇酸树脂、聚氨酯固化剂、醇酸树脂清漆、硝基木器清漆、硝基底漆、聚酯树脂清漆、聚氨酯树脂清漆、TDI等，这些物质具有易燃性、刺激性、毒害性、流动性、静电聚集性、腐蚀性、挥发性和粉尘等危险特性。

工艺过程危险有害因素分析结果

各种生产工艺有不同的危险特性。

（1）乳液生产工艺：反应在一定温度条件和常压条件性进行，生产过程为聚合反应，属于放热反应，且需要在密闭条件，其中涉及到的物质中还有剧毒物质，可能发生爆聚和沸腾。其工艺危险度为Ⅱ级中度危险。

（2）醇酸树脂生产工艺：本工艺过程为醇和酸的酯化反应和缩聚反应，反应条件为240℃和常压条件下进行，反应过程为放热反应。反应过程需要通氮气。且反应过程部分物料需要滴加，其工艺危险度为Ⅱ级中度危险。

（3）固化剂生产工艺：固化剂生产过程为各物料的聚合过程，在生产

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过程中需要控制一定的温度和反应速度，且聚合反应属于放热反应，且聚合反应中加入的引发剂化学活泼性很强的过氧化物，一旦配料比控制不当，容易引起爆聚，反应器压力骤增易引起爆炸；聚合反应热未能及时导出，如搅拌发生故障、停电、停水，由于反应釜内聚合物粘壁作用，使反应热不能导出，造成局部过热或反应釜飞温，发生爆炸。其工艺危险度为Ⅱ级中度危险。

（4）油漆生产工艺：生产过程中属于物理混合过程，在常温常压下进行，其工艺危险为Ⅲ低度危险。

（5）稀释剂生产工艺：稀释剂的生产为各种物料按照比例简单的混合过程，其反应条件为常温常压条件下进行，其工艺的主要危险性来源于物料的危险性。其工艺危险度为Ⅲ级轻度危险。

（6）水性漆生产工艺：生产过程中属于混合过程，在常温常压下进行，其工艺的主要危险性来源于物料的危险性。其工艺危险度为Ⅲ级轻度危险。

设备设施危险有害因素分析结果

根据车间使用生产设备情况可知，其主要的设备设施有反应釜、分散机、各种物料泵、电动葫芦等，这些设备设施缺陷可能造成设备故障，进而造成物料泄漏等事故。

作业环境危险有害因素分析结果 根据《企业职工伤亡事故分类》（GB41-86）和《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》，通过对企业工艺过程、生产装置、仓库场所等生产场所危险有害因素进行分析，危险有害因素可能造成的事故有：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害和职业病。 生产单元 类别 危险因素 生产车间 详细名录 火灾爆炸、机械伤害、起重伤害、灼烫伤害、触电伤害、容器爆炸、化学灼伤、物体打击。 有害因素 职业中毒、粉尘危害、噪声危害、窒息 甲类乙类 仓库 溶剂 储罐区 危险因素 火灾爆炸、机械伤害、触电伤害、车辆伤害 有害因素 职业中毒 危险因素 火灾爆炸、触电伤害、车辆伤害、物体打击 有害因素 职业中毒、窒息 危险因素 机械伤害、火灾、锅炉爆炸、容器爆炸、触电伤害、灼烫伤害 公用工程间 有害因素 噪声危害、窒息 危险因素 火灾、触电伤害 丙类仓库 （含TDI仓库） 有害因素 职业中毒

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生产单元 甲类乙类 堆场 类别 危险因素 详细名录 火灾爆炸、机械伤害、触电伤害、车辆伤害、化学灼伤 有害因素 职业中毒

五、所从事工种可能遭受的职业伤害和伤亡事故；

可能发生的事故有：火灾、爆炸、机械伤害、触电、灼烫伤害、高空坠落、起重伤害、碰撞伤害、物料泄漏、中毒和窒息等。

发生生产事故的原因分析

在储存、运输及生产过程中所发生的各种事故，都有其必然的原因。 直接原因是导致事故即酿成事故的前提条件，是在基础原因和间接原因的基础上，发生事故或扩大成灾的直接诱发原因。

事故原因可归纳为如下三个方面。 1、物的原因（物的不安全状态） (1)危险物质、设备处于危险状态：如储存的危险物质（易燃液体：甲苯、二甲苯、醋酸乙酯、醋酸丁酯等）、分散缸没盖好、储存装置的接管发生变形、破裂或阀门被打开；造成了化学反应热或潜热的蓄积；运转机械的零部件损坏，或仪表失灵，设备损伤；形成了可燃物、助燃物和点火源相互作用的条件等。

(2)装置现场的设施不良：如照明不良；通风不良；工具、材料不良；装修、整修不良；空地狭小；地面太滑；绝缘不良；安装不牢固等。

(3)缺少防火、防爆安全装置和设施：如消防、疏散、急救设施不全，或设置不当等；压力容器没有或缺少安全阀、没有或缺少阻火器等防爆、防火安全装置等。

(4)缺少警戒设备：如缺少自动检测报警设备；缺少防护遮罩、防护堤；避雷、防静电（设备、物体和人体上积累静电，其放电时便容易引燃易燃蒸气、粉尘和纤维而导致火灾爆炸。这可根据具体情况，通过接地、连接、电离、增湿、工作人员不穿容易产生静电的工作服等一系列防静电的措施来防止。）等设备失效；没有安全标志或安全标志不清等。

(5)缺少保护性装具：如防护服、眼镜、面罩、头盔、靴鞋等不齐备。

2、人的原因（人的不安全行为）

(1)操作机械、装置失误：如操作程序、顺序有误；操作动作错误；岗位之间沟通、协调不够；确认不准，甚至误认；超负荷或带病运转等。

(2)工作态度不端正：如注意力不集中，操作不认真；不适当的动作、不按照安全操作规程进行操作等。

(3)误用防护设备和器具：如不会使用或错误使用防护设备和器

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具；设备、装具等管理不善，零件缺损等。

(4)监督检查不够：如发现异常和隐患未能及时制止和整改；不按科学办事，瞎指挥、蛮干等。

⑸ 安全教育培训不足：没有执行三级教育，安全操作培训不足，操作不熟练等。

3、管理缺陷的原因

⑴ 安全生产管理机构不健全，没有配备安全生产管理人员。

⑵ 安全生产管理人员的不落实，管理人员的管理水平不高，安全生产知识不足。

⑶ 安全生产管理制度不健全，安全生产管理制度不落实、不执行。 ⑷ 生产操作岗位的安全操作规程没有或不完善。

⑸ 安全生产教育和岗位安全知识宣传、安全操作培训不足。特别是新员工的教育培训。

⑹ 安全检查没有落实，检查不到位，流于形式。 ⑺ 检查中发现的事故隐患没有及时处理。

⑻ 在生产过程没有对生产人员的思想情况、人的精神状态的变化进行及时了解和掌握，并及时地进行调整。

事实上，管理上的缺陷，也是人的因素所为。通常人的不安全行为是指操作工人所为，而管理上的缺陷则指管理人员的所为。

六、所从事工种的安全职责、操作技能及强制性标准 《涂料生产企业安全技术规程》（AQ 5204-2008） 涂料生产安全 1 一般规定

1.1 企业应根据所生产的涂料产品编制生产工艺技术规程、安全操作规程和安全技术规程。涂料生产应按照工艺技术规程、安全操作规程和安全技术规程执行。工艺技术指标和中间控制指标的更改应有生产技术部门会同安全技术部门审核同意，企业负责人的批准。

1.2 生产车间应根据生产需要规定原料的存放时间、地点和最高允许存放量。相禁忌的原料不应存放在同一区域，应划定区域分类隔开或分离贮存。生产车间的生产物料、产品、半成品的堆放，应用黄色和白色标记在地面上标出存放地点，堆放整齐，保证通道畅通。

1.3 树脂生产设备、加热设备、分散设备、辅助设备（过滤机、离心机、各类泵、空气压缩机、通风机、电动葫芦）等生产设备应按照设备安全操作规程进行操作。

1.4 生产含有易燃液体色漆的研磨设备应使用封闭式砂磨机，分散机(搅拌机)使用的配料缸、调漆缸、拉缸等敞开式设备应加盖防止易燃液体挥发。

1.5 当生产树脂的反应釜、稀释罐（釜）等生产设备属于压力容器的，

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其安全附件、安全保护装置、测量装置及有关附属仪器应定期校验、检修，并记录。

1.6 树脂生产设备（包括反应釜、稀释罐（釜）、过滤机、冷却（凝）器、放空管等）、加热设备、制漆分散设备、辅助设备（离心机、各类泵、空气压缩机、通风机、电动葫芦等）等生产设备及其所属管线及附件均应有防静电接地。对拉缸等移动式设备及工具的静电接地连接，应采用连接器与接地支线（接地干线）相连接。不应采用接地线与被接地体相缠绕等方法进行连接。

1.7 设备在灌装、循环或搅拌等工作过程中，不应对易燃液体进行取样、测温等现场操作。设备停止工作后，应静置一段时间才允许进行上述操作。

2 色漆(清漆)生产 2.1 配料

2.1.1 配料时投料量应准确。分散机开机前，料缸必须先做好防静电措施，夹好静电夹才能开机。

在搅拌机运行时，不应用手打捞容器里的杂物，避免引起机械伤害事故。配料缸、调漆缸、拉缸等敞开式设备应加盖防止易燃液体挥发。

2.1.2 当班配料应当班研磨，未经研磨的色浆不应在车间存放。当班配置的华兰、炭黑、甲苯胺红、铬黄（绿）等颜料的色浆不能进行研磨时，应在下班前对配好料的色浆采取防聚热措施，单独存放，以防自燃引起火灾。

2.2 研磨

2.2.1 应熟悉易燃液体的安全使用和设备的安全操作规程。

2.2.2 轧制硝化纤维素（简称硝化棉，下同）漆片时，应使用含水量不小于25%、不含乙醇的硝化棉，并应控制炼胶机滚筒冷却水出水温度，以防自燃。

3 硝化棉溶解

3.1 硝化棉溶解岗位生产作业不应使用铁器类撞击易产生火花的工具，应使用铜、铝或木质工器具等不易产生火花的工具，以防止铁器撞击产生火花引起火灾。溶解罐等设备应采取有效防静电接地，硝化棉溶解罐周围的地面应采用不发火花的地面（如敷设铝板等），以防止静电火花引发火灾爆炸。

3.2 硝化棉溶解时，配料计量应准确，应控制好加料速度，应轻拿、轻放，做到边加料边溶解，投料不应过快，以防止投料过快，使未溶硝化棉与搅拌桨摩擦产生静电起火爆炸。

3.3 硝化棉要做到随用随领，剩余的生产用硝化棉应用包装盖密闭，不应在车间存放，应及时送回仓库。

4 树脂生产 4.1 投料

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4.1.1 投料前所用的原料应检验合格，不合格的原料不允许投料。投料计量应准确，应按工艺技术要求注意投料顺序和加料速度，轻拿轻放，防止液体物料四溅或固体粉料飞扬，保持岗位的环境卫生。

4.1.2 反应釜的装料量应根据所生产树脂品种的工艺技术要求和物料性质来确定装料量，但不应大于釜体容积的70%，以防物料外溢出釜。反应釜最低液面应高于反应釜壁的加热面，搅拌时液面应有效淹没温度仪接触点。反应釡应导线接地,以防止加料时产生静电。

4.2 加热与温度控制

4.2.1 树脂生产过程的反应温度应按生产树脂的工艺技术要求控制，不应超过所用主要原料的自燃点温度。应定时采样测定树脂的酸值和粘度值等工艺控制指标，以防止胶化、自燃。

4.2.2 发生物料溢锅时，应立即进行处理。轻者可加适量硅油消泡剂等，降低其表面张力，使生产恢复正常。物料溢锅严重时，应立即停止加热，降温进行处理。

4.2.3 生产过程发生物料胶化时，应立即采取降温处理措施。物料发生胶化时，可采取加解聚剂等措施中止胶化的续展，至生产情况恢复正常后才能继续生产。

4.2.4 树脂反应过程中，如遇突然停电或停水时，应立即停止加热，通入二氧化碳（或氮气）等惰性气体代替机械搅拌，以防止胶化。并应视生产情况采取相应措施或紧急出料。

4.2.5 树脂反应过程中，如遇反应釜内物料起火时，应立即停止加热，切断电源，通入二氧化碳（或氮气）等惰性气体，隔绝空气及时扑熄。

4.3 树脂的出料

4.3.1 树脂物料在出反应釜（罐）前应进行冷却，出料温度应符合其工艺技术的要求。

4.3.2 树脂反应釜（罐）内物料排完时，应根据生产安排及时进行配料或注入清洗液，防止反应釜（罐）壁残存物料发生自燃。

4.4 树脂的稀释（溶剂型）

4.4.1 树脂稀释作业时应注意控制温度，稀释温度不宜超过所用稀释溶剂的初沸点。应控制注入树脂的速度，以防止静电的产生。如工艺有特殊高温要求的，应采取可靠的安全措施后方可进行。

4.4.2 稀释罐（釜）的物料排完时，应根据生产安排及时进行配料或注入清洗液，防止稀释罐（釜）壁残存物料发生自燃。

4.4.3 稀释罐（釜）的装料量应根据所生产树脂品种的工艺技术要求和物料的性质来确定装料量，但不应大于稀释罐（釜）容量的80%，以防止物料外溢。

5 包装、检验、贮存与运输 5. 1 包装

5. 1.1 涂料产品的包装应符合GB/T 13491 的要求。

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5. 1.2 灌装包装场地应平整、无油迹、保持清洁、通风良好。易燃易爆物品包装场地不应设地坑，作业人员不应在地坑中进行灌装包装。

5. 1.3 危险化学品的涂料产品所用的包装物应使用有资质企业生产的包装物和容器，运输包装材料应符合GB 12463 的规定。

5. 2 包装标志

5. 2.1 产品包装标志应符合GB/T 9750 的要求。

5. 2.2 危险化学品的涂料产品应在包装上标注国家生产监督管理总局颁发的危险化学品安全生产许可证标记和编号；已列入危险化学品生产许可证发放目录的涂料产品，还应标注国家质量监督检验检疫总局颁发的危险化学品生产许可证标记和编号。

5. 2.3 危险化学品的涂料产品应在包装（包括外包装件）上加贴或者拴挂与包装内涂料产品完全一致的化学品安全标签。应在包装内附有与包装内涂料产品完全一致的化学品安全技术说明书。

5. 3 检验

5. 3.1 企业应按照国家标准、行业标准（或企业标准）的要求进行检验，保证出厂的产品符合标准的技术要求。

5. 3.2 企业应有满足质量检测的场所设施和仪器。检验场所的化学分析室、恒温恒湿室、高温室、精密仪器室（天平室）等应符合安全使用的要求。检验易燃危险化学品场所的电气防爆应符合GB50058 的有关规定。

5. 4 贮存

5. 4.1 产品贮存应按其性质分类，分批堆放，并应遵循先进先出的原则。应保持通风、干燥，防止日光直接照射。夏季温度过高应采取适当的降温措施。操作中对应轻拿轻放，防止撞击、摩擦、碰摔、震动。液体铁桶包装下垛时，不可用跳板快速溜放，应在地上，垛旁垫旧轮胎或其他松软物，缓慢放下。非防爆叉(铲)车不能进入仓库。

5. 4.2 列入GB 12268 的危险化学品应储存在专用的仓库中。

a) 危险化学品贮存场所的建筑结构、电气、通风、调温、消防设置及贮存量等应符合GB15603、GB 17914、GB 17915 和GB 17916 的规定。

b) 甲、乙类危险化学品仓库应符合第4.3.9 条的规定(即《AQ5204-2008》)。不应在易燃易爆物品仓库内进行产品分装。

c) 硝化棉不应与其他类别的物品同贮，应单独隔离限量贮存。生产区不宜设立硝化棉仓库。

d) 剧毒品应在专用仓库内单独隔离，限量储存。剧毒品储存应执行双人收发、双人记账、双人双锁、双人运输、双人使用的“五双”制度，并应安装电子监控报警器。

5. 5 运输

5. 5.1 产品运输应防止雨淋、日光曝晒和避免碰撞措施，并应符合运输部门的有关规定。

5. 5.2 危险化学品运输应具有运输危险化学品货物经营资质，应专车

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专用，车辆应设有消防安全设施及阻火器，并有明显标志。

5. 5.3 汽车运输和装卸危险货物作业应符合JT 617 和JT 618 要求。汽车运输危险货物车辆标志应符合GB 13392 的规定。

5. 5.4 本标准未作明确规定的其它运输工具，应执行国家相关规定。 6 厂区动火、设备检修等作业安全

6.1 动火作业应按照HG 23011 的规定执行。 6.2 设备内作业应按照HG 23012 的规定执行。 6.3 设备检修作业应按照HG 23018 的规定执行。

6.4 盲板抽堵作业安全、高处作业安全、吊装作业安全、断路作业安全、动土作业安全、及吊装作业安全应分别按照HG 23013 、HG 23014 、HG 23015 、HG 23016、HG 23017 的规定执行。

七、安全设备设施、个人防护用品的使用和维护

总局关于印发《危险化学品建设项目安全设施目录（试行）》和《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则（试行）》的通知(安监总危化〔2007〕225号)

一、安全设施的含义

指企业（单位）在生产经营活动中将危险因素、有害因素控制在安全范围内以及预防、减少、消除危害所配备的装置（设备）和采取的措施。

二、安全设施的分类

安全设施分为预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施3类。

涂料生产应采取的安全设施： ⒈预防事故设施 ⑴检测、报警设施

散发可燃气体（有毒有害气体）的场所应设可燃气体(有毒气体)检测报警设施，①报警仪探头的有效覆盖水平平面半径，室内宜为7.5米，探头宜在可燃气体释放源处安装；②检测比空气重的可燃气体其探头安装高度应距地坪0.3～0.6米。

密闭式砂磨机应配置压力、温度安全联锁装置。

输送泵宜配置压力表；溶剂储罐应配置压力表、呼吸阀、液位计(并设置液位高低限报警)。

树脂反应釜的超温报警装置、测量装置及有关附属仪器，如压力表、温度计、液位计等应完整、齐全、有效。

单体聚合釜应设置防爆膜及溢沫槽。 ⑵设备安全防护设施

防护栏、安全梯、平台的设置应符合GB4053.1～4的规定，

各种外露的机械转动设备和皮带传动部位，应设置便于观察的安全防护装置，

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分散机、搅拌机的转盘或转叶使用时，应置于移动分散缸内的位置，分散缸应设置固定装置。

⑶防爆设施

易燃易爆场所应按GB50058规定配置防爆型电气设备；

甲乙类厂房、仓库内的起重设备和电梯应为液压升降平台或防爆型起重设备和电梯；

甲乙类厂房、仓库应采用防爆工具；

在有火灾爆炸危险的场所应采用防爆型电子台秤，即防爆型称重显示控制器；

砂磨机、分散机、包装机、树脂反应釜、树脂过滤装置等应安装静电接地装置；

电线电缆应采用穿钢管或防火电缆槽盒铺设。 ⑷作业场所防护设施

企业应按照GB50057规定设置防雷设施；

重点防火防爆作业区的入口处，应设置人体静电消除装置。 ⑸安全警示标志

包括各种指示、警示作业安全和逃生避难及风向等警示标志。 ⒉控制事故设施 1）泄压和止逆设施

树脂、固化剂反应釜应设置用于泄压的阀门(安全阀)、爆破膜(片)、溢位槽、放空管等设施；

有爆炸危险的甲乙类厂房和仓库应GB50016第3.6条规定设置泄压设施；

工艺上需要排空的设备，如树脂反应釜、容器、物料储罐(槽等)均应安装排空管，并定期检查其有效性。易燃易爆液体的储罐(槽)的排空管应设阻火器，并加装伞盖。

2）紧急处理设施

配备紧急备用电源；树脂反应釜应配置通入氮气封闭液面设施；密闭砂磨机应设定限温、限压的紧急停车、仪表联锁设施。

⒊减少与消除事故影响设施 1）防止火灾蔓延设施

当必需在间墙、楼梯间开门时，应按照GB50016的规定采用防火门；防火墙上不应开设门、窗、洞口，当必须开设时，应设置固定的或自动关闭的甲级防火门窗。

甲乙丙类液体的储罐其四周应设置防火堤；

甲乙丙类液体的仓库应设置防止液体流散的墁坡； 储罐区防火堤出口处的排水管应设置安全水封设施。 2）灭火设施

应按规定设置火灾自动报警系统、室内外消火栓、灭火器材等。

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3）紧急个体处置设施

应根据规定配置洗眼器、喷淋器、逃生器、逃生索、应急照明等设施。 4）应急救援设施

应根据实际情况配置应急堵漏、工程抢险装备和现场受伤人员医疗抢救装备。

5）逃生避难设施

按GB50016第3.7条、第3.规定设置逃生和避难的安全通道（梯）和安全出口等。

6）劳动防护用品和装备

按有关规定配置防毒、防噪声等劳动防护用品和装备。

八、预防事故和职业危害的措施及应注意的安全事项 涂料生产过程中的劳动安全

涂料工业生产中的原料和产品绝大部分都是易燃、易爆和有毒的化学危险物质。通常使用的有爆炸性物质如硝化纤维素(俗称硝化棉，含氮量在12．5％以下)、苦味酸等；易燃和可燃液体如苯、甲苯、二甲苯、汽油、松节油、醋酸乙酯、丙酮等；自燃物质如铝粉、锌粉、硝化棉漆片；毒害物质如苯类溶剂、含铅物质等；腐蚀性物质如硫酸、、乙酸、甲醛等。因此，涂料生产具有易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀性等特点，同时涂料生产工艺自身也存在着一定的危险性，如：树脂生产需在200～300℃温度下进行；色漆浆在分散时易发热，使漆浆温度升高；使用的电机设备若传动部分润滑不佳，或超负荷运转也容易使其发热。这些可能形成点火源，一旦操作者不遵守安全操作规程，就会发生事故。因此，在涂料生产、运输、贮存和使用中都有不安全因素。涂料生产中的危险有害因素前面已作介绍，由于涂料生产中的安全问题比较突出，所以必须采取有效的安全技术措施。

作为涂料生产者来说，一方面要充分了解材料及产品的性能，熟练掌握操作工艺和设备；另一方面也必须掌握生产中的安全防护技术，如：各种消防器材的使用，涂料生产中常见火灾事故及其预防措施，常见中毒症状、工伤及急救等。涂料生产中的一般性安全措施主要有：

(1)生产车间均应配备适用的消防用具及设施，并放置在适当的位置，以便事故一旦发生时能方便地投入使用。

(2)操作人员必须坚守岗位，按操作规程认真操作，特别是静电夹的使用；发现异常现象应及时处理，并报告有关部门。

(3)操作人员必须穿戴好劳动保护用品，使用防毒面具。

(4)生产配料时称量要准确无误，料比不准或用错原料，易引起事故。 (5)分散缸内发生着火时，应立即用ABC灭火器封住缸口，切勿离岗，应采取措施进行灭火，防止火灾扩散漫延。

(6) 生产色漆时，拌和后的颜料浆，如铁蓝浆、铬绿浆应及时研磨，以

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防止自燃，研磨机在研磨漆液时，温度不能过高。漆料过滤温度不宜超过80℃。

(7)生产中擦漆用的棉纱、抹布等，用后一定要投入装有冷水的铁桶中，并每班清洗一次，集中到指定地点统一处理。 (8)严禁在生产岗位吸烟、动明火等。

(9)油脂、树脂液、溶剂或电器着火时，严禁用水直接扑救，应采用灭火器。

(10)生产车间应配备有药棉、碘酒、57％硼酸、烫伤药膏、创可贴等常规、救急药品，并指定专人保管。

(11)凡在有毒作业的岗位均应有相应的防护措施，并要求排风良好，对从事有毒作业的操作人员应定期进行体检，如发现中毒，必须采取相应措施。

涂料生产中的职业毒害

涂料对人体健康的危害性由其组成决定，不同品种的危害程度不同。涂料生产、贮运和施工过程的危害来源和危害程度也不相同。

涂料生产过程中，经呼吸道吸入引起中毒的有：成膜物质中可挥发有毒单体，溶剂蒸气，粉尘；经皮肤或黏膜接触引起中毒的有：涂料原料，涂料成品；经口误服引起中毒的有：涂料原料，涂料成品。

涂料施工过程中，经呼吸道吸入引起中毒的有：成膜物质中可挥发有毒单体，溶剂蒸气；经皮肤或黏膜接触引起中毒的有：涂料成品，涂料漆雾，溶剂；经口误服引起中毒的有：涂料成品。

根据中国标准GB 5044—85《职业性接触毒物危害程度分级》和TJ 36—79《工业企业设计卫生标准》的规定，涂料组成中可能含有的对人体健康存在危害的主要品种列于表1。

表1 涂料组成中可能含有的危害健康的主要品种

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职业中毒在涂料行业是较为突出的问题，常见的是慢性中毒。如长期从事涂料的生产，因接触苯类溶剂，而又不注意防护者易患白细胞减少症；另外还有铅中毒，各类颜料的粉尘如炭黑、滑石粉、红丹粉等，如长期吸入，累积一定量，可引起尘肺病。涂料生产的其他职业危害还有皮肤病、高温中暑等。

在涂料生产过程中要以“预防为主”，消除职业危害，从事涂料生产的操作人员，必须懂得生产过程中存在着哪些有害因素与危害，学习和掌握有关的安全卫生知识。做好预防工作，才能保证身体健康和安全生产。

九、自救互救、急救方法、疏散和现场紧急情况的处理 （一）、易燃液体危险特性

常温下以液态存在，其闪点在60℃以下的物品算易燃液体。

易燃液体品种繁多，有化工原料、燃油、有机溶剂、添料、粘合剂等。易燃液体一般都比重小、沸点低、易燃、易挥发和易流动扩散。易燃液体挥发的蒸气与空气中氧混合达一定比例遇明火就会产生爆炸。

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（二）、易燃液体火灾特点

(1)先爆炸后燃烧。这是易燃液体储罐火灾时常见的特点。 (2)先燃烧后爆炸。有三种情况：

一是在易燃液体泄漏遇明火发生燃烧，容器发生物理性爆炸； 二是易燃液体储罐已经发生燃烧，在燃烧中发生爆炸；

三是易燃液体储罐内蒸气浓度超过爆炸极限，遇明火发生燃烧过程中，由于空气的进入使浓度达到爆炸极限，从而使燃烧瞬间转为爆炸。

(3)泄漏易燃液体遇明火发生燃烧，燃烧面积随液体流散面积扩大而扩大。

(4)火焰温度高，热辐射强。 (5)液体形成稳定燃烧。 (6)易造成人员伤亡。

一是易燃液体爆燃时造成人员伤亡；

二是有些易燃液体毒性很强，使人中毒伤亡。 (三)、扑救方法

(1)储罐火灾的扑救。

①及时冷却罐体。当易燃液体储罐发生火灾时，首先启动固定式水喷淋系统，对燃烧罐和临近罐进行冷却。在未灭火之前要持续不间断地冷却，防止罐体受破坏。

②集中力量灭火。针对不同的易燃液体，正确使用灭火剂，一般使用干粉、泡沫等，集中力量进行灭火。灭火前准备足够的灭火剂，扑灭后再持续喷射一段时间，防止复燃。

③优先扑灭液体溢流燃烧。因为溢流液体在防护池内燃烧，直接威胁罐体的安全和灭火行动； (2)泄漏火灾的扑救。

①及时堵漏。泄漏易燃液体燃烧，应及时采取关阀、倒罐、塞孔、捆扎等方法，目的在于减少或制止易燃液体泄漏。

②控制扩散。泄漏易燃液体燃烧，随着流淌面积的扩大，燃烧面积也随之扩大。

③迅速灭火。易燃液体在流动中燃烧，扑救比较困难。可集中大量干粉、泡沫等灭火，迅速扑灭初期火灾是减少损失的关键。

④防止燃爆伤人。在及时扑灭了易燃液体燃烧后，液体迅速挥发的蒸气很快与空气形成爆炸性混合物，遇火源发生燃烧。因此，灭火后要采取泡沫覆盖、导流回收等方法，减少液体挥发，同时要严格控制各种火源。 ⑶车间或仓库的泄漏和火灾的扑救

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在仓库中搬运贮存时或生产车间在生产过程中因操作不当造成易燃液体、固体、腐蚀品的少量泄漏，包装不慎有少量产品泄漏，应上现场进行处理，使泄漏得到控制。在生产车间或仓库由于易燃液体泄漏或生产中易燃液体挥发积聚造成小火灾，应马上现场进行扑灭，现场操作工人千万不要惊慌，应马上拿起附近的灭火器对准火焰根部进行喷射，把火灾扑灭。

十、有关事故案例。

事故发生前一定有不安全行为或不安全条件，或既有不安全行为又有不安全条件。所以，影响安全的因素有两个：一个是物的因素，一个是人的因素。

人出现一次不安全行为，不一定就会发生事故，造成伤害。然而不安全行为，一定会导致事故。既使物的因素作用是事故的主要原因，也不能排除隐藏在不安全状态背后的，人的行为失误的转换作用。

按照著名的海因里希安全法则的研究，大多数的工业伤害事故都是由于工人的不安全行为引起的。即使一些工业伤害事故是由于物的不安全状态引起的，则物的不安全状态的产生也是由于工人的缺点、错误造成的。海因里希认为，人的缺点来源于遗传因素和人员成长的社会环境。

人的行为是受其心理控制的，行为是心理活动结果的外在表现，但是人的不安全行为与其所在环境有着千丝万缕的联系，环境影响着人的心理活动。具体来看，造成人的不安全行为的因素大致有以下几种：

一是侥幸心理。有侥幸心理的人认为，操作违章不一定会发生事故，相信自已有能力避免事故发生，还会认为别人不一定能发现，就是发现了，认为自己的“动机是好的”，不会受到责备。

二是冒险心理。有冒险心理的人，或争强好胜、喜欢逞能，或有违章行为而没有造成事故的经历；或为争取时间，不按规程作业。有冒险心理的人，甚或将冒险当作英雄行为。有这种心理的人，大多为青年工人。

三是麻痹心理。具有麻痹心理者，或认为是经常干的工作，习以为常，不感到有什么危险；或没有注意反常现象，照常操作；还有的则是责任心不强，得过且过，沿用习惯方式作业，凭“老经验”行事，放松对危险的警惕，最终酿成事故。

四是捷徑心理。具有捷徑心理的人，常常将必要的安全规定、安全措施、安全设备当成完成生产任务的障碍，如为了省时间而擅闯危险区，为了方便操作拆掉安全装置等。这种心理造成的事故，在发生事故中占很大比例。

五是从众心理。具有这种心理的人，其工作环境内大都存在有不安全行为的人，于是也为之仿效，甚或不从众则感到有精神压力。如果有人不

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遵守安全操作规程而未发生事故，其他人就会跟着不按规程操作。

六是逆反心理。具有逆反心理的人一般难以受正确的、善意的规劝和批评，坚持其错误行为，在对抗情绪的意识作用下产生一种与常态行为相反的变态行为，自恃技术好，偏不按规程办，甚或在不了解物的性能及注意事项的情况下进行操作，从而引发事故。

七是厌倦心理。具有这种心理的人往往由于工作的重复操作产生的心理疲劳，久而久之便会形成厌倦心理，从而感觉乏味，时而走神，造成操作失误，引发事故。

除了蓄意破坏行为，任何人都不希望自己发生事故，使自己和他人受到伤害。但是，为什么又会产生人的不安全行为呢？原因就是人的不安全心理活动在作怪。人们的心理活动首先是通过自已的感知觉器官获得对客观事物的感觉认识，在此基础上通过思考、分析、判断等思维活动，形成思想，指挥行动，产生行为。安全心理学认为，人的安全心理活动既有共性又有个性，人的不安全行为与人的当时的意识、心理状态，有着密切的联系。

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